吊车安全技术检查培训

吊车安全技术检查培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01吊车安全检查概述02作业前安全检查03吊车结构部件检查04吊具索具安全检查CONTENTS目录05安全保护装置检查06作业过程监控要点07定期维护与分级检查08常见故障诊断与排除CONTENTS目录09应急处置与案例分析01吊车安全检查概述

吊车作业风险与事故统计吊车作业的高风险属性吊车作业属于高风险作业，稍有不慎就会发生伤害事故，其安全运行直接关系到人员生命安全与财产安全。

起重机械事故占比情况据应急管理部数据显示，2024年全国起重机械相关安全事故占特种设备事故总数的32%，是安全生产领域的重点关注对象。

事故原因构成分析在起重机械事故中，因隐患排查不到位导致的事故占比超60%，凸显了日常检查与维护的重要性。

典型事故类型及危害常见事故类型包括吊物坠落、设备倾覆、人员挤压等，如2024年阳江蓝傲海洋公司“6・14”超载吊装事故导致吊物坠落，2025年广西瑞通劳务“3・26”吊带断裂事故造成1人死亡。安全检查的核心原则安全检查的核心原则与法规依据吊装设备安全检查需遵循“预防为主、安全优先、分级管控、合规运维”的原则，通过日常检查提前识别隐患，严格遵循法规与设计要求，区分“日常检查、定期维护、专项维护”，明确不同层级检查维护重点，形成“发现-上报-评估-整改-验证-归档”的闭环管理。国家及行业主要法规标准起重吊装安全检查必须严格遵循国家及行业相关法规和标准，主要包括：GB/T3811-2008《起重机设计规范》、GB6067.1-2010《起重机械安全规程第1部分：总则》、TSGQ7015-2016《起重机械定期检验规则》、AQ/T3021-2021《化学品生产单位吊装作业安全规范》以及国务院安委会《关于进一步加强起重机械安全工作的意见》（安委办〔2023〕12号）等。法规标准的核心作用上述法规与标准为起重吊装作业的安全管理提供了法律保障和技术支撑，从设备设计、制造、安装、使用、检验、维修、改造直至报废的全过程进行规范，确保各项操作符合安全要求，是识别安全隐患、制定检查标准、落实安全措施、预防事故发生的重要依据。

检查管理体系与责任分工三级检查制度构建建立"班前检查-定期检查-专项检查"三级检查模式。班前检查由操作人员每日执行，快速检测制动器、钢丝绳、安全装置等关键项目；定期检查每月进行，涵盖螺栓扭矩复紧（如M20螺栓扭矩450-500N·m）、电气系统绝缘电阻检测（＞0.5MΩ）等；专项检查针对恶劣环境作业后或长期停用设备，进行全面性能评估与维护。

人员职责明确划分操作人员负责日常检查与记录，确保设备启动前处于完好状态，作业中严格执行操作规程；专业维护人员承担定期检查与故障修复，包括金属结构探伤、安全装置校准等技术工作；管理人员负责作业许可审批、资质审核及过程监督，确保检查制度落实与隐患闭环管理。

检查标准与法规依据严格遵循GB/T3811-2008《起重机设计规范》、GB6067.1-2010《起重机械安全规程》等标准，明确各检查项目的技术参数，如钢丝绳断丝判定标准（6倍绳径长度内断丝数＞10%即报废）、吊钩危险断面磨损限度（＞10%需报废），确保检查工作的权威性与合规性。

隐患整改闭环管理对检查发现的隐患实行"发现-上报-评估-整改-验证-归档"闭环管理。建立隐患台账，按严重程度分级处置：红色隐患（如钢丝绳断丝超标）立即停用整改；黄色隐患（如标识模糊）限期整改；蓝色隐患（如轻微锈蚀）持续观察。整改完成后需经专人验证，确保隐患彻底消除。02作业前安全检查操作人员持证上岗要求人员资质与状态核查

