空压机作业岗位安全操作规程及危险源辨识培训

空压机作业岗位安全操作规程及危险源辨识培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01空压机基础知识与风险概述02危险源辨识与风险评估03安全操作规程详解04安全防护措施CONTENTS目录05维护保养与故障处理06应急处置与救援07安全法规与管理制度01空压机基础知识与风险概述空压机工作原理空压机工作原理与类型空压机通过活塞或转子的往复运动，将空气吸入并压缩，产生高压空气供各种设备使用。压缩过程中空气温度升高，设有冷却系统以降低温度，同时排出压缩过程中产生的水分和油分。电动机或内燃机提供动力，通过传动系统将机械能转换为压缩空气的势能。容积型空压机靠容积变化压缩空气，主要包括活塞式和螺杆式。活塞式空压机结构简单，适合小流量需求；螺杆式空压机稳定高效，适合中大型连续供气。速度型空压机靠气流加速压缩空气，如离心式空压机，通过高速旋转的叶轮将能量传递给空气实现压缩，常用于大规模气体输送。主要结构及核心部件功能压缩机本体压缩机本体是空压机的核心部件，负责吸入空气并压缩，常见的有活塞式和螺杆式两种类型，通过活塞或转子的往复/旋转运动实现空气压缩。储气罐储气罐用于储存压缩后的空气，保证供气的稳定性和连续性，同时起到冷却和分离水分的作用，其容量和公称工作压力需符合相关标准。过滤器系统过滤器用于清除压缩空气中的杂质和水分，确保输出空气的清洁度，保护下游设备和工艺流程，需定期清洁或更换以保证过滤效果。安全附件安全阀是空压机的关键安全装置，当系统压力超过设定值时自动开启泄压，防止设备损坏或爆炸；压力表实时显示系统压力，需定期检定校准。冷却与润滑系统冷却系统控制运行温度，防止过热，有水冷和风冷等方式；润滑系统通过润滑油减少摩擦，保护机械部件，需定期检查油位、油质并按时更换。

作业岗位主要危险有害因素机械伤害风险空压机运行或排除故障时，肢体误接触旋转部件（如联轴器、皮带轮）易导致卷入、挤压伤害；防护装置缺失或损坏会显著增加风险。

电气安全隐患电气线路损坏、带电部位裸露、接地不良等可能引发触电事故；电机过载、绝缘老化还可能导致电气火灾，危及操作人员生命安全。

容器爆炸危险储气罐未定期检测、安全阀失灵或超压运行，可能导致罐体破裂爆炸；压缩空气管道、阀门承受高压时破损飞出，可造成物体打击伤害。

职业健康危害作业场所噪声超标（通常超过85分贝），长期暴露易导致听力损失；高温部件接触可能引发烫伤，油雾、粉尘也会对呼吸系统造成影响。典型事故案例警示与分析超压爆炸事故案例某工厂空压机因安全阀长期未校验失效，储气罐压力超过1.5MPa额定值后未能泄压，导致罐体破裂爆炸，造成3名操作人员重伤，直接经济损失500万元。事故直接原因为安全附件维护缺失，压力监控不到位。机械伤害事故案例某车间操作人员在空压机运行时擅自拆除皮带轮防护罩，进行清洁作业，衣物被卷入旋转部件导致手臂绞伤。事故暴露未执行停机断电作业规定，设备防护装置管理形同虚设。润滑油积碳爆炸案例2019年某企业螺杆式空压机因未按期更换润滑油，高温下油质裂解产生积碳，在压缩腔内引发爆燃，造成设备报废及周边厂房损坏。调查显示换油周期已超规定2倍，日常点检未记录油质劣化现象。电气火灾事故案例移动式空压机电源线老化破损，接地不良导致漏电，引燃周边易燃物料引发火灾。操作人员未执行班前电气检查，使用前未测试绝缘电阻，违规在易燃易爆区域作业。02危险源辨识与风险评估

电气安全风险辨识要点01线路与连接隐患检查电源线是否老化、绝缘层破损或裸露，接头是否松动、过热变色；电缆敷设是否规范，有无被碾压、拖拽导致的机械损伤，避免短路或漏电风险。

02电气元件失效风险关注电机接线盒端子螺丝是否松动，接触器、继电器触点是否烧蚀；控制按钮、指示灯、断路器等元件是否失灵，确保电气控制系统功能完好，防止失控引发事故。

