综放（采）工作面绞车管理危险源告知与安全操作培训

综放（采）工作面绞车管理危险源告知与安全操作培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01综放（采）工作面绞车概述02绞车危险源识别与分类03绞车安装、调试与验收规范04绞车日常检查与维护保养制度CONTENTS目录05绞车安全操作规程与操作规范06绞车事故案例分析与警示教育07危险源告知牌管理与应用08应急处理措施与预案01综放（采）工作面绞车概述

绞车在综放（采）工作面的作用与重要性核心运输功能实现绞车通过电机驱动减速机带动滚筒旋转，缠绕或释放钢丝绳，实现综放（采）工作面物料、设备及人员的牵引与制动，是连接各作业环节的关键设备。

生产连续性保障作为综放（采）工作面运输系统的重要组成部分，绞车确保煤炭从采场到转载点的连续输送，直接影响工作面的生产效率和产能稳定。

作业安全性支撑绞车的稳定运行对保障工作面人员安全至关重要，其制动系统、防护装置等可有效预防物料坠落、设备失控等风险，是安全生产的重要屏障。

恶劣环境适应性体现需适应综放（采）工作面潮湿、多尘、空间受限的恶劣环境，具备防爆、防潮、防尘等特性，确保在复杂条件下可靠运行，维持生产持续进行。绞车设备结构组成与工作原理核心结构组成主要包括电机、减速机、滚筒、制动器等关键部分，各部件协同工作实现牵引和制动功能。工作原理概述通过电机驱动减速机，带动滚筒旋转，从而缠绕或释放钢丝绳，实现对重物的牵引或制动目的。结构功能解析电机提供动力输出，减速机调节转速与扭矩，滚筒用于缠绕钢丝绳，制动器保障运行及停车时的安全制动。

综放（采）工作面绞车工作环境特点井下作业环境复杂综放（采）工作面位于煤矿井下，环境潮湿、阴暗，空间相对狭小，受地质条件影响大，可能存在顶板不稳定、瓦斯、煤尘等危险因素，对绞车设备的适应性和安全性要求高。

多设备协同作业干扰工作面内有采煤机、液压支架、刮板输送机等多种大型设备同时运行，绞车作业空间易受其他设备活动范围限制，存在设备间相互干扰、碰撞的风险，需合理规划作业区域。

粉尘与有害气体影响煤炭开采过程中产生大量煤尘，长期积聚可能影响绞车设备部件的正常运转和操作人员的视线；同时，井下可能存在瓦斯等有害气体，需确保绞车电气设备具备防爆性能，防止引发安全事故。

噪音与振动持续存在绞车运行及其他设备作业会产生持续的噪音和振动，操作人员长期处于该环境中，可能对听力和身体健康造成损害，需采取有效的隔音、减振措施，并为操作人员配备防护用品。02绞车危险源识别与分类运转部件暴露风险机械伤害危险源分析绞车的电机、减速机、滚筒等运转部件若防护措施不到位，人员接触可能导致夹伤、割伤等机械伤害。传动部位故障危害传动链条断裂、齿轮磨损严重等故障，可能引发设备异常振动或飞溅物伤人，对操作人员构成直接威胁。设备维护不当隐患缺乏定期维护或维护不当会导致设备性能下降，如制动系统失灵、润滑不足等，增加机械伤害发生的可能性。电气伤害危险源分析

