液化石油气储配工艺及参数培训

液化石油气储配工艺及参数培训CONTENTS目录01液化石油气基础知识02液化石油气储配站概述03储配站操作岗位设置04液化石油气储存技术CONTENTS目录05储灌工艺流程06主要设备与工艺计算07安全与环保要求08操作安全规程01液化石油气基础知识液化石油气定义与主要成分液化石油气的定义液化石油气是在炼油厂内，由天然气或者石油进行加压降温液化所得到的一种无色挥发性液体，极易自燃，空气中含量达一定浓度范围时遇明火能爆炸。主要成分组成主要成分为丙烷、丙烯、丁烷、丁烯中的一种或几种烃的混合物，并含有少量戊烷、戊烯和微量硫化物杂质。丙烷加丁烷百分比的综合超过60%。不同来源成分差异由炼厂气得到的液化石油气含烯烃，由天然气（包括油田伴生气）得到的液化气基本上不含烯烃。如克拉玛依油田液化石油气组成中丙烷占49.28%、异丁烷23.49%、正丁烷21.97%等。液化石油气物理化学特性

主要成分组成液化石油气主要成分为丙烷（沸点-42℃）和丁烷（沸点-0.5℃），还含有丙烯、丁烯等烃类，以及少量戊烷、硫化物杂质。国产民用液化石油气丙烷加丁烷含量需超过60%，工业用可根据需求调整组分。

密度与状态特性液态密度约0.51-0.58kg/L（水的1/2），气态密度2.0-2.5kg/m³（空气的1.5-2倍），泄漏后易在低洼处聚集。体积膨胀系数是水的16倍，装满液态时温度每升高1℃，压力可上升2-3MPa，需严格控制充装量。

易燃易爆特性闪点低于-45℃，爆炸极限1.5%-9.5%，最小点火能量仅0.3-0.4mJ。自燃温度426-537℃，燃烧值45.22-50.23MJ/kg，气态泄漏遇明火可引发爆炸，火焰扑灭后易复燃。

饱和蒸气压特性饱和蒸气压随温度升高显著增大，50℃时丙烷饱和蒸气压约1.745MPa，丁烷约0.499MPa。储罐设计压力需按最高工作温度下的饱和蒸气压确定，通常取1.77MPa，残液系统设计压力0.98MPa。液化石油气质量标准要求单击此处添加正文

主要成分及比例要求液化石油气主要成分为丙烷、丙烯、丁烷、丁烯，丙烷加丁烷百分比的综合应超过60%。由炼厂气得到的液化石油气还含有少量戊烷、戊烯和微量硫化物杂质。新版国家标准关键指标（GB11174—2025）增加二甲醚指标要求，防止非法添加导致泄漏；增加1,3-丁二烯指标，保护人体健康；加严硫含量指标，降低燃烧污染物排放；采用先进检测方法提高分析效率。警示性臭味要求向用户供应的液化石油气应具有可以察觉的警示性臭味，当泄漏到空气中达到爆炸下限的20%时，嗅觉正常的人应能察觉。加臭剂添加量及检测应符合《城镇燃气加臭技术规程》CJJ/T148。混合气质量补充要求当液化石油气与空气混合气作为气源时，液化石油气的体积分数应大于其爆炸上限的2倍，混合气的露点温度应低于管道外壁温度5℃，硫化氢含量不应大于20mg/m³。02液化石油气储配站概述储配站功能定位与分类核心功能定位

液化石油气储配站是集储存、灌装、装卸功能于一体的专业设施，通过压力差实现气液态转换，依托自动化系统完成分检、检漏等流程，日处理量可达数千瓶规模，是城镇燃气供应体系的关键节点。按核心功能分类

根据《液化石油气供应工程设计规范》（GB51142-2015），主要分为储存站（以储存为主，向其他场站配送）、储配站（储存为主兼具灌装）、灌装站（以灌装作业为核心功能）三大类，另有气化站、混气站等衍生类型。按储气规模分级

供应站按储气规模划分为八级，等级划分需同时考虑总容积与单罐容积，当单罐容积大于相应级别规定时，等级应提高一级；五级及以上气化站、六级及以上储配站禁止建在城市中心城区。典型设施构成