03接地与防雷缺陷核实接地装置连接是否可靠，接地电阻应≤4欧姆；检查防雷装置是否完好有效，雷雨季节前需专项检测，避免雷击或漏电时无法有效泄流，造成人员触电或设备损坏。

04过载与短路风险监控电气回路电流是否超过额定值，熔断器、空气开关规格是否匹配；排查线路是否存在私拉乱接、超负荷用电情况，防止因过载、短路引发电气火灾或设备烧毁。

机械伤害风险辨识方法

直观检查法通过目测检查空压机外露的联轴器、皮带轮、飞轮等旋转部件防护罩是否完好、无破损、无位移，确认防护装置能有效隔离危险区域。

运行状态监测法在设备运行过程中，监听是否存在异常声响，观察运动部件是否有卡滞、松动或异常振动，判断是否存在部件磨损、脱落等可能导致机械伤害的隐患。

操作行为分析法分析操作人员在设备操作、维护、检修过程中的行为，如是否存在跨越防护栏、伸手触摸旋转部件等违章操作，识别因人为失误引发机械伤害的风险。

历史案例对照法参考空压机机械伤害事故案例，如“某车间员工误触未防护的皮带轮导致手臂卷入”，对照本单位设备结构和操作流程，排查同类风险点。01压力容器爆炸风险评估超压运行风险储气罐等压力容器若压力超过设计值（如超过公称工作压力1.5MPa），可能导致罐体破裂，释放高压气体引发爆炸，造成人员伤亡和设备损坏。安全阀失灵、压力表显示不准等安全附件缺陷是主要诱因。02腐蚀与疲劳损伤风险压力容器长期使用后，内壁可能因冷凝水、杂质等产生腐蚀，或因频繁加压卸压产生疲劳裂纹，降低罐体强度。如未定期检测（按规定需定期进行强度等方面检查），缺陷累积可导致爆炸。03操作与维护不当风险操作人员未按规程操作，如储气罐内油水未定期排放（每班至少1-2次），导致杂质沉积；或未定期维护保养，使安全联锁装置失效，均会增加压力容器爆炸风险。04风险等级评估标准根据隐患严重性和可能性，压力容器爆炸风险可分为高、中、低等级。如安全阀失效且超压运行属高风险，需立即停机处理；轻微腐蚀且定期检测属低风险，需加强监控。作业环境风险因素识别空间与通道风险作业场所环境狭窄、通道堵塞，易导致操作人员活动受限，发生碰撞或影响应急疏散。需保持设备周围至少1米安全距离，确保通道畅通无阻。照明与通风风险照度不良影响观察设备运行状态及仪表读数，通风不足可能导致有害气体积聚或设备散热不良。工作场所应保证充足照明和良好通风，降低事故隐患。温湿度与噪声风险高温环境易引发设备过热，潮湿环境可能导致电气故障；空压机运行噪声通常超过85分贝，长期暴露会造成听力损伤。需采取降温、除湿及噪声防护措施。物料堆放与消防风险作业区域堆放杂物、易燃易爆物品，或未配备有效消防器材，易引发火灾或爆炸事故。应保持区域整洁，远离火源，按规定配置消防设施并定期检查。风险等级划分标准风险等级划分标准与管控原则

依据事故发生的可能性（L）、后果严重性（S）和暴露频率（E），将风险等级划分为高、中、低三级。高风险指可能导致死亡、重伤或重大设备损坏；中风险指可能造成轻伤或一般设备故障；低风险指潜在影响较小，可通过常规措施控制。高风险管控原则

高风险点（如超压运行、安全阀失效）需实施“双人监控、停机处置”机制，立即停用设备并上报，由专业技术人员制定整改方案，验收合格后方可恢复运行。中风险管控原则

中风险点（如管道轻微泄漏、仪表异常波动）应纳入日常巡检重点，每小时记录参数变化，当班内完成排查维修，必要时降低负荷运行，防止风险升级。低风险管控原则

低风险点（如防护装置轻微磨损、环境粉尘超标）需制定定期维护计划，每周检查并记录，通过清洁、紧固等常规措施消除隐患，确保风险持续可控。03安全操作规程详解

操作人员资质要求与职责操作人员资质要求操作人员必须按照国家有关规定经特种设备安全监督管理部门考核合格，取得国家统一格式的压力容器特种设备作业人员证书，作业时应随身携带证书或证书复印件。