带电部位裸露风险电气设备的接线柱、电缆等带电部位若未有效绝缘或遮挡，易导致人员直接接触引发触电事故。

电气线路破损危害电气线路老化、破损或绝缘失效，可能引发漏电、短路等故障，造成人员触电或设备损坏。

设备故障引发电气伤害电机过热、控制元件失灵等设备故障，可能导致火灾、电击等安全事故，威胁作业人员安全。钢丝绳断裂风险物体打击危险源分析

绞车钢丝绳因磨损、断丝、锈蚀或超载使用，可能发生断裂，断裂的钢丝绳或连接物件可能对周围人员造成砸伤或割伤。物件掉落危害

绞车作业区域若存在未固定的工具、物料或设备部件，在设备运转震动或人员碰撞时易发生掉落，导致下方或附近人员被砸伤。连接部件失效隐患

绞车滚筒、连接销、吊钩等部件若出现松动、变形或疲劳损坏，可能在运行中发生脱落，引发物体打击事故。违章操作导致飞溅

操作人员违规抛掷工具、物料，或在绞车运行时清理滚筒附近杂物，可能导致物体飞溅，造成人员面部、眼部等部位伤害。高处坠落危险源分析作业平台不规范风险绞车安装、检修等作业中使用的临时平台若未固定牢固、踏板缺失或防滑措施不足，人员站立不稳易引发坠落，如平台护栏高度低于1.2米时风险显著增加。安全防护设施缺失风险绞车操作区域未设置防护栏杆、安全网等设施，或原有设施损坏未及时修复，人员靠近边缘作业时无有效防护，易发生坠落事故。个体防护用品使用不当风险操作人员未按规定佩戴安全带、安全绳或防护用品失效，在绞车顶部、高处平台作业时，一旦失足将直接导致坠落伤害。环境因素诱发风险井下工作面潮湿、有煤尘，易导致作业面湿滑；照明不足影响视线，人员在绞车周边高处作业时易因滑倒、踩空而坠落。其他潜在危险源（火灾、信号错误等）火灾爆炸危险源绞车设备使用的油脂、液压油等易燃物品，若因设备过热、电气线路短路或违规动火作业，可能引发火灾；瓦斯积聚环境下，静电或明火还可能导致爆炸事故。信号错误危险源信号传递不明确、信号设备故障或司机误判信号，可能导致绞车运行方向错误、超速或超载，引发设备碰撞、钢丝绳断裂等事故，如某案例中因信号混淆导致绞车失控造成人员伤亡。噪声与振动危害绞车运转时产生的持续性噪声（通常超过85分贝）可能导致操作人员听力损伤；设备振动长期作用于人体，还可能引发肌肉骨骼损伤等职业健康问题。安全防护设施缺失如绞车操作区域未设置防护栏、急停按钮失效或警示标识模糊，可能导致人员误入危险区域、紧急情况下无法及时停机，增加事故发生风险。03绞车安装、调试与验收规范

绞车安装步骤与技术要求

基础施工与设备就位根据绞车安装图纸进行基础施工，确保地基强度符合设计要求；设备就位时需使用专用吊装工具，保证绞车水平度偏差不超过0.5‰。

部件连接与电气接线按说明书顺序连接电机、减速机、滚筒等部件，传动部位连接螺栓扭矩需达到设计值；电气接线应符合防爆要求，接地电阻≤2Ω，绝缘电阻≥1MΩ。

空载与负载试运行空载试运行时间不少于30分钟，检查各部件运转声音、温度正常；负载试运行需按额定负荷的25%、50%、75%、100%逐级进行，累计运行时间不低于2小时。

安装过程安全规范安装区域设置警示标识，非作业人员严禁入内；高空作业时必须使用防坠器，工具采用防坠绳固定；电气接线前必须验电，确认断电后方可操作。

绞车调试过程与注意事项空载试运行调试完成安装后，首先进行空载试运行，观察绞车各部件运转状况，包括电机、减速机、滚筒的运行是否平稳，有无异常声响或振动，制动器动作是否灵活可靠。

负载试运行调试在空载试运行正常后，进行负载试运行，按照额定负载的30%、50%、80%、100%逐步加载，检查绞车在不同负载下的运行性能，确保牵引和制动功能正常。

安全操作规程遵守在安装和调试过程中，必须严格遵守安全操作规程，操作人员需佩戴好个人防护用品，严禁违章操作，确保人员和设备安全。

设备清洁与杂物防护注意保持设备清洁，防止杂物进入设备内部，避免因杂物导致部件卡滞或损坏，影响绞车的正常运行和调试结果。绞车安装验收标准与程序

安装牢固与部件连接标准设备安装必须牢固，各部件连接紧密无松动，基础施工符合设计要求，能够承受绞车运行时的最大负荷和振动。电气系统安全标准电气系统接线正确无误，绝缘电阻符合规定值，接地保护可靠，控制元件动作灵敏，防爆设备满足井下防爆要求。制动系统性能标准制动器动作灵活可靠，制动行程符合说明书要求，闸瓦与滚筒接触面积不小于80%，在额定负荷下能可靠制动。滚筒与钢丝绳标准滚筒绳槽磨损均匀，无明显变形和裂纹，钢丝绳在绳槽内排列整齐，固定牢固，断丝数和磨损量不超过安全规程规定。安装单位自检程序安装单位按照设计图纸和验收标准进行全面自检，对发现的问题及时整改，确保各项指标达标后，填写自检报告。使用单位验收程序使用单位收到验收申请后，组织技术、安全、设备等相关人员进行现场验收，对绞车的各项性能进行空载和负载测试。验收结果处理与记录验收合格后，填写验收报告并签字确认，纳入设备管理档案；验收不合格的，提出整改意见，限期整改后重新组织验收。04绞车日常检查与维护保养制度

