2025年起重机安全技术检查内容培训

2025年起重机安全技术检查内容培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01起重机安全检查概述02机械结构安全检查03系统控制装置检查04安全保护装置检查CONTENTS目录05通用部件安全检查06操作人员与管理检查07专项检查与隐患排查08检查方法与周期01起重机安全检查概述

起重机安全检查的重要性保障人员生命安全起重机作业过程中，若设备存在安全隐患，极易发生倾覆、部件坠落等事故，直接威胁操作人员及周边人员的生命安全。通过严格的安全检查，可及时发现并排除如制动失灵、结构裂纹等隐患，是预防群死群伤事故的关键手段。

确保设备稳定运行定期对起重机的机械结构、液压系统、电气系统等进行检查和维护，能够有效避免因零部件磨损、老化或故障导致的设备停机，保障工程项目的顺利进行，提高施工效率和经济效益。

符合法规标准要求根据《特种设备安全法》及TSG51-2023《起重机械安全技术规程》等法规标准，起重机必须定期进行安全技术检查并符合要求。合规检查是企业安全生产的法定义务，可避免因违规使用设备而面临的法律处罚和监管风险。

降低事故经济损失起重机事故不仅可能造成人员伤亡，还会导致设备损坏、工程延误，产生高昂的维修费用、赔偿费用及工期损失。通过预防性安全检查，将事故隐患消除在萌芽状态，能显著降低企业的经济损失和运营风险。国家法律与行政法规相关法规与标准依据《中华人民共和国特种设备安全法》和《特种设备安全监察条例》是起重机械安全管理的根本法律依据，明确了设计、制造、安装、使用、检验、检测等各环节的安全责任。特种设备安全技术规范《起重机械安全技术规程》（TSG51-2023）整合优化了起重机械综合性安全技术要求，涵盖设计、制造、安装、改造、修理和使用管理等方面，是安全技术检查的核心规范。基础通用与产品安全标准国家标准如《起重机械安全规程第1部分：总则》（GB6067.1）规定了起重机械通用安全要求；《桥式起重机安全规程》（GB/T3811）、《塔式起重机安全规程》（GB5144）等针对特定类型起重机提出详细安全标准。检验规则与评估规范《起重机械监督检验规则》（TSGQ7016）和《起重机械定期检验规则》（TSGQ7015）明确了检验类别、项目、方法和合格判定标准；《起重机械安全评估规范—通用要求》（GB/T41510-2022）则规定了安全评估的通用技术要求。

2025年安全检查新规要点安全防护装置升级要求新装起重机须配备两种独立工作原理的限位器，现有设备应在2026年3月31日前完成加装。第一道为预警限位，触发时速度降至额定速度的30%；第二道为终极限位，直接切断上升动力。起重量限制器在载荷达额定载荷90%时应发出声光报警，100%-105%时切断起升和增幅动力，超过105%时切断所有动作动力。

结构安全与报废标准细化主梁静态挠度限值：空载时不超过跨度的1/2000，承载额定载荷时控制在跨度的1/700以内（跨中测量）。关键部件报废条件明确：主梁或端梁腐蚀量达原厚度10%、车轮踏面磨损量超过原直径15%、钢丝绳断丝数达总丝数10%或直径磨损7%、制动器摩擦片磨损量超过设计厚度50%时必须报废。

防风及接地安全新规露天起重机在风速不超过20m/s地区须配备夹轨器和锚定装置，风速超20m/s地区还需增设具备自动触发夹轨功能的风速报警仪。起重机金属结构任意点到接地干线的接地电阻必须≤4Ω，轨道接头处须用截面≥50mm²的铜绞线跨接。02机械结构安全检查

主体结构完整性检查

金属结构裂纹与变形检查检查主梁、端梁、起重臂等主要受力构件有无整体失稳、严重塑性变形及裂纹。重点关注主梁跨中下挠值，当达到水平线下S/700（S为跨度）且无法修复时应报废；桁架结构检查轨道及工字钢轨道下翼缘中心，箱型梁检查主梁上翼缘板。