吊车司机、指挥人员、司索工等必须持有效特种作业操作证上岗，证书需在有效期内且与作业类型相符。严禁无证操作或持过期证书作业。作业人员精神状态检查

作业前需观察作业人员精神状态，严禁酒后、疲劳、带病或服用嗜睡类药物后上岗，确保其具备正常履职的身体和心理条件。安全技术交底确认

作业前必须进行安全技术交底，确保相关人员熟悉吊装方案、信号含义、吊物参数、作业流程、关键风险点及应急处置措施，并签字确认。个人防护用品佩戴规范

作业人员必须按规定佩戴安全帽、穿防滑鞋，高空作业（≥2m）时系好安全带，禁止穿戴宽松衣物或围巾，司索工应身穿反光背心。作业环境与场地评估场地平整度与承载能力要求作业场地需平整坚实，坡度≤3°，松软地面需铺垫钢板或路基箱。支腿下方应垫放合格支腿垫，面积约大于支腿面积的3倍，确保支腿稳固，车身水平（水平仪气泡居中）。障碍物清理与安全距离确认清理作业半径内障碍物，确保与架空线路安全距离（1kV以下不小于1.5m，10kV不小于2m，依电压等级递增），与建筑物、设备等障碍物距离≥1.5倍吊臂长度。气象条件监测与应对遇雷雨、六级以上大风（风速≥10.8m/s）时，禁止露天起重作业。作业前需确认风速，必要时停止作业并固定吊臂；夜间作业需确认照明充足（照度≥50lux）。警戒区域设置与标识作业区域应设置明显警示标志，划定安全警戒区（半径≥1.2倍吊臂长度），悬挂“吊装作业，请勿靠近”等警示标识，严禁无关人员进入，设置专人监护。

吊装方案与技术交底

吊装方案的核心要素吊装方案应包含工程概况、吊装参数、吊机选型、吊点设置、索具选择、吊装步骤、安全措施及应急预案等内容，需明确载荷计算、稳定性校核及特殊工况处理方法。

方案审批与论证要求常规吊装方案需经技术负责人审批；超规模吊装（如单件重量超100t或高度超20m）应组织专家论证，确保方案科学性与可行性，严禁无证或未经审批实施作业。

技术交底的实施规范作业前，项目技术负责人需向司机、指挥、司索工等进行书面交底，明确吊装流程、信号含义、风险点及控制措施，交底双方签字确认，留存记录备查。

交底内容的关键要点技术交底应涵盖吊物重量、重心位置、绑扎方式、试吊要求、警戒区域划分及应急联络方式，确保所有作业人员清楚岗位职责及操作禁忌，如“十不吊”原则。03吊车结构部件检查金属结构系统隐患识别

主梁变形隐患主梁上拱度偏差超过GB/T3811-2008规定值（跨度≤10m时≤0.7S/1000），或下挠量＞S/1500，会影响结构稳定性，需及时处理。

连接部位缺陷隐患高强度螺栓松动（扭矩衰减＞15%）、焊缝裂纹（磁粉检测显示线性缺陷）、销轴磨损（直径减少≥3%），存在结构分离风险，必须严格检查。

梯子平台安全隐患扶手高度＜1050mm、踏板间距＞300mm，或未设置防坠落护圈（直径≥600mm），会直接威胁人员上下平台时的安全。传动机构与制动系统检查减速器运行状态检查检查减速器油温应不超过80℃，运行中无明显异响（频率应小于1000Hz），24小时内渗漏油不超过3滴。若发现异常，需停机检查齿轮啮合及润滑情况。联轴器与卷筒滑轮检查齿轮联轴器齿轮磨损、安装精度不足或润滑不良会导致迅速磨损；卷筒壁厚磨损超过原厚度15%、滑轮轮槽底部磨损超过3mm或防跳绳装置缺失时应报废。制动器性能检查制动轮磨损厚度减少不超过4mm，制动片磨损后摩擦衬垫厚度不小于原厚度50%，制动间隙应小于0.7mm。空载试制动3次，制动距离应不超过0.5m，确保制动可靠。液压制动系统检查检查液压制动系统油位在液位计2/3处，压力波动不超过±0.5MPa，液压管路无渗漏。制动时应平稳可靠，无滞后或卡滞现象，发现异常及时排查液压泵、阀及管路。液压与电气系统检测液压油液位与油质检查检查液压油箱油位是否在液位计2/3处，油质需清洁无杂质。液压油定期更换，每隔一年(或工作满2000h)全部更换，每隔半个月从底部放油口清除水分和杂质一次。液压管路与元件检测检查液压管路有无破损、渗漏，接头是否紧固。启动液压系统，确认各动作（起升、下降、变幅、行走）是否顺畅，有无卡滞或异响。液压泵运转时应无尖锐啸叫或“哒哒”敲击声。电气系统绝缘与连接检查检查电缆线有无破损、接头无松动，绝缘电阻≥0.5MΩ（低压系统）。接触器、继电器触点无烧蚀，控制柜内无积尘，各仪表指示灯显示正常。安全装置电气功能测试测试急停按钮、限位开关等安全装置的有效性，确保在异常情况下能及时断电。力矩限制器、高度限位器等安全保护装置应灵敏可靠，误差≤5%，严禁擅自调整或拆除。04吊具索具安全检查