班前、班中、班后检查内容班前检查：设备基础与安全确认检查绞车安装基础牢固性，各连接螺栓无松动；确认制动系统（制动器、闸瓦）动作灵活可靠，闸轮无油污；检查钢丝绳无断丝、变形，绳槽磨损均匀；电气系统接线绝缘良好，接地保护有效；敲除悬矸危矸，执行手指口述安全确认程序。

班中检查：运行状态与环境监测监控绞车运转声音、振动是否正常，轴承温度不超过规定值；观察钢丝绳在滚筒上缠绕是否整齐，有无跳槽现象；检查信号系统（声光、通讯）清晰准确，无干扰；实时留意操作区域有无人员进入危险范围，设备周围无杂物堆积；发现异常立即停车，执行隐患不排除不生产原则。

班后检查：设备复位与记录归档关闭电源，将滚筒制动闸抱紧，离合闸松开；清理设备表面煤尘、油污，保持清洁；检查各部件有无新的磨损或损坏，如齿轮、链条、防护罩等；填写《绞车运行检查记录表》，详细记录当班运行时间、故障及处理情况；向接班人员交接设备状态及注意事项，确保信息传递准确。

钢丝绳检查与维护规范01日常检查内容与标准每日检查钢丝绳断丝情况，一个捻距内断丝数不得超过10%；检查绳径磨损量，外层钢丝磨损达原直径40%时必须更换；检查绳端固定是否牢固，绳卡数量、方向应符合规定。

02定期检验周期与要求每月进行一次全面检验，包括钢丝绳张力测试、润滑状况检查及变形（如打结、扭曲）排查；每半年委托第三方机构进行载荷试验，确保破断拉力符合安全标准。

03润滑保养操作规范每周对钢丝绳涂抹专用防锈润滑脂，覆盖所有绳股缝隙；润滑前需清除表面煤尘、油污，确保润滑脂渗透；禁止使用煤油等腐蚀性清洁剂，防止钢丝锈蚀加速。

04报废更换判定标准出现下列情况之一必须报废：断丝超标、绳径磨损超40%、严重扭曲或打结、局部外层钢丝松动、受过火烧或高温作用。更换后需记录新绳型号、厂家及安装日期。制动系统维护保养要求日常检查内容每日检查制动器各部件连接是否牢固，制动闸瓦磨损情况，闸瓦与滚筒间隙是否在规定范围（通常0.5-1mm），液压制动系统油位及有无渗漏。定期维护周期每月对制动系统进行全面维护，包括清洗制动轮表面油污、调整制动间隙、检查液压管路密封性；每季度更换液压油并测试制动性能，确保制动可靠。关键部件更换标准制动闸瓦磨损量达原厚度1/3或出现裂纹时必须立即更换；制动弹簧失效、液压密封圈老化渗漏时应及时更换，确保制动系统灵敏可靠。性能测试要求每月进行制动性能测试，空载状态下制动距离应不超过滚筒周长的1/4，满载时制动减速度符合设备说明书要求，测试结果需记录存档。01电气系统检查与防护措施电气设备绝缘性能检测定期使用绝缘电阻表检测绞车电机、电缆、控制箱等设备的绝缘电阻，确保其值符合相关标准（如低压设备不低于0.5MΩ），防止因绝缘破损导致漏电。02接地系统有效性检查检查绞车电气系统的保护接地、工作接地是否牢固可靠，接地电阻应不大于4Ω。重点查看接地线有无松动、锈蚀，接地极是否符合规格要求。03电气元件及线路检查定期检查接触器、继电器、断路器等电气元件的触点是否烧蚀、粘连，线路有无老化、破损、接头松动等情况，发现问题及时修复或更换。04防触电安全防护措施电气设备的带电部位必须加装防护罩或防护栏，严禁裸露；操作人员必须穿戴绝缘手套、绝缘鞋等防护用品；在潮湿环境下作业时，应加强通风除湿，降低触电风险。05绞车安全操作规程与操作规范

绞车司机岗位操作流程（安全确认-运行-停车）安全确认环节操作前需执行手指口述安全确认，检查顶板完好，敲除悬矸危矸；确认绞车固定牢固稳定，制动、信号装置齐全灵活可靠，钢丝绳无断丝等完好状态，严格执行隐患不排除不生产原则。

运行操作环节启动时应慢速启动，时刻注意听察绞车运转声音及各部位状况，合理控制运行速度，确保绞车运行行程四周无人，认真确认信号，发现异常立即停车，掉道矿车需由班组长组织复规。

