铸造机械安全评价检查内容培训

铸造机械安全评价检查内容培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01铸造机械安全评价概述02GB20905-2025标准核心内容03铸造机械安全评价检查内容04典型铸造设备安全检查要点CONTENTS目录05安全评价方法与实践应用06隐患排查与整改措施01铸造机械安全评价概述

安全评价的目的与意义保障作业人员生命安全与健康铸造车间存在高温、粉尘、机械伤害等多重风险，安全评价可系统识别隐患，如砂处理设备防护罩缺失导致的卷入风险，通过整改预防工伤事故，保护员工职业健康。

提升企业本质安全水平通过风险评估与防护措施优化，从设计、制造、使用全流程降低风险，例如对压铸机合模区域设置联锁防护，实现"本质安全"，减少设备故障与事故发生率。

确保企业合规生产经营依据GB20905-2025等国家标准要求，安全评价可验证企业是否满足设备防护、电气安全、防火防爆等强制性条款，避免因违规面临监管处罚，保障生产连续性。

降低企业经济损失风险有效的安全评价能减少事故导致的设备损坏、生产中断及赔偿成本，如某铸造厂通过粉尘爆炸风险评估，改进除尘系统，避免潜在损失超500万元。铸造行业生产特点铸造行业生产特点与风险铸造行业是将金属熔化后倒入模具中冷却凝固成所需形状的工业生产过程，具有材料多样性、高温作业环境、工艺流程复杂等特点，涉及熔炼、造型、浇注、清理等多个步骤。铸造行业典型风险铸造车间风险交织，包括机械伤害风险，如砂处理设备旋转部件易卷入衣物肢体；热危害与灼烫风险，如熔融金属喷溅、泄漏及蒸汽爆炸；粉尘与有害气体风险，如矽尘致矽肺病、CO等气体中毒；化学品安全风险，如树脂易燃、固化剂反应危险；电气安全风险，如短路、漏电；特种设备与工艺安全风险，如天车、压力容器故障等。安全评价的法规依据国家强制标准GB20905-2025《铸造机械安全要求》规定了铸造机械的安全要求，包括总体要求、通用要求和专项设备特定要求，是铸造机械安全评价的核心依据。机械安全基础标准GB/T15706-2012《机械安全设计通则风险评估与风险减小》规定了机械安全风险评估的原则和方法，为铸造机械安全评价提供通用指导。电气安全标准GB/T5226.1《机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件》对铸造机械电气设备的安全要求作出了规定，是电气系统安全评价的依据。职业健康安全法规《中华人民共和国安全生产法》《职业病防治法》等法律法规要求企业开展安全风险评估和隐患排查治理，为铸造机械安全评价提供法律基础。02GB20905-2025标准核心内容01标准修订背景与技术演进修订背景：行业发展与安全需求变化GB20905-2025《铸造机械安全要求》是对2007版标准的全面修订，反映了我国铸造行业十余年来的技术发展和安全需求变化。原有部分技术条款已滞后，不能适应铸造机械市场需求，为进一步提高我国铸造机械整体安全水平，促进铸造安全生产，保护人身安全，有必要对本文件进行修订。02结构框架优化：从设备分类到系统分层2007版标准按设备类型分章，2025版标准调整为总体要求+通用要求+专项要求的结构框架，逻辑更清晰，便于系统实施。这种分类使设备制造商和用户在查找条款时更直观，避免出现“标准写了，但不知适用哪类设备”的问题。03安全理念升级：从防护为主到本质安全优先2007版标准以防护装置为主，2025版标准强调本质安全设计优先，从源头控制风险。明确风险评估和风险降低的基本原则，提出本质安全设计→防护与补充保护措施→使用信息的“三步走”策略，要求制造商在设计阶段即考虑设备的全生命周期安全。04技术内容扩展：覆盖更全面，针对性更强2007版标准包含17章通用要求，2025版标准整合为12类专项设备要求，针对性更强，覆盖更全面。尤其新增了铸造用机器人系统要求，适应自动化发展趋势，将铸造机器人系统、抛喷丸清理设备、铸件切割和磨削设备等2007版未明确的设备类型纳入范围。

总体要求与风险评估原则风险控制三步原则优先采用本质安全设计，如造型机设计阶段避免夹手空间；其次设置防护与补充保护措施，如安装防护栏、安全光栅、急停装置；最后提供完善使用信息，包括操作手册、培训和安全警示。