连接部位紧固性检查检查标准节、塔身、臂架根部等关键部位高强度螺栓连接，其强度等级不应低于10.9级，确保预紧力矩符合要求，无松动、断裂或缺件。焊接连接部位应无可见焊接缺陷及裂纹，销轴连接需检查磨损、变形及开口销完整性。

结构腐蚀与磨损评估检查金属结构表面锈蚀或腐蚀程度，当腐蚀超过原厚度的10%时应报废。大车、小车车轮踏面及轮轴磨损情况需符合标准，运行中出现啃轨现象（轨道内侧磨成光亮带状斑痕）时，需进一步检查轮距、轨道平行度等参数。

轨道与基础稳定性检查轨道安装应牢固，压板及螺栓无缺失松动，接头间隙不大于2mm，侧向错位不大于1mm。露天起重机轨道端部应设挡轨器（距轨道末端1-3m）及防撞装置。基础需排水良好，无积水，塔式起重机全高垂直度应≤4/1000，附墙间垂直度≤2/1000。螺栓连接检查连接部位与紧固件检查

重点检查起重机臂杆、塔身、门座起重机回转中心轴承座、履带式起重机底座等重要部位的高强度螺栓连接，查看有无松动、缺失、断裂现象，其强度等级应符合设计要求，如塔吊标准节连接螺栓强度等级至少为10.9级，且应有足够的预紧力矩。焊接连接检查

检查主要受力构件如主梁腹板与下盖板之间、臂杆根部、平衡臂根部插销耳板等部位的焊缝，查看有无裂纹、未焊透、夹渣等焊接缺陷，必要时可采用磁粉、着色探伤或20倍放大镜进行检查。销轴连接检查

检查联轴器、吊钩、滑轮组等部位的销轴连接，查看销轴、轴销孔、缓冲橡胶圈有无过度磨损、变形，开口销是否完好、紧固，确保销轴连接无松动、窜动现象。轨道连接检查

检查轨道的鱼尾板、连接板、道木、道钉等是否完整，轨道接头处的高低差、侧向错位及间隙是否符合标准（如轨道接头间隙不大于2mm，高低差与侧向错位均不大于1mm），固定轨道的螺栓和压板不应缺少，且应固定牢固。

轨道与基础安全检查01轨道安装质量检查检查轨道的直线度、平行度及轨距偏差，轨距极限偏差应符合标准，如桥式起重机跨度S≤10m时为±2mm，S＞10m时为±[2+(S-10)]mm。轨道接头间隙不大于2mm，高低差与侧向错位均≤1mm，固定轨道的螺栓和压板应齐全牢固，垫片不得窜动。

02轨道运行环境检查轨道两端应设置挡块，长度大于1.5m，轨道上无妨碍运行的障碍物。露天轨道还需检查防风装置，如夹轨器、锚定装置是否完好，在风速超过20m/s地区应增设风速报警仪并能自动触发夹轨功能。

03基础承载与稳定性检查检查起重机基础或轨道是否存在损坏、变形，地基有无空洞、沉降，地面承载能力需满足设备要求。塔式起重机基础应排水良好，无积水，全高垂直度控制在4/1000以内，每道附墙间垂直度小于2/1000。