钢丝绳检查标准与报废条件断丝判定标准6倍绳径长度内断丝数＞10%（如φ20mm绳600mm内断丝＞24丝），或单股局部断丝＞3丝，应立即报废。

磨损与腐蚀检查实测直径≤原直径90%，点蚀深度＞钢丝直径10%，或出现笼状畸变，降低承载能力，需及时报废。

绳端固定与变形检查绳端固定不牢固（如压板数量不足、绳卡方向错误），或钢丝绳出现打结、扭曲、压扁等变形现象，应停止使用并报废。

吊钩与吊具安全技术要求01吊钩的材质与制造要求吊钩应采用优质低碳镇静钢或低合金钢锻造，严禁使用铸造吊钩。其制造应符合GB/T10051.1-2010等相关标准，确保材质均匀，无裂纹、重皮等缺陷。

02吊钩的关键参数限制吊钩危险断面的磨损量不得超过原尺寸的10%，开口度增加量不得超过原尺寸的15%。防脱棘爪应功能完好，能自动复位，防止吊物意外脱落。

03吊具的选用与匹配原则吊具（如吊环、卸扣、吊梁）的额定载荷必须大于或等于吊装物件的重量。吊环扭曲角度不得超过10°，卸扣销轴弯曲不得超过5°，吊梁挠度应不大于L/2000（L为吊梁长度）。

04吊钩与吊具的检查与报废标准作业前必须检查吊钩有无裂纹、变形，吊具连接是否牢固。当吊钩出现裂纹、危险断面磨损超标或防脱装置失效时，应立即报废；吊具出现严重变形、扭曲或磨损超标时，严禁继续使用。01滑轮组与卷筒检查要点滑轮组磨损与变形检查检查滑轮绳槽壁厚磨损量是否超过原厚度的20%，底部径向磨损是否超过钢丝绳直径的50%或不均匀度超过3mm；轮缘是否有严重损坏或铸铁滑轮出现裂纹，发现上述情况应立即报废更换。02滑轮转动与防跳槽装置检查确认滑轮转动是否灵活，有无卡滞现象；检查滑轮是否安装防跳槽装置，且装置是否完好有效，防止钢丝绳在运行中脱槽引发安全事故。03卷筒裂纹与壁厚检查重点检查卷筒是否存在裂纹，尤其是焊接卷筒的焊缝处；测量卷筒壁磨损量，当磨损达到原壁厚的20%以上时，必须停止使用并更换卷筒。04卷筒钢丝绳排列与固定检查查看卷筒上钢丝绳缠绕是否整齐，有无跳槽、打结、扭曲等情况；检查钢丝绳在卷筒上的固定是否牢固，绳端压板或卡箍数量、间距是否符合规范要求，确保钢丝绳固定可靠。05安全保护装置检查

力矩限制器与起重量限制器力矩限制器的功能与作用力矩限制器是防止起重机超载的关键安全装置，其精度超差（实际值与显示值偏差＞5%）或未按GB/T28264-2012定期校验（每年1次），将存在严重超载风险。当起重力矩超过额定值时，应能自动报警并切断上升和幅度增大方向的电源，但机构可作下降和减小幅度方向的运动。

起重量限制器的功能与作用起重量限制器用于防止起重机吊物重量超过额定载荷，应安装且灵敏可靠。当起重量大于相应档位的额定值并小于该额定值的110%时，应切断上升方向上的电源，但机构可作下降方向的运动。其报警值设定通常为额定起重量的90%。

日常检查与维护要点每日班前需测试力矩限制器和起重量限制器功能，确保其灵敏可靠。检查仪表显示是否准确，可通过试吊标准重量重物进行校准。发现异常应立即停止作业，进行检修或更换，严禁擅自调整、屏蔽或拆除。