核心生产区包含储罐群（常温压力罐或低温常压罐）、灌装车间及压缩机房，配套接收设施（铁路栈桥/码头/输气管道）、消防、变配电等辅助系统，生产区与辅助区以实体围墙分隔，属甲类防爆场所。储配站建设规模与项目构成

建设规模确定依据储罐设计总容量应根据供应规模、气源情况、运输方式、运距和城市应急保障等因素综合确定，同时需留有20％～30％的储存余地。

分级建设要求当储罐设计总容量大于3000m³时，宜分别设置灌装站和储存站，灌装站储罐容量宜为1周的计算月平均日供应量；小于3000m³时可集中设置于储配站。

生产区核心构成包含储罐群（常温压力罐或低温常压罐）、灌装车间、压缩机房、装卸台（铁路/汽车槽车）、残液回收装置等，承担接收、储存、灌装核心功能。

辅助区配套设施由消防系统（消防水泵房、干粉灭火器）、变配电、仪表间、空气压缩机房、维修间及办公生活用房组成，生产区与辅助区以实体围墙分隔。储配站选址与平面布置要求选址核心原则应遵循保护环境、节约用地原则，具备给水、供电和道路等市政设施条件。大型燃气设施需远离居住区、学校、医院等人员密集场所及重要公共建筑物，设置在城镇边缘或相对独立的安全地带。地理与地质条件站址标高应高出历年最高洪水位0.5m以上，避开洪水、山洪淹灌冲刷区域及滑坡、塌方、断层、淤泥等不良地质地段，土壤耐压力一般不低于150kPa。防火间距规范储罐与站外建筑、明火或散发火花地点的防火间距需符合GB51142-2015及GB50016相关规定，总容积超3000m³时储罐宜分设灌装站和储存站，储罐之间防火间距不应小于相邻较大罐的直径。区域布置划分储配站应分区布置为生产区（含储罐区、灌装区等）和生活辅助区，两区之间以实体围墙隔开。生产区属甲类火灾危险区，严禁烟火，电气设备采用防爆型。设施布置要求储罐组布置需符合规范，地上储罐宜设联合钢梯平台，卧式储罐组大于4台时宜设2个斜梯；地下储罐宜置于钢筋混凝土槽内，采取防止液化石油气聚集措施，罐顶与槽盖内壁净距不宜小于0.4m。03储配站操作岗位设置入站检查岗位职责与流程

罐车入站检查职责负责对进站罐车的漆色标志、防火帽、罐车使用证、防护器材及驾驶员、押运员证件进行逐项检查核实，合格后方可允许进入装卸区域。

钢瓶入站检查职责对进站钢瓶进行外观检查登记，确认符合充装条件后送称重岗位；对不合格钢瓶进行标识并禁止充装。

装卸前后检查流程罐车装卸完毕后，检查装卸重量、压力、液位等记录内容，符合规定方可允许出站；卸完后不再外出的罐车指引至车库存放。

发瓶与异常处理职责为二次检斤合格的钢瓶办理发瓶手续；对超重或泄漏钢瓶，通知回收岗位进行卸液处理，确保不合格钢瓶不流入用户。称重与灌装岗位操作规范

空瓶称重与充装量核定钢瓶经入站外观检查合格后，送称重岗位精确称量空瓶重量，记录空瓶皮重。根据钢瓶规格（如15kg、50kg）及充装系数，核定最大允许充装重量并在记录表中明确标注。

灌装作业操作流程将核定充装重量后的钢瓶传送至灌装岗位，连接灌装接头。启动灌装设备，采用重量灌装方式（优先选用自动切断秤），严格控制充装速度，防止超装。充装过程中密切监控压力及有无泄漏情况。

二次检斤与不合格处理充装完成的钢瓶立即进行二次检斤，核实实际充装重量是否在允许误差范围内（±0.5kg）。对超重、欠装或泄漏钢瓶，一律送回回收岗位进行卸液处理，严禁不合格钢瓶出站。