04轨道与基础连接检查轨道实际中心与梁的实际中心偏差不超过10mm，且不大于梁腹板厚度的一半。大车滑线、扫轨板等应涂红色安全色，轨道与基础的连接螺栓、鱼尾板、连接板、道木、道钉等部件应完整无缺损，避免出现啃轨现象。01金属结构腐蚀与变形检测腐蚀程度检测标准与方法重点检查主梁、端梁等主要受力构件的腐蚀情况。当腐蚀量达到原厚度的10%时，构件应报废。检测可采用测厚仪进行厚度测量，结合外观检查锈蚀分布范围及深度。02主梁挠度限值要求主梁的静态挠度是结构安全的关键指标。在空载状态下，主梁静态挠度不得超过跨度的1/2000；承载额定载荷时，静态挠度应控制在跨度的1/700以内（以跨中位置为测量点）。03整体失稳与塑性变形判定主要受力构件如主梁、起重臂、塔身等，若出现整体失稳或严重塑性变形导致工作机构不能正常运行时，如不能修复应予以报废。检查时需通过目测结合量具测量，判断结构变形是否超标。04关键部位变形检测方法采用钢丝法或水准仪法测量主梁上拱度或下挠值。钢丝法需用0.52mm钢丝，一端固定，一端施加150N拉力，测量跨中高度差；水准仪法则通过测量不同位置标高计算变形量。对疑似变形部位，还可采用全站仪进行精确检测。03系统控制装置检查液压系统安全检查液压油液检查检查液压油箱油量是否在规定液位范围内，油质应清澈无杂质、无乳化、无异味。定期检测油液黏度和污染度，确保符合设备使用说明书要求。液压泵与马达检查运行时检查液压泵、液压马达有无异常声响、振动或渗漏。通过触摸判断温升是否正常，一般不应超过环境温度40℃。检查连接管路是否牢固，密封件有无老化破损。液压缸与管路检查检查液压缸活塞杆表面有无划痕、变形及腐蚀，缸体有无裂纹。液压管路应排列整齐，无扭曲、压扁现象，管接头处无渗漏。高压胶管有无老化、鼓包、破损，连接是否可靠。液压阀及安全装置检查检查各类液压阀（如溢流阀、换向阀、节流阀）工作是否正常，有无卡滞、渗漏现象。安全溢流阀的调定压力应符合设计要求，定期进行校验，确保在超压时能可靠溢流。电气系统运行状态检查线路与电缆完整性检查检查电气线缆、接线盒有无破损、老化、裸露现象，确保绝缘层完好。重点关注大车滑线、电缆卷筒等移动部位的电缆是否有过度拉伸或扭曲。电气元件功能测试测试控制按钮、开关、接触器、继电器等元件动作是否灵活可靠，触点有无烧蚀。检查电气设备接地是否牢固，接地电阻应≤4Ω（依据GB/T23723.5-2025标准）。安全保护装置电气联动检查验证总电源失压保护、零位保护、过流保护等是否有效。测试限位开关（如高度、行程限位）动作时能否准确切断相应动力源，确保与机械装置联动可靠。绝缘性能检测使用绝缘电阻测试仪检测电气系统绝缘电阻，动力电路和电气设备的绝缘电阻不应小于0.5MΩ，控制电路不应小于0.25MΩ，防止漏电事故。传感器与控制系统校验传感器灵敏度测试检查传感器的灵敏度、响应时间等是否满足要求，确保其能准确感知起重机的运行状态参数。控制系统操作测试对控制系统进行操作测试，确保各动作响应灵敏，无异常声响，验证控制指令的准确执行。电气系统绝缘与接地检查检查电气系统的电线、电缆、接线盒等是否有破损、老化，电气接地是否符合要求，使用绝缘电阻测试仪检测绝缘性能。安全保护装置联动校验测试安全保护装置与控制系统的联动功能，如重载保护、高度限位等装置触发时，控制系统能否按规定切断动力或发出警报。传动机构运行状况检查减速器运行状态检查检查减速器运行时有无剧烈金属摩擦声、振动、壳体辐射等异常声音；轴端是否密封完好，固定螺栓是否松动有缺损等状况；减速机润滑油选择、油面高低、立式减速机润滑油泵运行，开式齿轮传动润滑等是否符合要求。车轮与轨道接触检查检查车轮的踏面、轮轴是否有疲劳裂纹现象，车轮踏面轮轴磨损是否超标；运行中是否出现啃轨现象，啃轨会导致轨道内侧磨成光亮带状斑痕，伴随起动困难，运行阻力增大，长期会使驱动电机过载烧毁。联轴器连接状况检查检查联轴器零件有无缺损，连接松动，运行冲击现象；联轴器、销轴、轴销孔、缓冲橡胶圈磨损是否超标；联轴器与被连接的两个部件是否同心，确保传动平稳。04安全保护装置检查