操作人员岗位职责负责本岗位日常事故隐患自我排查治理，包括班前、班中、班后的排查和处置；负责本岗位设备操作或其他作业，在作业和故障排除过程中，严格按照规定安全操作，正确佩戴和使用劳动防护用品。

设备设施保养职责负责本岗位设备设施及其安全装置的日常保养，保养过程按规定安全作业，确保本岗位使用的设备设施及其安全装置完好有效，本岗位不能解决的问题，及时报修。

事故报告与现场处置职责负责本岗位事故和紧急情况的报告和现场处置，在发生事故时，应立即采取应急措施，保护现场，并及时上报相关部门。

启动前安全检查项目与标准设备外观与连接检查检查空压机机身外壳是否完整，无裂缝、凹陷或锈蚀；所有管道接口、阀门和法兰连接牢固，无松动或泄漏痕迹；排气口和进气口保持畅通，无堵塞物；设备周围无油污或积水。

电气系统安全检查检查电源线路绝缘良好，无裸露或老化现象；电机接线盒牢固，端子螺丝无松动；控制面板指示灯、开关功能正常；接地电阻符合标准，不大于4欧姆；急停按钮功能可靠。

机械部件与润滑检查确认压缩机构转动灵活，无卡滞；润滑油位在标尺范围内，油质清洁无乳化或变质；冷却系统散热器无堵塞，风扇叶片完好；皮带或联轴器张紧度适中，无裂纹或打滑；安全阀、压力表等安全附件铅封完好，在校验有效期内。

安全装置与环境确认检查旋转部件防护罩、护栏无破损、无位移；紧急停机按钮完好且不被遮挡；作业场所环境整洁，无杂物堆放，与易燃物品保持安全距离；通风良好，照明充足，消防器材齐全有效。

规范启动与运行操作流程启动前的检查与准备检查润滑油位在标尺范围内，油质符合产品说明书规定；确认各运动部位灵活、联接紧固，电机及电器控制设备安全可靠且不能逆转；检查防护装置及安全附件完好齐全，排气管路畅通。

正确启动操作步骤机械必须在无载荷状态下起动，待空载运转情况正常后，再逐步使空气压缩机进入负荷运转。启动前检查搬扭开关应在卸荷位置，接通电源后启动电机，无异常现象将开关移至正常位置升压并打开供气阀。

运行中的监控要点随时注意各种仪表读数是否正常，电动机温度、电表读数是否在规定范围内；监听各机件运行声音、阀的声音是否正常，确保各种安全防护设备可靠。每2小时排放油水分离器、中间冷却器、后冷却器内的油水，储气罐内的油水每班至少排放1-2次并记录。

紧急停机操作规范当运转中发现不正常声音、气味、振动，或发生故障、漏电、漏水、冷却水中断、排气压力突然升高等情况时，应立即停车。将搬钮开关移至“卸荷”位置运行30秒以上，关闭供气阀，按“停车”按钮停机，打开手动疏水阀排除冷凝水。

运行中参数监控与巡检要求核心参数实时监控标准运行中需持续监控排气压力（不得超过1.0MPa）、排气温度（≤120℃）、油温（≤70℃）及电机电流，发现参数超限时立即停机。

定时巡检周期与内容每小时进行一次巡检，检查设备有无异响、振动，管路接口无泄漏，安全阀、压力表指示正常，储气罐排水阀功能完好。

异常情况判断与处置若出现压力骤升、温度超限、异响或泄漏，立即执行紧急停机程序，关闭电源并释放系统压力，记录异常现象后上报维修。

巡检记录规范要求巡检需详细记录压力、温度、电流等数据，填写《设备运行记录表》，发现隐患需注明处置措施及结果，交接班时签字确认。正常停机与紧急停机操作正常停机操作流程将“卸荷/正常”搬钮开关移至“卸荷”位置，运行30秒钟以上；关闭供气阀；按“停车”按钮停机；打开手动疏水阀排除水气分离器中的冷凝水；清洁整理设备、工具及现场；详细填写“设备运行记录”。紧急停机触发条件当出现压力或温度超过安全限值、剧烈振动或异常声响、安全装置失效或报警、润滑/冷却系统故障、发现明火或冒烟等情况时，应立即执行紧急停机。紧急停机操作步骤立即按下紧急停止按钮切断电源；迅速关闭供气阀；通知维修人员和安全负责人；对设备进行检查和处理，排除故障后方可重新启动。停机后注意事项停机后确保系统压力已释放，设备处于无压状态；检查设备有无异常，如泄漏、过热等；做好停机记录，包括停机时间、原因及处理情况。04安全防护措施