残液回收与处理要求对需抽残液的钢瓶，先经抽残岗位利用压缩气体将残液压入残液罐。残液处理需符合环保标准，可通过残液泵输送至蒸发器加热气化后作为燃料使用，或交由专业单位处理。

自动化灌装系统应用机械化自动化灌装线应配备灌装质量复检装置、钢瓶标识码检测系统及检漏装置，实现从空瓶上线至实瓶下线全流程追溯。每小时可处理1200瓶以上，大幅提升效率并降低人为误差。罐区操作与汽化输配岗位要求

01罐区操作核心职责密切监控储罐压力、液位及温度等关键参数，确保在安全范围内运行。负责储罐的日常检查、维护，以及液化石油气的接收、储存和倒罐作业，保障储罐区安全稳定。

02汽化输配工艺要点根据生产需求，将储罐内的液态液化石油气输送至汽化器进行气化。严格控制汽化过程中的压力和温度，确保气态液化石油气稳定供应至生产窑炉等用户端，满足使用要求。

03设备运行监控要求实时关注机泵、储罐等设备的运行状况，检查有无泄漏、异常声响等情况。发现问题立即采取措施并报告，确保设备正常运转，防止事故发生。

04安全操作规范遵循严格遵守各项安全操作规程，正确使用防护器材和消防设施。作业前检查相关设备和附件的完好性，作业过程中严格执行操作步骤，确保人身和设备安全。残液处理与二次检斤岗位职责

残液处理岗位核心职责负责钢瓶残液回收，利用压缩气体将抽残架内钢瓶残液压入残液罐；操作残液泵将残液罐内残液输送至罐车或蒸发器处理；确保残液回收符合GB51142-2015规范，残液量不超过钢瓶总量的5%。

二次检斤岗位操作要求对灌装后钢瓶进行重量复检，使用自动计量秤确保充装量误差在±0.5kg内；采用检漏装置检测钢瓶密封性，不合格钢瓶送回收岗位卸液处理；记录检斤数据并上传至充装信息管理系统。

岗位协同与质量控制与灌装岗位衔接，接收待检钢瓶并反馈超重/泄漏情况；配合入站检查岗位办理合格钢瓶发瓶手续；参与残液处理系统日常维护，确保残液泵、抽残架等设备运行正常。

安全操作规范执行严格遵守防静电操作规程，作业前连接静电接地装置；佩戴防化服、护目镜等防护用品；严禁在残液处理区使用明火，发现泄漏立即启动应急切断系统并报告。04液化石油气储存技术储存方式分类及特点

01常温压力储存在环境温度下，储存在相应饱和压力下，储罐设计压力通常取1.77MPa，残液系统设计压力取0.98MPa。地上安装，受气温影响较大，高温地区需淋水降温，适用于中小型储配站。

02低温压力储存根据当地气温降低储存温度，需设置冷却系统维持罐内温度和压力，可降低储罐设计壁厚，金属材料耗量小，但需增设冷却设备，投资成本较高。

03低温常压储存在低温下使液化石油气饱和蒸气压接近常压储存，需两套冷却系统，外供时需加热器加热至常温送出，适用于大规模储存，国外较大规模LPG储存多采用此方式。

04地上钢罐储存传统存储方式，安装、运行、维修方便，不受土壤腐蚀，但占地多、钢材水泥消耗大，世界范围内实际采用最多，常见于中小型储配站。

05地下岩洞储存具有占地少、节省钢材与水泥、储品损耗小、安全隐蔽和不污染环境、经营管理方便等优点，国内广东汕头、宁波等地已有应用案例，适用于大型储存。常温高压储存技术参数

设计温度范围根据安装地点气象记录确定，最高设计温度一般为48℃，最低设计温度按该地区极端最低气温确定。

设计压力标准按液化石油气在最高设计温度下的饱和蒸气压和设备设计压力确定，通常取1.77MPa，残液系统设计压力取0.98MPa。

储罐材质要求主体材料需满足强度、韧性及刚度要求，如Q345R低合金钢，需考虑耐腐蚀性，腐蚀裕度C2≥1mm，钢板厚度负偏差C1为0.8mm。

储存容量规定储存数量根据每天输出量和输入周转时间确定，并留有20％～30％储存余地；当储罐设计总容量大于3000m³时，宜分设储存站和灌装站，灌装站储罐容量宜为1周计算月平均日供应量。低温常压储存系统设计