法规标准依据力矩限制器和起重量限制器的设置、校验及使用应严格遵循《起重机械安全规程》（GB6067.1-2010）、《起重机械定期检验规则》（TSGQ7015-2016）等法规标准要求，确保其符合安全作业条件。限位装置与防脱钩装置起升高度限位器应确保其灵敏可靠，触发距离应≤200mm，能有效防止吊钩冲顶。作业前需点动测试其功能是否正常，严禁擅自调整或拆除。运行限位器包括大车、小车运行限位器，制动距离应≤1.5倍额定速度，确保设备在轨道末端能及时停止，避免出轨。定期检查限位开关无积尘、触点无烧蚀。回转限位器对于回转部分不设集电器的塔式起重机必须安装，且应灵敏可靠，防止起重臂与建筑物或其他设施碰撞。吊钩防脱钩装置吊钩应安装防脱棘爪，功能需完好，能自动复位，与吊钩间隙应≤3mm，无变形、开裂。检查时确保其闭合可靠，防止吊物在吊装过程中脱落。

报警与紧急停止系统报警系统功能与类型报警系统是吊车安全运行的重要预警装置，能在设备出现异常工况时及时发出警示。主要类型包括：超载报警（当起重量达到额定载荷的90%时预警，110%时自动切断起升动力）、力矩限制器报警（超载或超力矩时发出声光信号）、限位报警（起升、变幅、回转达到极限位置时触发）、以及故障报警（如液压系统异常、电气故障等）。现代智能监控系统已采用真人语音模块替代传统蜂鸣声报警，使安全提示更清晰明确。

紧急停止装置的设置与操作紧急停止装置（急停按钮）是保障作业安全的最后一道防线，应在司机操作室、控制面板等便于快速操作的位置设置，且具有明显标识和防误操作保护。当发生突发险情（如吊物失控、人员闯入危险区、设备异响冒烟等）时，操作人员应立即按下急停按钮，切断设备动力电源，使所有动作停止。急停按钮按下后，必须进行手动复位才能重新启动设备，复位前需确认险情已排除。

系统检查与维护要求为确保报警与紧急停止系统可靠有效，需定期进行检查与维护。每日作业前，应测试各报警功能是否正常（如模拟超载测试力矩限制器报警）、急停按钮是否灵敏可靠。每月检查报警装置的传感器、线路连接是否松动或损坏，语音报警模块音量是否清晰。紧急停止系统的电气回路绝缘电阻应≥0.5MΩ，按钮触点无烧蚀。发现系统故障时，必须立即停用设备，修复并验证合格后方可重新投入使用。06作业过程监控要点

试吊操作规范与注意事项试吊前准备与检查试吊前需再次确认吊物重量、吊点设置及索具匹配性，确保吊物捆绑牢固，棱角处已加垫防护衬垫。同时检查吊车支腿是否稳固、水平仪气泡是否居中，作业半径内无人员逗留及障碍物。

标准试吊操作流程将吊物缓慢起升至离地面20-30厘米处，停顿30秒，观察吊车车身稳定性、制动系统可靠性及吊物平衡性。确认无异常后，方可继续起吊；若发现吊物倾斜、索具打滑或车身晃动，立即将吊物放回地面，排除故障后重新试吊。

试吊过程关键控制点试吊时起升速度应≤0.3m/s，严禁同时进行回转与变幅操作。重点检查吊具受力是否均匀、吊钩是否处于垂直状态、各安全装置（如力矩限制器、限位器）是否灵敏有效，吊物下方及回转半径内严禁站人。

试吊异常情况处置试吊中若出现制动失效、吊物剧烈摇摆或支腿下沉等险情，立即发出警示信号，启动应急放绳装置将吊物安全放下，设置警戒区域并上报指挥人员，待故障排除并经再次试吊确认无误后方可恢复作业。吊装作业十不吊原则