全生命周期安全理念要求制造商在设计阶段即考虑设备的全生命周期安全，覆盖设计、制造、安装、使用与维护环节，确保各阶段均符合安全要求。

风险评估基本流程遵循识别危险-评估风险-控制风险的逻辑流程，采用合理的风险评估方法，这是实现本质安全的基础，标准首次明确要求机器生产者必须进行产品风险评估。

系统性风险评估要求新版要求企业必须建立系统性风险评估流程，而非单点防护，需综合考虑机械、电气、液压、气动等多方面关键安全要素及相互影响与协同机制。

通用安全要求详解01机器结构安全要求设备基础应坚实无裂纹，地脚螺栓紧固无松动、牢固可靠。结构及零部件需具备足够强度、刚度及稳定性，在制造、安装、储运和使用时不对人员造成危险。

02运动部件防护规范人员易触及并可能造成伤害的运动零部件，如滚筒筛筛体、激振器偏心块等，必须安装防护罩或予以封闭。运动部件与静止部件之间防止人体部位挤压的最小间距应符合GB/T12265要求。

03急停装置设置标准急停按钮应在设备危险区域附近"随手可触"，颜色为红色，衬托色为黄色，操作件为掌揿式或蘑菇头式。在任何情况下保持有效，被重调前机器不能起动，多人协同操作的机器每个操作点都应设置。

04电气设备安全准则电气部件需满足铸造车间高温、高粉尘、高湿环境的防护等级（IP代码）要求，电缆和绝缘材料应有相应耐热等级和耐火性能。电气系统应符合GB/T5226.1规定，接地、隔离等需符合标准。

05铸造用机器人系统要求上下件机器人、砂芯浸涂机器人、喷丸机器人等应符合GB11291.1和GB11291.2安全要求，需划分防护区域、限制协作空间，设置紧急停止措施，确保安全防护与协同作业安全。

专项设备特定安全要求

砂处理与造型设备安全要点砂处理设备（如滚筒筛、混砂机）运动部件（筛体、偏心块）需封闭或设防护罩，间距符合GB/T12265。造型机合模区防护罩强度应能抵抗溶液飞溅，开口处与控制系统机械限位开关耦合，防止误操作导致溶液飞溅伤人。

压铸与重力铸造设备安全规范压铸机拉杠内间距超650mm时设独立启动开关，冷室压铸机熔融金属给料装置危险区域设防护装置。超大型压铸机（锁模力≥60000kN）需满足附加安全要求。金属型重力铸造机夹紧装置应保证工装完全闭合后执行下一操作，压力未降低或未达工艺时限时不得打开。

熔炼与浇注系统安全措施冲天炉炉体焊接质量符合NB/T47013.3-2023Ⅱ级要求，炉底门除锁定机构外设附加支撑装置，加料平台设一氧化碳浓度监测装置。浇注设备（浇包、浇注机）使用前检查吊具（吊钩、链条）安全性，金属液运输时速度≤5m/min，路线下方严禁站人，防止泄漏引发灼烫或蒸汽爆炸。

清理设备与机器人系统安全标准抛喷丸设备护板需完好，观察窗密封有效，弹丸喷射区域设联锁防护。铸件清理切割磨削设备符合GB4674-2009，砂轮机需匹配转速并设挡屑板。铸造用机器人（上下件、砂芯浸涂、喷丸）符合GB11291.1/2，明确防护区域划分、协同空间限制及急停措施，确保人机协作安全。03铸造机械安全评价检查内容机械设备安全检查设备结构与外观检查检查设备整体结构是否完整，无变形、裂纹；地脚螺栓紧固无松动，基础坚实；外露零部件安装牢固，防护罩、护栏等防护装置完好有效，防止人员意外接触造成伤害。运动部件防护检查人员易触及并可能造成伤害的运动零部件（如滚筒筛筛体、激振器偏心块）必须安装防护罩；单方向旋转的电动机应在明显位置标出运动方向箭头；传动部件（链条、皮带、联轴器）无磨损、老化，防护装置与设备联锁可靠。安全装置功能检查紧急停止按钮应在危险区域附近“随手可触”，任何情况下保持有效；双手操纵按钮需同时按下才能启动，防止单手操作风险；联锁装置（门锁、防护罩）具备强制导向触点，故障时设备停机或保持安全状态。电气与控制系统检查电气线路连接牢固，绝缘层无破损、老化，接地可靠；控制系统仪表、指示灯、操作按钮清晰灵敏，符合GB/T5226.1要求；在高温、高粉尘、高湿环境下，电气部件防护等级（IP代码）满足GB/T4208-2017规定。液压与气动系统检查液压系统无泄漏，压力符合要求，装有防止超载的安全装置；气动系统管路密封良好，压力调节器、过滤器工作正常；压力表安装在操作人员易观察位置，对突然失压或中断有保护措施和信号显示，符合GB/T3766、GB/T7932要求。