系统工作原理低温常压储存是指在低温条件下，使液化石油气饱和蒸气压接近于常压的情况下进行储存。该系统需设置两套冷却系统，一套用于冷却液态液化石油气，另一套用于冷却气态液化石油气，以维持储罐的设计压力和设计温度。当外供液化石油气时，需用加热器将其加热到常温送出。

储罐结构要求低温常压储罐的型式一般为拱顶罐，罐顶与槽盖内壁净距不宜小于0.4m。储罐宜设置在钢筋混凝土槽内，并应采取防止液化石油气聚集的措施，储罐与隔墙和槽壁之间的净距不宜小于0.9m，同时储罐应采取防水和防漂浮的措施。

适用条件与容量限制低温常压储存方式适用于储存量较大的情况，但容积过大时在经济上与岩洞储存方式相比不具优势，故一般罐的容积不超过10万立方米。当单罐储存量大于2000t时，可考虑采用低温常压储存方式。

保冷与安全措施由于是低温储存，储罐需要有很好的保冷措施，内壁常使用低温钢材料。同时，即使有良好保冷措施，储罐和管线仍会吸收环境热量而产生蒸发气体，因此需设置冷冻系统维持低温环境，还应配备安全阀等安全附件，安全阀的定压应小于等于储罐的设计压力。储罐选型与结构设计要求

储罐类型及适用场景液化石油气储罐主要有全压力式（常温高压）、半冷冻式（低温低压）和全冷冻式（低温常压）三种类型。全压力式储罐适用于中小型储配站，设计压力通常为1.77MPa，单罐容积一般小于1000m³；低温常压储罐适用于大型储存站，容积可达数万立方米，需配套冷却系统维持-42℃左右的储存温度。

储罐材料选择标准储罐主体材料需具备高强度、韧性及耐腐蚀性，常用Q345R低合金钢，其屈服强度不低于345MPa。低温储罐材料需满足低温冲击韧性要求，如09MnNiDR在-40℃时冲击功≥34J。封头与筒体焊接接头需进行100%无损检测，符合GB150《钢制压力容器》标准。

结构设计关键参数卧式储罐直径一般为1800mm-3000mm，长度根据容积确定，支座选用JB/T4712鞍式支座，设置加强圈以提高刚度。球形储罐容积效率高，壁厚按设计压力1.77MPa计算，需设置联合钢梯平台及安全阀放散管，放散管高度应高于储罐平台3m以上。

安全附件配置要求储罐必须配备全启式安全阀，整定压力小于设计压力，且设置在线备用安全阀；液位计采用磁翻板或雷达式，精度±5mm；进出口管道设置紧急切断阀，与高液位联锁；底部应设排污阀，顶部设压力表（量程0-2.5MPa）及温度计（量程-40℃-60℃）。05储灌工艺流程烃泵-压缩机联合系统流程

储存线路流程来自管路输送的液化石油气在压力作用下，可直接进入储罐储存；铁路罐车在卸台由压缩机或烃泵卸入储罐储存，也可由烃泵-压缩机联合卸入；汽车罐车在装卸台可由烃泵或压缩机把液化石油气卸入储罐储存和中间储罐使用。

灌装线路流程向汽车罐车内灌装可由烃泵-压缩机联合进行，也可单独进行；向钢瓶内灌装可在机械化灌装台或手动灌装进行操作。

生产使用线路流程直接利用：将中间储罐或储罐内的气态液化气经气相管路直接送往生产窑炉使用；汽化使用：在环境温度较低或液化石油气质量较差的情况下，可用烃泵先将储罐内的液态液化石油气输往汽化器汽化后送往生产窑炉。