超载或吊物重量不明不吊严禁吊装超过起重机额定载荷的物体，或重量未明确的物体。实际重量超额定载荷10%即可能引发倾覆，如阳江蓝傲海洋公司"6・14"事故因超载20%导致结构失稳。信号不明或指挥混乱不吊吊装作业必须有专人指挥，信号应明确统一（如标准手势、旗语）。严禁多人指挥或信号模糊，宿迁某公司因无证人员指挥混乱导致吊物碰撞墙体坍塌。吊物捆绑不牢或重心不稳不吊吊物需按重心位置合理绑扎，棱角处应加垫保护，捆绑绳与水平夹角≥45°。松散物料需使用专用吊具，单根钢丝绳兜吊为违规操作，易导致吊物坠落。斜拉斜吊或吊物上有人不吊严禁斜拉歪吊（偏角＞15°），起吊时吊物必须垂直。吊物上严禁站人或放置杂物，广西瑞通劳务事故中因吊物上有人且吊带断裂造成人员伤亡。安全装置失灵或不完好不吊力矩限制器、限位器、制动器等安全装置必须灵敏可靠。严禁以限位装置代替操作，黄埔区某项目因力矩限制器被短接导致起重臂折断。埋置物或冻结物不吊严禁吊装埋在地下或冻结在地面的物体，此类情况受力不明易导致钢丝绳断裂或设备倾翻。需先清除埋置部分或解冻后再作业。光线阴暗或视线不清不吊夜间作业照明需充足（照度≥50lux），大雾、暴雨等能见度＜100m时禁止作业。光线不足易导致判断失误，引发碰撞或吊物坠落。吊具索具不合格或报废不吊钢丝绳断丝超标（6倍绳径内断丝＞10%）、吊钩磨损＞10%、吊带撕裂等情况必须报废。使用前需检查吊具索具状态，严禁"以次充好"。易燃易爆品无专项措施不吊吊装易燃、易爆等危险品需制定专项方案，配备防火、防爆设施，作业人员需穿戴防静电装备。未采取特殊防护措施严禁吊装。六级及以上大风等恶劣天气不吊风力≥6级（风速≥10.8m/s）时禁止露天吊装作业，加沙地带"2・5"事故因强风作业导致起重机倾覆。遇雷雨、高温（＞40℃）、低温（＜-20℃）也需停止作业。信号指挥与协同作业要求

指挥人员资质与职责指挥人员必须经专业培训并具备相应资质，熟悉吊装信号（手势、旗语、音响），了解吊物的重量、重心及绑扎方法。其位置应能清晰观察吊装全过程，并确保与司机之间的信号畅通。

作业信号标准与传递吊装作业必须由专人指挥，采用标准手势、旗语或对讲机沟通，严禁多人指挥或擅自更改信号规则。操作人员需严格执行信号指令，遇不明信号或险情时立即停止作业。视线受阻时，需增设副指挥或使用对讲机。

协同作业人员配合规范司索工负责吊物的绑扎、挂钩、摘钩，应掌握吊索具正确选择和使用方法。作业前进行沟通，明确信号与分工。作业人员必须佩戴安全帽、系安全带，穿防滑鞋，严禁穿戴宽松衣物。

多机协同吊装特殊要求双机抬吊时，重物质量不得超过两台起重机允许起重量总和的75%，每台起重机载荷不超过该机允许载荷的80%。需统一指挥，密切配合，两机吊钩滑轮组应基本保持垂直状态。07定期维护与分级检查

日常检查项目与方法01结构部件检查检查主梁、支腿等关键结构有无变形、裂纹、锈蚀，重点关注焊缝及应力集中区。采用“锤击听声法”辅助判断内部缺陷，清脆声为正常，闷响可能存在隐患。连接螺栓、销轴应无松动、缺失。

02吊具索具检查钢丝绳检查断丝（6倍绳径长度内断丝数＞10%或单股局部断丝＞3丝需报废）、磨损（实测直径≤原直径90%需报废）、腐蚀和变形情况。吊钩检查开口度（增加＞15%需报废）、危险断面磨损（＞10%需报废）及防脱棘爪功能。吊环扭曲角度＞10°，卸扣销轴弯曲＞5°禁止使用。

03传动与制动系统检查检查制动器制动瓦块磨损（衬垫厚度＜原厚度50%需更换）、制动间隙（应≤0.7mm）及制动轮磨损（厚度减少≥4mm需处理）。电机运行时温升≤60℃，减速器无渗漏油（24小时滴油≤3滴）、无异响，联轴器弹性垫无破损。

04安全与控制系统检查测试力矩限制器（精度偏差应≤5%）、高度限位器（触发距离应≤200mm）等安全装置的灵敏可靠性。检查操作手柄、按钮动作是否灵敏，急停按钮功能是否正常。电缆线无破损，绝缘电阻≥0.5MΩ。

周月度检查与润滑保养周度检查要点每周应对制动器进行空载试制动3次，确保制动距离≤0.5m；目视检查钢丝绳有无断丝、打结及润滑状态；点动测试限位器、紧急停止按钮功能。同时，清除设备表面油污、粉尘，对钢丝绳、滑轮轴、吊钩销轴等运动部位补涂润滑脂，并检查紧固主梁连接螺栓、支腿地脚螺栓。