个人防护装备(PPE)选用与佩戴头部防护装备操作人员必须佩戴符合国家标准的安全帽，防止头部受到掉落物撞击或意外碰撞。安全帽应定期检查，确保帽壳无裂纹、帽衬完好，佩戴时需系紧下颌带。

眼部与面部防护装备应选用防冲击、防飞溅的防护眼镜或面罩，防止压缩空气携带的杂质、润滑油雾及金属碎屑伤害眼睛和面部。确保镜片清晰、无划痕，佩戴舒适且视野不受阻。

听力防护装备空压机运行时噪声通常超过85分贝，操作人员必须佩戴降噪值≥25分贝的耳塞或耳罩，以保护听力，避免长期暴露导致噪声性耳聋。

手部防护装备根据作业内容选择合适的防护手套，如检查高温部件时使用耐高温手套，日常操作可使用防油、防滑手套。但在操作控制按钮等精密部件时应摘下手套，确保操作灵敏度。

足部防护装备必须穿戴防砸、防刺穿、防滑的安全鞋，鞋底应耐油耐磨，鞋头有钢包头保护，以防止重物坠落砸伤脚部及滑倒摔伤。

躯体防护装备应穿着合身的棉质或防静电工作服，袖口、衣摆须收紧，长发应盘入工作帽内，避免衣物或头发被旋转部件卷入。禁止佩戴悬挂饰品或穿着宽松衣物操作设备。

设备安全防护装置设置要求旋转部件防护要求空压机外露的联轴器、皮带轮等旋转部位必须安装防护罩，防护罩应牢固无破损，无位移，确保操作人员无法接触运动部件。

压力安全装置设置空压机及储气罐必须配备安全阀和压力表，安全阀应定期校验，铅封完好，确保超压时能自动泄压；压力表需有红线标识，检测合格标识清晰。

紧急停机装置配置设备应设置紧急停机按钮，按钮应完好且不被遮挡，操作便捷，确保在突发情况下能迅速切断电源，停止设备运行。

电气安全保护措施动力电源线需有保护，PE连接或接地良好，电气线路应定期检查，确保无裸露、老化现象，防止触电事故发生。

安全附件定期校验与维护安全阀校验要求安全阀作为超压保护的关键装置，必须定期校验，确保其在设定压力下能准确、及时开启泄压。校验周期应符合相关法规要求，如《压力容器安全技术监察规程》，通常每年至少进行一次。校验时需由有资质的单位进行，校验合格后应加铅封并记录。

压力表检定规范压力表用于实时监测系统压力，其准确性至关重要。应定期进行检定，检定周期一般不超过半年。表盘上应有明显的最高工作压力红线标识，铅封应完好无损。若发现压力表指针失灵、刻度不清或破损，应立即停用并更换。

温度监测装置维护温度传感器及报警装置需定期检查其灵敏度和准确性，确保能及时监测到排气温度、油温等关键参数的异常升高。维护时应清洁传感器探头，检查线路连接是否牢固，确保超温时能准确报警并触发联锁停机功能。

维护记录与档案管理安全附件的校验、维护都应详细记录，包括校验/维护日期、项目、结果、操作人员等信息，并建立档案妥善保存。记录应至少保存至设备报废，以便追溯和符合法规要求，如GB/T10892-2021《固定的空气压缩机安全规则和操作规程》的相关规定。作业环境安全条件保障