电气系统安全检查电气线路与连接检查检查所有电线连接状态是否牢固，动力电线和控制电线是否有效隔离，接地是否符合标准要求。特别关注通电部件是否存在高温现象，避免因过热引发火灾或设备故障。

防护等级与环境适应性检查电气部件防护等级（IP代码）需满足GB/T4208-2017要求，适应铸造车间高温、高粉尘、高湿环境。电缆和绝缘材料的耐热等级、耐火性能应符合标准，尤其在高温熔融金属附近的电气设备。

防爆区域电气设备检查在铸造过程中存在易燃粉尘、煤气炉系统等爆炸风险的区域，电气装置的设计、选型和安装应符合GB3836.15的规定，确保使用防爆型电气设备，防止火花点燃可燃物质。

控制系统与安全装置检查检查控制系统的所有指示灯、显示屏和操作按钮功能是否正常，确保急停装置、限位开关等安全控制装置灵敏可靠。电气设备应符合GB/T5226.1《机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件》。液压系统安全检查要点液压与气动系统检查

检查液压系统压力表是否在操作人员易观察位置，确保压力显示准确；按GB/T3766要求，系统需装备防止超载的安全装置，如溢流阀；检查液压管路连接密封性能，无明显漏油现象，软管无老化、破损。气动系统安全检查要点

依据GB/T7932标准，检查气动系统压力调节器、过滤器和油雾器工作状态；确认气动管路无泄漏，特别是连接处；检查紧急情况下的气源切断装置是否有效，确保失压时能触发安全保护。蓄能器与压力容器检查

蓄能器等压力容器的设计、制造需符合相关安全标准，检查其是否在检验有效期内；安全阀、压力表等安全附件应定期校验，确保灵敏可靠；容器本体无锈蚀、变形、裂纹等缺陷，支座固定牢固。系统功能与防护检查

液压泵起动后，确保不操作工作按钮时工作部件不动作；检查液压、气动系统与控制系统的联锁功能，如夹紧装置在压力未达标时不得启动下一工序；防护装置（如管路防护罩）完好，防止意外触碰导致伤害。安全防护装置检查

固定式防护装置检查检查防护罩、防护栏等固定式防护装置是否牢固，无松动、变形或损坏。其强度应能承受预期负荷，如抛丸机护板需能抵抗弹丸冲击。

联锁防护装置检查验证安全门、防护罩的联锁装置是否有效，确保防护装置开启时设备立即停机。如压铸机合型区防护罩开口处应通过机械限位开关与控制系统耦合。

急停装置检查确认急停按钮在危险区域附近“随手可触”，颜色为红色，蘑菇头式设计，按下后能切断所有危险动力，且在任何情况下保持有效。

可调式与活动式防护装置检查检查可调式防护罩调节是否灵活，定位是否可靠；活动式防护装置移动或打开时，是否有相应的安全联锁或警示。

安全警示标识检查检查设备危险区域是否设置清晰醒目的安全警示标识，如“当心机械伤人”“必须佩戴防护眼镜”等，符合GB2894的要求。作业环境与个人防护检查粉尘与有害气体浓度监测作业环境中粉尘浓度需符合国家标准，矽尘浓度应≤2mg/m³，一氧化碳浓度≤30mg/m³。应定期使用专业仪器检测，并记录监测数据，确保通风系统有效运行。高温作业环境控制高温区域需设置警示标识，作业点温度超过33℃时，应采取轮换作业制度，每次连续作业不超过30分钟。配备防暑降温设施，如风扇、喷雾装置及含盐饮用水。个人防护用品（PPE）配备与佩戴高温作业需佩戴阻燃隔热服、耐高温手套及防护面罩；机械操作时必须穿戴安全帽、防砸鞋及防割手套；粉尘环境应使用防尘口罩或自过滤式呼吸器，确保PPE完好并正确佩戴。作业场地整洁与通道畅通设备周围应无杂物堆积，物料堆放高度不超过1.5米，通道宽度≥1.2米，地面无积水、油污，确保紧急疏散路线畅通无阻，安全出口标识清晰可见。照明与通风设施检查作业区照明照度应≥200lx，应急照明装置完好有效。通风系统需定期检查，确保风量、风速符合要求，局部排风装置（如熔炼炉、抛丸机）应正常运行，降低有害物浓度。工艺安全与操作规范检查熔炼工艺安全检查检查熔炼炉炉体、炉衬完好性，防止熔融金属泄漏；严格控制金属液温度，避免过热喷溅；出钢前核查浇包及吊具（如吊钩、链条）安全性，确保运输平稳。造型制芯操作规范检查砂箱堆放稳固，高度不超过1.5米；造型机运行时严禁手伸入模具区域；使用树脂砂等材料时，检查通风及防毒面具配备情况，防止有害气体吸入。浇注作业安全控制检查金属液运输时保持安全距离，严禁人员穿行；控制浇包倾倒角度，避免飞溅；冷却区域设置警戒线，防止人员误触高温铸件（表面温度超300℃）。清理工序防护措施检查抛丸机防护门联锁装置功能正常；砂轮机选用匹配转速砂轮，设置挡屑板；操作人员佩戴防护眼镜，防止飞屑伤害；打磨作业配备局部集尘装置。04典型铸造设备安全检查要点