起重量限制器与力矩限制器检查起重量限制器功能与检查标准起重量限制器用于监控起升钢丝绳受力，防止超载。当载荷达额定载荷90%时应发出声光报警；100%-105%时切断起升和增幅动力；超过105%时切断所有动作动力，需人工复位。检查时可通过动作试验验证，确保其灵敏可靠。

力矩限制器功能与检查方法力矩限制器控制起重力矩以防止倾翻，当检测到超重或作业半径超出范围导致力矩超限时，立即切断上升和幅度增大方向电源。检查时可手动压下行程开关触头，若吊钩无法前进和上升则工作正常，塔机使用满6个月后应进行吊重物动作试验。

常见故障与维护要求常见故障包括传感器失灵、线路接触不良等。维护时需定期清洁传感器，检查线路连接，确保无损坏、老化。严禁随意调整或损坏限制器，调整必须严格遵循使用说明书，初次安装调整后任何人不得擅自改动。

限位装置功能有效性检查起升高度限位器检查检查当吊钩装置顶部与小车架下端最小距离（2倍率≥800mm，4倍率≥700mm）时，能否切断上升动力源，允许下降动作。通过空载试验验证，触碰限位后吊钩应立即停止上升。

运行行程限位器检查检查大车、小车运行至轨道端部时，限位器能否可靠切断相应方向动力，确保与缓冲装置距离≥200mm。试验时观察机构是否在安全距离内停止，无越程现象。

幅度限位器检查对变幅机构，检查限位器能否在小车行至极限位置前减速，触碰后切断向外/向内动力。验证小车距端部缓冲装置≥100mm时触发限位，动作灵敏可靠。

回转限位器检查检查塔式起重机回转限位角度是否控制在±540°内，防止电缆缠绕。通过旋转试验，确认限位器能准确切断回转动力，且复位功能正常。

防风防滑装置安全检查露天起重机防风装置配置要求对于露天起重机，防风装置的配置至关重要。在风速不超过20m/s的地区，必须配备夹轨器和锚定装置，以防止起重机在风力作用下发生位移或倾覆。

夹轨器检查要点检查夹轨器是否完整、牢固，能否有效紧固轨道。确认夹轨器的操作是否灵活可靠，有无卡滞现象，以及制动带的磨损情况是否在允许范围内。

锚定装置检查要点检查锚定装置与地面的连接是否牢固可靠，锚定坑有无损坏、变形。确认锚定装置的操作机构是否灵活，能否将起重机与地面紧密相连，确保在强风下的稳定性。

风速报警仪检查（适用于特定地区）若风速超过20m/s，需增设风速报警仪，且该报警仪应具备自动触发夹轨的功能。检查风速报警仪是否灵敏可靠，当达到风速设定点时能否准确报警。制动系统性能测试制动闸瓦磨损检查检查制动闸瓦的磨损程度，确保摩擦片厚度符合要求，无裂纹、油污等缺陷。带式制动器还需检查制动带钢背衬有无裂纹，制动闸瓦开度及摩擦元件磨损情况需在规定范围内。制动间隙调整测试制动器松开后，制动闸瓦与制动轮各处间隙应基本相等，制动带单侧最大开度应不大于1毫米。通过塞尺测量确认间隙符合标准，确保制动灵敏可靠。制动能力验证试验进行空载和额定载荷下的制动试验，检查制动效果。起升与变幅机构制动器应能可靠制动，确保在额定载荷下制动时无溜车现象，制动距离符合安全规范要求。传动与弹簧性能检查检查制动器的传动是否灵活，刹车架是否完好，主弹簧和辅助弹簧的弹性是否符合要求。确保制动拉杆、弹簧无疲劳变形、裂纹等缺陷，保证制动动作的有效性。05通用部件安全检查吊钩与吊具安全检查