残液回收利用流程回收钢瓶内残液：利用压缩气体将钢瓶抽残架内残液压入残液罐；回收储罐或罐车中的残液：储罐或罐车中的残液可由残液泵抽往残液罐；残液利用：用残液泵将残液罐内的液体输往蒸发器加热汽化后，送往锅炉或厨房做燃料使用；残液处理：用残液泵把残液罐内的残液输送到罐车中，处理给予有关用户。储存线路工艺设计与参数01管路输送储存线路来自管路输送的液化石油气在压力作用下，可直接进入储罐储存。02铁路罐车卸车储存线路铁路罐车在卸台由压缩机或烃泵卸入储罐储存，也可由烃泵-压缩机联合卸入。03汽车罐车卸车储存线路汽车罐车在装卸台可由烃泵或压缩机把液化石油气卸入储罐储存和中间储罐使用。04设计温度与压力参数液化石油气储配工艺的设计温度，以其所在地点的气象资料为确定依据。最高设计温度一般为48℃，最低设计温度按该地区极端最低气温确定。设计压力通常取1.77MPa，残液系统的设计压力取0.98MPa。灌装线路操作流程与控制

汽车槽车灌装流程采用烃泵-压缩机联合系统，通过压差作用将储罐内液化石油气输送至汽车槽车。操作时需控制储罐与槽车压力差在0.3~0.4MPa，灌装完成后需将槽车压力降至0.05MPa以下，关闭气液相阀门并放散软管余气。

钢瓶灌装操作规范钢瓶经外观检查、称重后进入灌装岗位，采用机械化灌装台或手动灌装方式。灌装后需进行二次检斤，合格钢瓶办理发瓶手续，超重或泄漏钢瓶送回收岗位卸液处理。严禁使用普通台秤，需采用自动切断秤防止超装。

灌装工艺控制参数设计压力按最高工作温度下饱和蒸气压确定，通常为1.77MPa；残液系统设计压力0.98MPa。灌装速度控制在安全范围内，储罐液位不超过82%，确保机泵与储罐压力、液位稳定。

自动化灌装技术应用机械化自动化灌装线集成钢瓶标识码检测系统，实现分检、传送、灌装、检漏全流程自动化，每小时可灌装1200瓶。配置灌瓶质量复检装置与检漏设备，记录灌装及出入库信息，提升效率与安全性。残液回收利用工艺方案残液产生原因及危害液化石油气残液主要成分为戊烷及戊烷以上碳氢化合物，占总体积5～12%，其沸点较高，常温下难以气化。若直接排放，不仅造成能源浪费，还会污染环境，且残液聚集易引发安全隐患。残液回收工艺原理利用压缩气体将钢瓶或储罐内残液压入残液罐，通过残液泵输送至蒸发器加热汽化，转化为气态后可作为燃料供生产窑炉使用，或经处理后返回储罐再利用，实现全流程闭环回收。关键设备配置要求需配置残液罐、残液泵、蒸发器等专用设备，其中残液罐设计压力不低于0.98MPa，蒸发器应采用防爆型加热装置。抽残架应与压缩气体源连接，确保残液抽取压力稳定。环保与安全控制标准残液处理需符合《大气污染物综合排放标准》，非甲烷总烃排放浓度≤120mg/m³。操作过程中应使用防静电工具，残液罐区需设置可燃气体检测报警仪及防火堤，防火间距符合GB51142-2015要求。06主要设备与工艺计算储罐设计参数与强度校核设计温度与压力确定设计温度依据安装地点气象记录，最高取极端高温或储罐设计温度（一般为48℃），最低按极端低温确定；设计压力按最高设计温度下液化石油气饱和蒸气压及机泵工作压力确定，通常取1.77MPa，残液系统为0.98MPa。材料选择标准筒体、封头及零部件材料选择需考虑介质特性与强度要求，常用低合金钢如Q345R，需满足耐腐蚀性、高强度与韧性，焊接接头应保证良好密封性，材料需具备足够变形能量吸收能力以应对工作环境压力。结构尺寸计算要点根据容器容积确定总体结构尺寸，封头选型遵循JB/T4746标准，筒体与封头厚度需通过工艺计算，考虑设计压力、温度及材料许用应力，卧式容器还需进行支座选型（如JB/T4712鞍式支座）及应力校核。强度校核关键项目包括水压试验应力校核、卧式容器应力校核、开孔补强设计（参照JB/T4736补强圈标准）及焊接接头设计，确保设备在设计工况下具有足够强度、刚度与密封性，满足GB150《钢制压力容器》规范要求。烃泵与压缩机选型计算