作业区域规划与通道畅通保持空压机作业区域整洁，无杂物堆放，设备周围预留至少1米安全距离，确保安全通道畅通无阻，消防器材位置清晰、取用方便。

通风与照明条件优化确保作业场所通风良好，防止有害气体积聚；照明充足，操作区域照度不低于300勒克斯，提高操作可见度，减少因光线不足导致的误操作。

危险物品管控与防火间距作业区域内严禁存放易燃、易爆等危险化学品，与明火作业点保持不小于10米的安全距离，配备相应类型的灭火器，定期检查有效性。

地面与环境维护要求作业场所地面应平整、干燥，采取防滑处理，及时清理油污、积水，防止人员滑倒；定期检查机房有无漏雨、渗水现象，保持环境干燥。05维护保养与故障处理

日常维护保养项目与周期01每日检查项目检查润滑油油位在标尺范围内，油质正常无乳化、变质；检查设备有无异常声响、泄漏；排放储气罐冷凝水1-2次。

02每周检查项目检查旋转部件防护罩完好性；清洁空气滤清器；检查电气线路连接及接地情况；测试紧急停机按钮功能。

03每月检查项目检查安全阀、压力表校验有效期；检查皮带张紧度或联轴器同心度；清洗冷却系统散热片；检查管道连接密封性。

04季度维护项目更换润滑油及油过滤器；检查油气分离器滤芯状态；校准压力调节器；检查电机轴承温度及运行电流。

05年度检修项目进行储气罐外部检验及壁厚检测；解体检查压缩机主机内部部件磨损情况；全面校验安全附件；评估设备整体运行状态。定期检修内容与技术要求

主机与核心部件检修检查压缩机转子、轴承等核心部件的磨损情况，确保间隙在设备说明书规定范围内；对螺杆式空压机阴阳转子啮合面进行无损检测，无裂纹、划痕等缺陷；活塞式空压机需检查活塞环密封性及气缸壁磨损量，圆柱度误差不超过0.05mm/100mm。

安全附件校验标准安全阀每半年校验一次，整定压力应符合设计要求，偏差不超过±0.05MPa；压力表每月外观检查，每半年进行一次计量检定，精度等级不低于1.6级；温度传感器每年校验，测量误差应在±2℃范围内，确保超温联锁保护功能可靠。

润滑与冷却系统维护按照设备说明书要求更换润滑油，不同型号油品不得混用，换油时需清洗油过滤器及油路；检查冷却器翅片无堵塞、腐蚀，散热面积不低于设计值的90%，水冷系统进出口温差控制在5-10℃，水质硬度≤100mg/L（以CaCO3计）。

电气与控制系统检测测试电机绝缘电阻，冷态≥5MΩ，热态≥1MΩ；检查接触器、继电器等电气元件触点磨损量≤1mm，动作灵敏无卡滞；控制系统模拟测试，包括压力自动调节、超压停机、超温保护等功能，响应时间≤1秒，逻辑关系准确无误。常见故障诊断方法与排除听声音判断故障通过倾听空压机运转声音，判断是否有异常响声，如撞击声、摩擦声可能预示轴承损坏或部件松动，需立即停机检查。观察压力表读数定期检查压力表的读数，异常波动可能表明系统存在泄漏或压力调节器故障，应立即进行检查和维修。检查排气温度排气温度的异常升高可能指示压缩机过热，需检查冷却系统是否正常或压缩机负载是否过大，避免设备损坏。检查油液状况检查油液的色泽、粘度和杂质含量，可发现磨损、污染或油品变质等问题，确保润滑系统正常运行。维修作业安全注意事项断电操作与安全确认维修前务必切断空压机主电源，并在电源开关处悬挂"正在维修，禁止合闸"警示牌，必要时加锁。确认电源已完全断开，可用验电笔测试，防止意外启动造成触电或机械伤害。专业指导与资质要求非专业维修人员不得擅自拆卸、改装空压机核心部件（如压缩机主机、安全阀、压力调节器等）。维修操作必须由经过专业培训、具备相应资质证书的技术人员进行，或在其现场指导下开展。个人防护装备规范维修人员必须正确佩戴个人防护装备，包括防护眼镜（防飞溅）、耐磨防滑手套（非操作旋转部件时）、安全帽、安全鞋。接触高温部件时需佩戴耐高温手套，进入噪声区域需佩戴耳塞或耳罩。压力释放与系统隔离维修前需打开储气罐底部的排污阀，彻底释放系统内的压缩空气，确保压力表指针归零。对于与其他设备相连的管路，应关闭隔离阀门并进行标识，防止其他系统的压缩空气倒流。工具使用与部件安全使用符合规格和安全标准的工具进行维修，严禁使用破损或不合适的工具。拆卸、安装部件时，注意轻拿轻放，防止部件坠落或弹起伤人。对拆下的弹簧、阀门等具有弹性势能的部件，应采取安全放置措施。06应急处置与救援