吊钩本体检查检查吊钩表面应光洁，无剥落、锐角、毛刺等缺陷，严禁使用锻造吊钩或冲击韧性低的材料制作的吊钩。有缺陷的吊钩不得补焊。

防脱钩装置检查吊钩应配备防脱钩保险装置，如弹簧压盖，确保吊索不脱出，严禁使用钢筋等替代品。检查时应通过动作试验确认其有效性，损坏时需立即修复。

吊钩关键参数检查检查吊钩断面磨损量、开口度增加量及扭转变形是否超标。制造吊钩开口度增加量不大于原尺寸的10%，其他吊钩不大于15%。危险断面磨损超过原高度10%时应报废。

吊具与索具检查吊具和索具的材料、结构和使用寿命应符合要求，检查有无损伤。钢丝绳规格型号应与滑轮卷筒匹配，固定端压板不少于2个（电动葫芦不少于3个），绳卡安装应正确，数量满足要求。钢丝绳断丝数、磨损量（直径减小量不大于公称直径的7%）等应符合报废标准。

钢丝绳与索具检查标准钢丝绳规格与匹配要求钢丝绳的规格、型号应符合设计要求，并与滑轮、卷筒相匹配。固定端的压板不少于2个（电动葫芦不少于3个），绳卡安装应正确，数量满足规定要求。

钢丝绳报废判定标准钢丝绳直径减小量不大于公称直径的7%。断丝数不应超过规定数值，出现扭结、压扁、弯折、断股、腐蚀等情况应予以报废。

索具安全检查要求吊具和索具的材料、结构和使用寿命应符合要求。检查有无损伤，吊钩应转动灵活，防脱钩装置完好，严禁使用焊接钩或有裂纹、变形的吊钩。

钢丝绳润滑与维护钢丝绳润滑状况应良好，定期进行润滑以减少磨损。检查钢丝绳在卷筒上的缠绕情况，除固定绳尾的圈数外，必须不少于2圈。滑轮与卷筒安全状态检查

滑轮结构完整性检查检查滑轮绳槽、轮缘是否存在裂纹、破边及磨损超标等状况，确保滑轮转动灵活。滑轮应设有防脱绳槽装置，其与钢丝绳直径应匹配，以防止钢丝绳脱出。

卷筒关键部位检查卷筒体、筒缘不得有疲劳裂纹、破损等问题，绳槽与筒壁磨损需在规定范围内。卷筒轮缘高度应与钢丝绳缠绕层数相匹配，导绳器、排绳器工作情况需符合要求。

滑轮与卷筒防护装置检查确认滑轮护罩安装牢固、无损坏或明显变形，防止钢丝绳出槽。卷筒端固定装置应有防松或自紧性能，如压板固定时，压板数量电动葫芦不少于3个，其他起重机不少于2个。

车轮与联轴器检查要点车轮踏面与轮轴检查检查车轮踏面、轮轴是否存在疲劳裂纹现象，测量踏面及轮轴磨损量是否超标。同时，观察起重机运行中是否出现啃轨现象，若存在啃轨需进一步分析原因并处理。

联轴器部件与连接检查检查联轴器零件有无缺损、连接是否松动，运行时有无冲击现象。重点关注联轴器、销轴、轴销孔、缓冲橡胶圈的磨损情况是否超标，以及联轴器与被连接两部件的同心度是否符合要求。06操作人员与管理检查操作人员资质与培训检查