熔炼设备安全检查炉体结构安全检查检查炉体有无裂纹、腐蚀，炉衬是否完好，连接部位是否牢固。水冷冲天炉炉体焊接质量需符合NB/T47013.3-2023Ⅱ级要求，防止熔融金属泄漏引发爆炸或灼烫事故。

燃烧与熔炼系统检查检查燃烧器是否完好、有无堵塞，燃气管道和阀门是否泄漏。熔炼过程中需监测炉内压力和金属液温度，避免过热导致喷溅，同时确保一氧化碳浓度监测装置正常工作。

冷却与液压系统检查检查冷却水管道有无泄漏，冷却水泵运行是否正常，水箱是否清洁。液压系统需检查压力表、安全阀是否灵敏，确保无液压超载风险，防止因压力异常引发设备故障。

安全防护装置检查炉底门除锁定机构外，需设置附加支撑装置。急停按钮应设置在危险区域附近随手可触位置，防护罩、防护栏等防护装置应完好有效，防止人员接触高温区域和运动部件。

加料与吊运安全检查检查加料平台是否稳固，加料设备是否正常。使用浇包时，需检查吊钩、链条等吊具的安全性，确保符合吊装要求，金属液吊运路线下方严禁站人，防止坠落伤人。造型制芯设备安全检查设备结构与模具安全检查检查砂箱堆放稳固性，高度不超过1.5米，防止倾倒；造型机模具定位装置、顶出机构需功能正常，运行时严禁手伸入模具区域；芯盒加热棒应长短适中，线头连接整洁可靠。运动部件与防护装置检查旋转部件如皮带轮、链轮必须设置防护罩，防止卷入风险；合模区域应设置移动式防护罩，开口处通过机械限位开关与控制系统耦合；防护装置强度需能抵抗溶液飞溅，损坏时设备应停机或保持安全状态。控制系统与操作安全检查双手操纵按钮需同时按压启动，防止单手操作风险，过早松开任一按钮应立即停止行程；操作面板按钮、指示灯设置合理、标识清晰，防止集存砂子、液体；多工作规范选择开关应带钥匙锁定，防止误操作。工艺材料与环境安全检查使用树脂砂、水玻璃砂时，检查车间通风系统是否良好，必要时配置防毒面具；砂处理设备需设置除尘设施，确保粉尘浓度≤2mg/m³；设备周围应整洁无障碍物，设置明显安全警示标识，提示有害气体防护及机械伤害风险。01压铸设备安全检查合模区域安全防护检查检查合模区防护罩强度是否满足要求，开口处是否通过两个机械限位开关与控制系统相耦合；防护罩应能抵抗溶液飞溅，确保合模过程中人员无法进入危险区域。02启动与控制装置检查拉杠内间距超过650mm的压铸机需设置独立启动开关；双手操纵按钮布置位置应防止单只手或手与肘、膝等部位操纵，按压时间需持续至危险区无法进入，松开按钮应立即停止行程。03熔融金属给料装置防护检查冷室压铸机熔融金属给料装置危险区域必须设置防护装置，防止金属液飞溅或人员误触；检查防护装置联锁功能，确保装置开启时设备无法启动给料动作。04超大型压铸机附加安全要求检查对锁模力≥60000kN的超大型压铸机，需检查附加安全措施是否到位，如独立的紧急停止系统、过载保护装置及结构应力监测装置，确保设备极端工况下的运行安全。05液压与电气系统安全检查液压系统需符合GB/T3766要求，检查防止超载的安全装置及压力监测仪表；电气设备应符合GB/T5226.1，检查绝缘性能、接地可靠性及防爆区域的电气设备选型是否符合GB3836.15规定。抛喷丸清理设备安全检查