停车操作环节需停车时应提前减速缓慢停车，停车后将离合器完全关闭，检查停车位置是否符合要求，并记录停车时间；紧急情况下应迅速按下紧急停车按钮，保持冷静并立即报告情况。信号传递与确认规范信号传递基本要求绞车操作信号传递需遵循清晰、准确、唯一的原则，严禁使用口头喊话等非标准方式。信号内容应包含启动、停止、运行方向、紧急停车等关键指令。信号设备维护标准每日班前需检查信号装置（如声光信号器、对讲机）的完好性，确保发声清晰、灯光醒目。每月进行信号系统联调测试，发现故障立即停用并报修。操作前信号确认流程绞车启动前，司机必须与信号工执行"手指口述"确认程序：复述信号指令→确认信号设备状态→回复收到信号，双方确认无误后方可操作。异常信号应急处理当收到模糊、矛盾或中断信号时，司机必须立即停车，通过备用通讯方式（如电话）与信号工核实。未确认前严禁擅自启动绞车，严禁猜测信号含义。斜巷作业专项操作规范特殊工况（斜巷、高负荷）操作要求

斜巷作业时必须使用合格的防跑车装置，如挡车栏、自动阻车器等，严格执行"行车不行人，行人不行车"规定。绞车运行前需检查巷道坡度是否符合设备设计标准，禁止在超坡度（超过设备额定坡度）情况下强行作业。高负荷运行前设备检查要点

高负荷作业前需重点检查制动器性能，确保制动闸瓦磨损量不超过2mm，制动轮表面无油污；钢丝绳安全系数不得低于6.5，断丝数在一个捻距内不超过10%。同时检查电机电流、温升，确认减速机润滑油位及油质符合要求。特殊工况信号传递要求

斜巷及高负荷作业时必须采用声光兼备的信号装置，信号指令需包含"启动、停车、上行、下行、紧急停车"等明确指令。信号传递实行"信号不清不开车，信号不明立即停车"原则，司机与信号工需每班次进行信号确认演练。应急处置与负荷控制措施

高负荷运行时应控制运行速度不超过额定速度的80%，避免急加速、急减速；发现钢丝绳异常颤动、设备异响或制动失灵时，立即执行紧急停车，严禁带故障作业。斜巷作业中发生掉道时，必须先固定矿车，使用专用复轨工具，严禁用绞车强行牵引复轨。禁止操作行为与安全注意事项

严禁无证上岗操作操作人员必须经过专业培训并取得有效操作合格证后方可上岗，严禁未持证人员擅自操作绞车设备。禁止超载超限运行严格按照绞车额定载荷进行作业，严禁超载、超限运行，以防钢丝绳断裂、设备损坏等事故发生。严禁违章操作信号系统必须严格遵守信号指令操作，严禁在信号不清、信号错误或无信号时启动绞车，严禁擅自更改信号含义。禁止设备运转时进行维修绞车运行过程中，严禁对转动部件、电气系统等进行维修、清理或调整，需停机并切断电源后进行作业。作业时严禁擅自离岗绞车运行期间，操作人员不得擅自离开工作岗位，需密切关注设备运行状态及周围环境，确保安全作业。注意保持安全作业距离绞车运转时，人员应与设备旋转部件、钢丝绳等保持规定安全距离，严禁在危险区域内停留或作业。定期检查安全防护装置作业前需检查防护罩、制动装置、紧急停车按钮等安全防护设施是否完好有效，发现问题及时处理。06绞车事故案例分析与警示教育

信号错误导致操作失误事故案例01事故经过描述某综放工作面绞车司机在操作过程中，因地面信号工传递的启动信号与实际指令方向混淆，司机误判信号含义，导致绞车反向运行，引发矿车碰撞巷道支护结构，造成1名现场作业人员腿部骨折的安全事故。

02事故原因分析直接原因：信号传递过程中存在误差，信号工未严格执行"手指口述"确认流程，司机对模糊信号未进行二次确认即操作；间接原因：现场信号装置老化，存在信号显示延迟现象，日常信号传递培训未覆盖复杂工况应对场景。

03事故预防措施1.强化信号传递规范管理，严格执行"一信号一确认"制度，信号工与司机必须通过声光+手势双重确认；2.定期校验信号设备，每班次开机前测试信号系统灵敏度，更换老化线路及显示装置；3.每月开展信号辨识专项培训，模拟10种以上复杂信号场景进行实操考核。