操作人员持证上岗检查检查起重机司机、司索和信号指挥人员是否经考试合格，凭证操作，其操作证书是否在有效期内，是否符合所操作起重机类型要求。培训考核档案建立情况核查是否建立作业人员培训、考核档案，档案内容应包括培训记录、考核结果等，确保操作人员具备持续符合岗位要求的技能。安全培训制度执行情况检查是否建立作业人员安全培训制度并有效落实，培训内容应涵盖起重机构造、性能、操作规程及应急处理措施，定期组织复训。专项施工方案与安全技术交底起重吊装作业前应进行安全技术交底，内容包括吊装工艺、构件重量及注意事项，确保操作人员明确作业风险及安全要求。安全管理制度建立与落实

安全管理制度体系构建应建立涵盖起重机械操作规程、定期检验和隐患整改制度、作业人员安全培训制度、维护保养和日常检查制度、安全技术档案管理制度等在内的完整安全管理制度体系，并确保制度适合本单位实际情况。安全责任明确与落实单位负责人需了解国家有关起重机械安全管理法规、规章，设置专人负责起重机械安全管理工作，将安全责任落实到相关人员，确保各岗位人员掌握维护保养规程和操作规程。事故防范与应急救援预案建立起重机械事故防范措施和事故应急救援预案，明确事故发生时的应急处置流程、人员职责和救援资源，定期组织演练，提升应对突发事故的能力。制度执行监督与改进加强对安全管理制度执行情况的监督检查，对未落实自查、整改或走过场，应付式检查或发现隐患未及时消除的单位和个人，应按规定进行处理，并定期总结经验，持续改进制度。

安全技术档案管理规范档案基本构成要求安全技术档案应包含设备出厂技术文件（质量合格证明、型式试验报告、安装使用维护说明书等）、安装验收资料（施工记录、自检报告、改造大修文件）、使用登记证明、定期检验报告、维护保养记录、故障与事故记录等核心内容，确保设备全生命周期可追溯。

档案管理制度建立使用单位需建立健全安全技术档案管理制度，明确档案的收集、整理、归档、保管、查阅和更新流程。应设专人负责档案管理，确保档案的完整性、准确性和安全性，同时建立作业人员培训考核档案与设备维护保养日常检查制度。

档案动态更新与保存档案应随设备使用、维护、检验、改造等情况进行动态更新，定期检验报告、重大维修记录、技术参数变更等关键信息需及时归档。档案保存期限应符合相关法规要求，至少保存至设备报废后3年，电子版档案需进行备份，防止数据丢失。

信息化管理要求鼓励使用信息化系统（如“广西建筑起重机械安全监督信息管理系统”）进行档案管理，及时录入设备产权备案、使用登记、检验检测、维护保养等信息，确保数据真实有效，实现监管部门与使用单位的信息共享和动态监管。07专项检查与隐患排查

桥式与门式起重机专项检查01金属结构安全检查检查主梁、端梁等主要受力构件有无裂纹、严重塑性变形及整体失稳现象；主梁跨中下挠值在额定载荷下不应超过跨度的1/700，空载时静态挠度不大于跨度的1/2000；连接螺栓（特别是高强度螺栓）应紧固无松动，焊缝无明显可见焊接缺陷。

02大车轨道与运行机构检查轨道实际中心与梁的实际中心偏差不超过10mm，轨道接头间隙不大于2mm，高低差与侧向错位均≤1mm；检查车轮踏面、轮轴有无疲劳裂纹及磨损超标，运行中有无啃轨现象；制动器制动间隙、制动能力及制动轮磨损情况需符合要求。

03安全防护装置检查新装起重机需配备两种独立工作原理的限位器，现有设备应在2026年3月31日前完成加装；起重量限制器在载荷达额定载荷90%时应声光报警，100%-105%时切断起升及增幅动力；露天起重机应配备夹轨器、锚定装置，风速超20m/s时需增设带自动夹轨功能的风速报警仪。