月度检查要点每月需按GB/T3098.1标准复紧螺栓扭矩（如M20螺栓扭矩450-500N·m）；检测电气系统绝缘电阻＞0.5MΩ，接地电阻＜4Ω；确保液压系统油位在液位计2/3处，压力波动≤±0.5MPa。此外，还需检查制动器瓦块衬垫磨损量、各销轴磨损情况及安全保护装置的有效性。

润滑保养规范遵循“预防为主”原则，对起重机的卷扬、轴承、齿轮联轴器、减速器、钢丝绳、制动器铰接点等主要润滑部位，按规定周期加注适宜牌号的润滑油（脂）。保持润滑油（脂）洁净，不同牌号不可混用；潮湿地区不宜选用钠基润滑脂。液压油应定期更换，油箱每隔半个月清除底部水分杂质，每一年或工作满2000h更换全部液压油。

年度检验与专项检测法定检验要求与周期严格执行《特种设备安全法》要求，桥式、门式起重机每2年进行一次定期检验，流动式起重机每年检验，确保设备“健康上岗”。

年度检验核心内容依据《起重机械定期检验规则》，对设备整体性能、安全装置（如力矩限制器精度≤5%）、金属结构（探伤检测焊缝）、电气系统（绝缘电阻≥0.5MΩ）等进行全面检测，出具检验报告。

专项检测适用场景故障后需针对故障部位（如制动器失灵、钢丝绳断裂）排查关联部件；改造后及长期停用（超3个月）启用前，需进行空载、负载试运行及绝缘电阻检测（≥1MΩ）。

检测结果处理与档案管理检验不合格项需限期整改，建立“一设备一档案”，记录检验结果、整改情况及耗材更换清单，档案至少留存5年，实现可追溯管理。08常见故障诊断与排除结构部件故障分析吊钩常见故障及原因吊钩常见故障包括尾部螺纹裂纹、钩口危险断面磨损（超过原尺寸10%需报废）、钩口及弯曲部位永久性变形。主要原因是长期过载使用、材料缺陷或防脱钩装置失效。滑轮与轮轴故障表现滑轮常见问题有滑轮槽磨损不均（径向磨损超过钢丝绳直径50%或不均匀度超3mm需报废）、心轴磨损导致转动不灵活甚至卡死。原因包括材质不均、安装不当、润滑不足及心轴损坏。卷筒与齿轮故障危害卷筒可能出现疲劳裂纹、筒壁磨损（超过原壁厚20%需报废）、轴与键磨损，严重时导致断裂或轴被剪断，造成吊物坠落。齿轮联轴器齿轮迅速磨损多因安装精度不足、润滑不良及不当操作。起重臂与支腿结构隐患起重臂变形多由长期过载或意外撞击引起，继续使用有断裂风险。支腿常见焊缝开裂、螺栓松动，影响吊车稳定性，起吊时易发生侧翻。主梁下挠量超过跨度的1/2000或产生裂纹需重点关注。液压油液位不足及污染液压系统常见问题处理作业时若液压系统动作缓慢、无力，首先检查液压油液位。液位过低，系统会吸入空气，造成压力不稳定。液压油污染杂质过多会堵塞液压阀、磨损液压泵，若液压油变黑、变浑浊，需及时更换。液压系统异常噪音倾听液压系统工作声音，正常情况下液压泵运转平稳。若出现尖锐刺耳啸叫声，可能是液压泵吸油不畅，如吸油滤清器堵塞导致泵内气蚀；若有“哒哒”敲击声，可能是系统混入空气或液压元件损坏，需排气或更换故障元件。液压管路破损与泄漏检查液压油管有无破损、泄漏，油液泄漏不仅浪费资源，还可能因压力不足致使相关系统无法正常工作，如液压系统泄漏会使吊臂伸缩、回转动作迟缓或无法动作，发现泄漏应立即停机检修更换管路。液压元件卡滞与损坏液压阀阀芯卡滞会使液压油流动受阻，产生冲击噪音，影响系统正常动作。需对液压系统进行检查，清洗或更换故障液压元件，确保液压系统各部件工作正常，避免因元件问题导致吊装作业中断或引发安全事故。电气系统故障排查基础电路检查检查保险丝是否熔断，电路是否存在短路。使用万用表检测电路电阻，若电阻值异常小，说明可能存在短路点，需顺着电路查找