烃泵选型核心参数设计流量需满足最大灌装量与卸车能力，通常按1.2倍峰值需求计算；扬程应根据储罐与装卸点的压力差、管道阻力损失确定，计算公式为P=H+P0（H为液位差，P0为系统起点压力）。材质选用耐液化石油气腐蚀的碳钢或不锈钢，机械密封需适配-40℃~60℃工作温度。

压缩机性能参数计算排气量依据卸车速率与储罐压力控制要求确定，常用公式Q=V×ρ×n（V为气缸容积，ρ为气体密度，n为转速）；压缩比应根据进气压力（储罐气相压力）和排气压力（槽车增压需求）计算，一般控制在3~5范围内。电机功率需考虑机械效率（通常取0.85~0.9）与裕量系数（1.1~1.2）。

联合系统匹配原则烃泵与压缩机联合运行时，需确保压力协同：卸车阶段压缩机出口压力应高于储罐工作压力0.3~0.4MPa，灌瓶阶段烃泵出口压力需满足钢瓶充装压力（1.6MPa）与管道损失之和。根据GB51142-2015要求，压缩机应不少于2台，其中1台备用；烃泵应设置出口止回阀和液相安全回流阀。

选型实例参考某1000m³/h处理量储配站，选用YQB-200型烃泵（流量200m³/h，扬程80m），配套4L-20/8型压缩机（排气量20m³/min，额定压力1.6MPa），满足10辆槽车同时卸车与2000瓶/h灌装需求，设备运行效率达92%以上，符合《液化石油气供应工程设计规范》能效要求。管道系统设计与压力计算管道敷设方式与要求室外液化石油气管道宜采用单排低支架敷设，管底与地面净距宜为0.3m；跨越道路时净距不应小于4.5m。埋地敷设需符合《液化石油气供应工程设计规范》GB51142-2015第4.3节规定，穿越地下水源地区应采取防渗漏措施。管径计算与材料选择管径根据设计流量、允许流速及压力降计算确定，液态管道流速宜≤3m/s，气态管道宜≤12m/s。管材宜选用无缝钢管，材质符合GB150要求，焊接接头需进行无损检测，阀门选用专用液化石油气阀门并具备防静电功能。设计压力确定原则管道系统设计压力按起点最高工作压力确定，计算公式为P=H+P0（H为管道总阻力损失，P0为终点压力）。常温压力储存系统设计压力取1.77MPa，残液系统取0.98MPa，低温储存系统需根据介质组分及温度修正。压力试验与安全附件管道安装完毕需进行水压试验，试验压力为设计压力的1.5倍且≥0.4MPa，保压30分钟无压降。液相管道两阀门间设安全阀，高点设排气阀，低点设排污阀，安全阀整定压力符合GB150规定，排放口高出8m范围内罐顶平台3m以上。灌装设备技术参数与选型

核心技术参数要求灌装设备设计压力应不低于1.77MPa，设计温度范围-42℃~48℃，符合液化石油气在最高工作温度下的饱和蒸气压要求。灌装精度误差需控制在±0.5%以内，单枪灌装速度宜为15~30kg/min，确保高效与安全平衡。

设备选型分类标准按自动化程度分为手工灌装（配自动切断秤）、半机械化灌装（机械化传送+人工操作）、全自动灌装（每小时产能可达1200瓶，需3人值守）。中小规模储配站推荐选用半自动化灌装台，投资成本适中且维护简便。

关键组件配置规范灌装枪应采用快装接头，内置拉断力800~1400N的拉断阀（符合GB51142-2015要求）。必须配备称重复检装置与泄漏检测系统，手工灌装需设置检斤秤，机械化灌装线应集成钢瓶标识码追溯功能。

选型技术经济对比手工灌装初期投资省但劳动强度大、漏失率较高（约0.5%）；全自动灌装一次性投资高（约300万元），但年运营成本降低40%，适合日均处理量超5000瓶的大型储配站。推荐优先选用带定量控制与紧急切断功能的集成设备。07安全与环保要求防火间距与消防设施配置