04电气系统与接地检查电气线缆、接线盒及元件应完好无损，控制功能可靠；金属结构任意点到接地干线的接地电阻必须≤4Ω，轨道接头处需用截面≥50mm²的铜绞线跨接，确保电气连接良好。金属结构与连接检查塔式起重机关键部件检查检查塔身、起重臂等主要受力构件有无整体失稳、严重塑性变形和裂纹。主梁跨中下挠值达到水平线下S/700时应报废；发生锈蚀或腐蚀超过原厚度的10％时应报废。检查标准节连接高强度螺栓（强度等级不低于10.9级）的预紧力矩，确保无松动、断裂，焊接连接无裂纹、缺陷。安全保护装置检查起重量限制器：载荷达额定载荷90%时应声光报警，100%-105%时切断起升和增幅动力，超过105%时切断所有动作动力。力矩限制器：当起重力矩超过技术性能时，自动切断上升和幅度增大方向电源。高度限位器：吊钩装置顶部与小车架下端在2倍率下不小于1米、4倍率下不小于0.7米时切断起升电源。幅度限位器：小车运行至极限位置前应自动减速并切断前行电源。回转限位器：控制回转角度在±540°以内，防止电缆缠绕。吊具与索具检查吊钩：表面应光洁，无剥落、锐角、毛刺，危险断面磨损量不超标，开口度增加量按制造吊钩不大于原尺寸10%，其他吊钩不大于15%，防脱钩装置完好。钢丝绳：规格型号与滑轮卷筒匹配，固定端压板不少于2个（电动葫芦不少于3个），断丝数、直径减小量（不大于公称直径7%）、扭结、腐蚀等不超标，受力绳卡数量不少于3个，间距为钢丝绳直径6-8倍。机构与制动系统检查起升机构：检查电动机、减速器运行有无异常声响，卷筒有无裂纹、绳槽磨损，制动器制动可靠，制动间隙调整适当，制动带摩擦垫片与制动轮实际接触面积不小于理论接触面积70%。变幅小车：检查断轴保护装置和双向断绳保护装置是否可靠，车轮踏面、轮轴有无疲劳裂纹及磨损超标，运行有无卡滞、啃轨现象。基础与附墙装置检查基础：无积水，地耐力符合要求，全高垂直度控制在4/1000以内，每道附墙之间垂直度小于2/1000。附墙装置：附着方案符合建筑结构特性，预埋支座受力强度经设计计算，附墙框架与附着杆装设时确保塔身垂直度，连接牢固可靠。

流动式起重机作业安全检查作业前环境与基础检查检查作业场地平整度，地面承载能力需满足起重机额定载荷要求，必要时采用路基箱铺垫。支腿支撑应牢固，地下无空洞，轮胎式起重机支脚位置需足够，确保整机稳定。

吊具与索具安全状况检查检查吊钩防脱装置是否完好，表面无裂纹、疲劳变形，危险断面磨损不超过原高度10%。钢丝绳规格型号与滑轮卷筒匹配，断丝数不超过总丝数10%，直径磨损不大于公称直径的7%，绳卡数量不少于3个且安装正确。

安全保护装置功能测试测试起重量限制器，载荷达额定载荷90%时应声光报警，100%-105%时切断起升和增幅动力。检查高度限位器，确保吊钩升至设定高度时能切断上升电源。风速仪在臂架根部铰接点高度大于50米时应配备，达到设定风速能准确报警。

操作与应急准备检查操作人员需持有效特种设备作业人员证，熟悉操作规程。检查紧急停止开关是否可靠，制定应急预案并配备必要的应急救援设备，作业前进行安全技术交底，明确吊装工艺和注意事项。01常见安全隐患识别与整改机械结构隐患检查吊臂、支架、转台等有无裂纹、变形、腐蚀，联接部位紧固件是否松动、焊缝是否完好。如主梁跨中下挠值达到水平线下S/700时应报废，主要受力构件腐蚀超过原厚度10%