突发事件类型与应急响应流程设备超压超温应急处置当压力表读数超过1.5MPa或排气温度高于200℃时，立即按下紧急停机按钮，打开手动泄压阀释放压力，检查安全阀、温控系统，排除故障后方可重启。

机械伤害事故应急措施发生肢体卷入旋转部件时，立即切断电源，使用现场急救包进行止血包扎，若出现骨折或大出血，拨打120并保护现场，禁止移动受伤人员。

电气火灾应急处理流程发现电气线路冒烟或火花时，立即断开总电源，使用干粉灭火器扑灭火源，严禁用水直接灭火；火势蔓延时，启动消防报警系统并组织人员疏散至安全区域。

压缩空气泄漏处置规范管道泄漏导致压力骤降时，关闭气源阀门，疏散下风向人员，穿戴防护手套和护目镜后，使用肥皂水检测漏点，紧急情况下采用打卡具临时封堵并报修。紧急停机触发条件紧急停机与现场处置措施当出现超压（超过额定压力1.0MPa）、超温（排气温度高于200℃）、剧烈振动、异响、漏气、冒烟、电机过载、安全附件失效等情况时，必须立即执行紧急停机。标准紧急停机操作步骤1.立即按下设备控制面板或机身的红色紧急停机按钮，切断电源；2.将“卸荷/正常”搬钮开关移至“卸荷”位置，释放系统压力；3.关闭供气阀，防止压缩空气倒流；4.打开手动疏水阀，排出水气分离器及储气罐内的冷凝水。现场应急处置要点停机后，立即疏散周边人员，在设备周围设置警示标识（如“禁止启动”）；若发生火灾，使用现场配备的干粉灭火器扑救初期火情，并拨打119报警；若有人员受伤，立即启动急救预案，拨打120并进行初步救治；对泄漏气体，需加强通风，严禁明火，待气体散尽后再进行检修。事故报告与记录要求详细记录事故发生时间、停机前运行参数（压力、温度等）、异常现象、停机操作过程及现场处置措施；立即向车间主管及安全管理部门报告，内容包括事故类型、影响范围、已采取措施等；填写《设备紧急停机及事故报告表》，存档备查并作为后续隐患整改依据。

事故报告与调查处理要求事故报告的基本要求空压机作业岗位发生事故后，操作人员必须立即向本单位负责人报告，报告内容应包括事故发生时间、地点、简要经过、伤亡情况和已采取的措施。

事故调查的组织与职责事故调查应成立专门调查组，明确组长及成员职责，负责查明事故原因、性质、责任，提出防范措施和对责任者的处理建议。调查组成员应具备相关专业知识和调查能力。

事故处理的原则与要求事故处理应遵循“四不放过”原则，即事故原因未查清不放过、责任人未受到处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过。处理结果应及时公开，并纳入安全管理档案。

应急演练组织与效果评估

应急演练策划与准备依据空压机岗位潜在风险（如机械伤害、容器爆炸、电气火灾等），制定年度演练计划，明确演练类型（桌面推演、实战演练）、频次（至少每半年1次）、参与人员及职责分工。演练前需准备应急预案、模拟故障场景道具（如烟雾发生器、警示标识）、应急救援设备（灭火器、急救箱）及记录表单。

应急演练实施流程演练启动前进行安全交底，明确演练边界与紧急终止信号；按预定场景（如空压机超压报警、机械部件卡滞、电气线路冒烟）触发应急响应，观察操作人员执行紧急停机、疏散撤离、初期火灾扑救、伤员急救等流程的规范性。演练过程中安排观察员记录关键环节操作时间、人员配合及设备使用情况，确保不影响正常生产且符合安全规范。

演练效果评估与改进演练结束后组织参与人员进行复盘，从响应速度（如紧急停机操作是否在30秒内完成）、处置准确性（如是否正确佩戴防护装备、使用灭火器材）、协同配合度等维度进行量化评分。针对发现的问题（如应急预案流程模糊、救援设备取用不便），制定整改措施