设备防护装置检查检查抛丸机护板是否完好无破损，观察窗密封是否有效，防止弹丸击伤人员。防护罩应具备强制导向触点，确保故障时设备停机或保持安全状态。弹丸循环系统检查检查弹丸输送管道有无堵塞、磨损，分离器分离效果是否良好，避免弹丸堆积引发设备过载或堵塞。确保弹丸补充装置运行正常，防止断丸影响清理效果及设备空转。除尘系统性能检查检测除尘系统风量、风压是否符合设计要求，滤袋是否清洁无破损，确保车间粉尘浓度控制在国家标准（如矽尘≤2mg/m³）以下，防止粉尘爆炸和职业病危害。电气与控制系统检查检查急停按钮是否灵敏可靠、随手可触，电气元件防护等级是否适应高粉尘环境（如达到IP54及以上）。控制程序应保证设备启动前除尘系统先运行，停机后除尘系统延时关闭。铸造用机器人系统安全检查机器人本体安全防护检查检查机器人运动部件防护罩完整性，确保无破损、松动。关节运动范围与静止部件间距需符合GB/T12265要求，防止人体挤压风险。验证机器人末端执行器（如抓取手爪）的夹紧力与锁定装置可靠性，防止工件坠落。安全防护区域划分检查确认机器人工作区域防护围栏（高度≥1.2m）、安全光栅或激光扫描仪等装置功能正常。检查防护区域警示标识（如"当心机器人"）是否清晰，符合GB2894要求。验证联锁装置有效性，防护罩开启时机器人立即停止运动。控制系统与急停装置检查检查机器人控制柜急停按钮是否"随手可触"，按下后能切断所有动力源并保持自锁。验证控制系统故障诊断功能，异常时是否发出声光报警并进入安全状态。确认机器人与周边设备（如压铸机、输送带）的控制信号联锁可靠，避免协同作业冲突。协同作业安全检查对于人机协作机器人，检查协作空间限制、接触力监测等安全功能是否符合GB11291.2标准。验证双手启动装置或使能开关操作有效性，防止单人误操作引发危险。检查机器人作业路径规划，避免与人员、设备发生非预期接触。05安全评价方法与实践应用安全检查表法（SCL）SCL方法定义与核心价值安全检查表法是通过预先编制标准化检查表，对铸造机械各环节进行逐项检查的系统性风险筛查工具，其核心价值在于将GB20905-2025等标准要求转化为可执行的检查条目，确保无遗漏覆盖设备、环境、作业等关键风险点。设备维度检查要点重点检查砂处理设备防护罩完整性、天车限位装置有效性、熔炼炉水冷系统压力（需符合GB/T3766要求）、铸造机器人系统急停按钮灵敏度（执行GB11291.1标准），以及设备地脚螺栓紧固情况（基础坚实无裂纹）。环境维度检查标准依据GB20905-2025第5.10条，检测车间粉尘浓度（矽尘≤2mg/m³）、CO浓度（≤30mg/m³），确认通风系统风量达标；检查消防通道宽度≥1.2米，安全出口标识符合GB2894规定，作业区照明照度≥200lx。作业维度合规验证核查浇注作业"一人操作、一人监护"制度执行情况，确认操作人员PPE佩戴完整性（防尘口罩、防护眼镜、耐高温手套）；检查化学品储存是否分类隔离（如树脂与固化剂间距≥1米），作业许可审批记录完整有效。

作业条件危险性评价法（LEC）LEC法核心原理通过计算L（事故发生可能性）、E（人员暴露频率）、C（后果严重度）三个参数的乘积D值，量化评估作业条件的危险程度，D=L×E×C。

参数定义与取值标准L值：从"极不可能"（0.1）到"极可能"（10）分为6级；E值：从"非常罕见暴露"（0.5）到"连续暴露"（10）分为6级；C值：从"轻微伤害"（1）到"灾难性后果"（40）分为5级。

风险等级判定标准根据D值大小划分风险等级：D≤20为"可接受风险"，20<D≤70为"一般风险"，70<D≤200为"显著风险"，200<D≤320为"高度风险"，D>320为"极其危险"。