储罐与站外建筑防火间距要求液化石油气储罐（区）与明火或散发火花地点、居住区、村镇等的防火间距应符合《建筑设计防火规范》GB50016-2014（2018年版）表4.4.1的规定，按储罐区总容积或单罐容积较大者确定，例如总容积大于5000m³且小于等于10000m³的储罐区与居住区、村镇的防火间距不应小于100m。

储罐之间及与泵房防火间距液化石油气储罐之间的防火间距不应小于相邻较大罐的直径；数个储罐总容积大于3000m³时应分组布置，组与组相邻储罐防火间距不应小于20m。储罐与所属泵房防火间距不应小于15m，当泵房面向储罐一侧外墙为无门窗洞口防火墙时，间距可减至6m。

消防设施配置标准储罐区应设置环形消防车道（宽度≥4m），配备消防水泵、水喷淋系统，消防用水量按储罐区规模确定，例如总容积大于5000m³时消防用水量不应小于45L/s。瓶库按每50平方米配置2具8kg干粉灭火器，储罐区设置安全阀、紧急切断阀及泄漏报警系统，安全阀放散管高度地上储罐应高于8m范围内罐顶平台3m以上。

地下储罐防火间距特殊规定当地下液化石油气储罐单罐容积不大于50m³且总容积不大于400m³时，其与站外建筑的防火间距可按地上储罐规定减少50%，储罐应设置在钢筋混凝土槽内，罐顶与槽盖内壁净距不宜小于0.4m，储罐间设置隔墙，与隔墙和槽壁净距不宜小于0.9m。压力与液位监控系统要求储罐压力监控标准储罐设计压力应按最高工作温度下的饱和蒸气压确定，通常取1.77MPa，残液系统设计压力为0.98MPa。安全阀定压需小于储罐设计压力，且应设置在线备用安全阀及复线，放散管高度应高于8米范围内储罐罐顶平台3米以上。液位监测与控制规范地上储罐液位不应超过82%，地下储罐液位同样需严格控制。当储罐总容量大于3000m³时，应分组布置，组内储罐宜单排设置，组间防火间距不小于20米。储罐应配备高液位报警及联锁系统，进口紧急切断阀需与高液位联锁。监测系统配置要求罐区操作岗位需密切监控机泵和储罐的压力、液位状况，应设置连续监测仪表并具备数据记录功能。液化石油气压缩机进、出口管段应设置压力表，进口管段需安装过滤器，出口管段设置止回阀和安全阀（设备自带除外）。泄漏检测与应急处理措施泄漏检测技术与设备配置储配站应设置液化石油气泄漏报警系统，配备防爆型检测仪器，其硫化氢含量检测装置上限应≤20mg/m³。储罐区、装卸台、灌装车间等关键区域需安装固定式气体探测器，报警信号应联动现场声光报警及控制室监控系统。泄漏应急处理基本流程发现泄漏后，立即启动应急预案：1)切断泄漏源，关闭相关阀门；2)疏散人员至安全区域，设置警戒；3)对泄漏区域进行通风，禁止明火及静电产生；4)小量泄漏用防爆工具处理，大量泄漏需专业人员穿戴防护装备进行封堵，必要时启动消防喷淋降温。消防与应急救援设施要求储罐区需配置专用消防给水管网和干粉灭火器，按每50平方米设置2具8公斤干粉灭火器；消防用水量应达到每秒45升，环形消防车道宽度≥4米。同时配备紧急切断系统，储罐进出口紧急切断阀应具备现场及控制室双操作功能，并与高液位联锁。人员防护与应急培训操作人员必须穿戴防静电工作服、安全帽、防护手套等个人防护器材。储配站应定期组织泄漏应急演练，培训内容包括泄漏识别、应急设备使用、疏散路线熟悉等，确保员工具备30分钟内的应急响应能力。环境保护与职业健康管理废气排放控制措施储配站需控制非甲烷总烃排放，设置硫化氢含量检测装置，确保排放浓度≤20mg/m³，符合《大气污染物综合排放标准》要求。噪声污染防治规范站内设备噪声应符合《工业企