钢丝绳断裂引发设备失控事故案例事故描述某小绞车在运行过程中，钢丝绳突然断裂，导致绞车失控，造成人员伤亡。

事故原因钢丝绳使用时间过长，磨损严重；未定期对钢丝绳进行检查和更换。

预防措施严格执行钢丝绳的检查制度，及时发现并更换磨损严重的钢丝绳；加强设备的维护保养，确保设备处于良好状态。

机械伤害与电气伤害事故案例机械伤害案例：旋转部件卷入事故某矿综放工作面绞车司机在未停机情况下清理滚筒附近浮煤，衣袖被旋转的滚筒卷入，造成手臂骨折。原因是设备防护罩缺失，且未执行停机上锁程序。

机械伤害案例：钢丝绳断裂打击事故因未定期检查钢丝绳磨损情况，某绞车在重载提升时钢丝绳突然断裂，弹起的钢丝绳击中附近作业人员，导致其颅脑损伤。该钢丝绳已超期使用3个月，断丝数达12丝。

电气伤害案例：漏电触电事故绞车电机接线盒密封失效，雨水渗入导致绝缘破损，操作工触摸电机外壳时发生触电。经检测，设备接地电阻值为4Ω，远超规定的≤2Ω标准。

电气伤害案例：违规带电作业事故维修人员在未切断绞车电源的情况下，擅自使用非防爆工具检修控制箱，引发电弧灼伤，造成面部及手部二级烧伤。现场未悬挂"禁止合闸"警示标识。

事故原因分析与预防措施总结常见事故原因分类包括设备故障（如钢丝绳断裂、制动失灵）、操作失误（如信号误判、违章操作）、维护缺失（如未定期检查润滑）、环境因素（如巷道坡度过陡、照明不足）四大类。

典型事故致因案例信号错误事故：因信号工与司机沟通失误，导致绞车反向运行引发挤伤；钢丝绳断裂事故：长期磨损未更换，断丝超标引发重物坠落。

核心预防措施体系设备层面：执行日检、周检、月检制度，重点监控钢丝绳磨损度、制动系统灵敏度；操作层面：严格落实手指口述确认法，禁止无证上岗；管理层面：建立危险源动态更新机制，每月开展隐患排查治理。

持续改进建议定期组织事故案例复盘培训，将同类事故预防措施纳入操作规程；推广智能监测系统，对钢丝绳张力、电机温度等关键参数实时预警。07危险源告知牌管理与应用危险源告知牌的作用与内容构成

危险源告知牌的核心作用危险源告知牌是矿山作业现场重要的安全警示标识，通过清晰展示潜在风险及防控要求，提升操作人员安全意识，预防机械伤害、电气伤害等事故发生，是落实安全生产责任制的基础工具。

设备基本信息模块包含设备编号、设备名称等唯一性标识，帮助操作人员快速识别特定绞车设备，确保安全管理责任精准对应到具体设备。

危险源列表核心要素详细列出绞车作业中典型危险源，如机械伤害（运转部件暴露、制动失效）、电气伤害（漏电、短路）、物体打击（钢丝绳断裂、物件掉落）及高处坠落风险，需明确危害性质与后果。

安全措施规范要求针对所列危险源制定对应防控措施，包括操作前安全确认、设备定期检查、防护装置完好性验证、信号沟通规范等，内容需具备可操作性，指导现场人员落实安全操作流程。

应急联络机制内容明确设备管理员、安全监督员等关键联系人及紧急联系方式，确保突发设备故障或险情时，操作人员能快速获取专业支持，缩短应急响应时间。

告知牌安装位置与维护要求安装位置选择原则应安装在综放（采）工作面绞车设备出入口、设备旁边等通道位置，确保操作人员在操作绞车时能够清晰地看到。

日常检查维护责任安全专人应每天对危险源告知牌进行安全检查，确保标识牌完整，字迹清晰可辨，不得涂改、撕毁、破坏。

定期更新与更换定期检查设备及危险源告知牌的现场情况，确保安装位置正确；及时更新设备信息和安全措施，定期更换和更新危险源告知牌。告知牌信息更新与员工认知培训

告知牌信息动态更新机制根据设备维护记录、工艺变更及最新安全标准，每季度对告知牌内容进行审核更新，确保危险源、安全措施等信息的准确性与时效性。

告知牌内容变更流程规范变更需经安全管理部门审批，更新后张贴新版本并回收旧版，同步记录变更日期、原因及审批人，留存更新档案至少3年。

员工告知牌认知专项培训新员工上岗前需接受告知牌内容培训，考核合格后方可作业；在岗员工每半年复训一次，通过案例分析、现场指认等方式强化