铸造车间应用案例树脂储存间未通风场景：L=3（较可能发生）、E=6（每日暴露）、C=15（多人伤亡+设备损毁），计算D=3×6×15=270，判定为"高度危险"，需立即整改。

故障类型和影响分析（FMEA）FMEA在铸造机械安全评价中的应用意义故障类型和影响分析（FMEA）是一种系统性的风险评估方法，通过识别铸造机械各关键部件的潜在故障模式，分析其对设备安全和人员健康的影响程度，从而为制定针对性的风险控制措施提供依据，是实现铸造机械本质安全的重要工具。

FMEA分析的核心步骤FMEA分析遵循“识别故障模式-分析故障原因-评估风险等级-制定改进措施”的逻辑流程。首先确定分析对象（如电炉熔炼系统、砂处理设备），列出关键部件；其次识别各部件可能的故障类型（如炉衬侵蚀、防护罩破损）；最后通过量化“故障发生概率（O）、严重度（S）、可探测度（D）”计算风险优先数（RPN），排序风险等级。

铸造机械典型部件FMEA案例：电炉熔炼系统以电炉熔炼系统为例，关键部件故障模式及风险分析如下：1.水冷电缆“绝缘破损”：故障原因可能为高温老化或机械损伤，导致短路引发火灾或停机，严重度（S=9）、发生概率（O=3）、可探测度（D=4），RPN=108；2.炉衬“侵蚀超标”：故障原因包括高温冲刷和材质劣化，导致熔融金属泄漏爆炸，S=10、O=2、D=5，RPN=100。针对RPN＞100的高风险项，需优先采取更换耐高温绝缘材料、增加炉衬厚度在线监测等改进措施。

FMEA风险等级判定与改进原则根据计算的风险优先数（RPN），将铸造机械故障风险划分为不同等级。通常RPN＞100判定为高风险，需立即采取整改措施；RPN在60-100之间为中风险，需制定计划限期改进；RPN＜60为低风险，可通过常规维护监控。改进措施应聚焦于降低故障发生概率（如优化设计、选用更可靠部件）、提升故障可探测度（如增加传感器实时监测）及减轻故障影响（如设置冗余防护装置）。

案例实践：风险整改成效某汽车零部件铸造厂整改背景该铸造厂因砂处理车间粉尘浓度超标（实测8mg/m³，超过国家标准限值2mg/m³）、树脂库未通风等问题被责令整改，存在矽肺病及火灾爆炸隐患。

核心整改措施实施1.改造砂处理除尘系统：更换高效滤袋（过滤效率≥99%）、优化管道布局，粉尘浓度降至1.8mg/m³；2.树脂库增设机械通风系统及可燃气体报警仪，实现储存区与作业区物理隔离并设置防火堤；3.开展全员"粉尘危害、化学品安全"专项培训，考核通过率达100%。

整改后安全绩效提升车间事故率同比下降75%，职业病体检异常率从12%降至3%，成功通过安全生产标准化二级评审，实现"本质安全"与生产效率双提升。06隐患排查与整改措施机械伤害风险常见安全隐患分类与识别铸造设备旋转、往复、挤压运动部件无防护罩易卷入衣物肢体；造型机合模时误触按钮可致挤压伤；抛丸机护板破损或观察窗密封失效弹丸易击伤人员；铸件搬运天车吊钩、吊具缺陷或违规吊装易引发物体打击。热危害与灼烫风险熔炼炉、浇注包内熔融金属温度极高，炉衬侵蚀或加料口堵塞可致喷溅烫伤；浇注时包嘴堵塞、倾翻机构故障引发铁水外泄，遇水易汽化爆炸；铸件冷却阶段高温辐射易导致慢性灼烫或中暑。粉尘与有害气体风险砂处理、铸件清理过程产生矽尘、树脂砂粉尘，长期吸入可致矽肺病；熔炼过程焦炭燃烧、金属氧化释放CO、SO₂等有害气体，通风不良易引发中毒或窒息；树脂砂再生时树脂热分解产生苯系物、甲醛等VOCs，兼具毒性与燃爆风险。化学品安全风险树脂属易燃液体，储存区未分区、通风不良遇明火或静电易引发火灾爆炸；固化剂与还原剂混存会剧烈反应；脱模剂挥发的可燃气体在有限空间内易形成爆炸极限浓度；化学品泄漏若未及时处置会造成人员中毒或环境污染。电气安全风险电缆绝缘层受粉尘积附、高温烘烤加速老化，易引发短