综放（采）工作面支架系统危险源告知与安全管理培训

综放（采）工作面支架系统危险源告知与安全管理培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01综放（采）工作面支架系统概述02危险源识别与分类体系03危险源风险评估方法04告知牌内容规范与设置要求CONTENTS目录05安全防护技术措施06操作安全规程与管理07监督检查与整改机制08培训考核与持续改进01综放（采）工作面支架系统概述

系统定义与核心功能综放(采)工作面支架系统定义一种用于煤矿综采工作面的支护设备，旨在维护采场安全、保障生产顺利进行，是煤矿安全生产的重要组成部分。

核心功能一：支撑顶板承载顶板压力，提供稳定的支护力，防止顶板冒落，维护作业空间的顶板安全。

核心功能二：隔离采空区有效隔离采空区，防止采空区矸石涌入工作面，保障作业环境安全。

核心功能三：维护作业空间安全为采煤作业人员和设备提供安全、稳定的工作空间，确保采煤等各项工序的顺利开展。支架主体主要组成部分及作用承载顶板压力，提供稳定的支护力，是支架系统的核心承重结构，直接关系到采场空间的安全稳定性。推移装置实现支架的移动和定位，能够适应煤层开采过程中的推进变化，确保支架始终处于有效支护位置。液压系统为支架提供动力，驱动支架完成升降、推移等关键动作，其性能直接影响支架操作的灵活性和可靠性。控制系统监测并控制支架的工作状态，包括压力、位置等参数，确保支架系统安全、高效运行，及时反馈异常情况。

工作原理及运行流程工作原理核心机制综放(采)工作面支架系统通过液压系统提供动力，驱动支架主体实现升降、推移等动作，以适应煤层变化并维护采场安全。液压系统为支架提供动力源，推移装置协助支架移动和定位，控制系统则监测并调整支架工作状态，共同保障支护效果。

安装调试阶段要点在采煤工作面前完成支架系统安装，需确保各部件连接牢固、液压管路无泄漏。安装后进行全面调试，包括支架升降行程、推移速度、压力参数等，验证系统是否满足设计要求及工作面地质条件，调试合格后方可投入使用。

正常工作阶段流程随着采煤机推进，支架系统按预定程序跟随移动，实时根据顶板压力变化自动或手动调整支护力。推移装置推动支架前移至新的支护位置，确保工作面始终处于有效支护范围内，保障采煤作业连续进行。

维护保养与故障处理定期对支架系统进行维护保养，包括检查液压油位、更换密封件、紧固连接件等，确保设备处于良好工作状态。发现故障时，必须立即停机，排查液压、电气或机械故障点，采取维修或更换部件等措施，排除隐患后方可恢复运行。系统在安全生产中的重要性保障作业空间安全支架系统通过支撑顶板、隔离采空区，为综放（采）工作面作业人员和设备提供稳定、安全的工作环境，是井下生产空间安全的第一道防线。预防顶板事故发生有效承载顶板压力并根据压力变化调整支护力，可显著降低顶板冒落、垮塌等重大事故的发生风险，是防止顶板类灾害的核心保障。确保生产连续高效作为综采工作面的关键设备，其正常运行是采煤机割煤、刮板输送机运煤等工序连续进行的基础，直接关系到工作面的生产效率和产能发挥。减少人员伤亡风险通过稳定维护作业空间、隔离危险区域，从根本上减少因顶板事故、设备倾倒等可能对作业人员造成的挤压、掩埋等伤亡风险，保障员工生命安全。02危险源识别与分类体系危险源定义与识别原则

危险源定义在综放(采)工作面支架系统中，可能导致人员伤亡、财产损失或环境破坏的潜在不安全因素。

危险源分类原则根据危险性质，可分为机械伤害、电气伤害、液压伤害、化学伤害等类别。

全面性识别原则需覆盖支架系统所有组成部分及作业环节，包括主体、推移装置、液压系统、控制系统等，确保无遗漏。

系统性识别原则结合支架系统安装调试、正常工作、维护保养、故障处理等全流程进行危险源辨识。机械伤害类危险源分析转动部件裸露风险支架系统的齿轮、链轮等转动部件若未有效防护，人员接触易发生卷入、挤压伤害，如液压系统传动链条无防护罩可能导致肢体卷入。传动部位故障危害传动链条断裂、齿轮严重磨损等故障，可能引发设备异常振动或飞溅物伤人，影响支架正常推移和支护稳定性。设备维护不当隐患缺乏定期维护或维护不到位，会导致部件性能下降，如液压支架推移装置润滑不足，可能造成卡滞并引发机械伤害事故。液压元件故障风险液压系统危险源识别

液压系统中的油缸、阀体、密封圈等元件若出现老化、破损或密封不良，可能导致液压油泄漏，引发火灾、滑倒或环境污染等危险。高压液体喷射危害

液压系统工作压力通常较高，若管路破裂或连接处松动，高压液压油喷射可能造成人员皮肤灼伤、刺穿等机械伤害。液压油污染与变质风险

液压油若混入杂质或长期使用后变质，会加剧元件磨损，导致系统失灵，同时泄漏的废油还可能引发环境危害和火灾隐患。系统超压运行隐患

安全阀失效、操作不当或负载异常可能导致液压系统超压运行，引发管路爆裂、设备变形等事故，危及人员和设备安全。

电气安全隐患排查要点带电部位防护检查检查接线柱、电缆等带电部位是否有效绝缘或遮挡，确保无裸露现象，防止人员意外触电。

电气线路状态检查排查电气线路是否存在老化、破损或绝缘失效情况，避免因线路问题引发漏电、短路等故障。

电气设备运行检查检查电机是否过热、控制元件是否失灵，确保电气设备正常运行，防止火灾或电击事故发生。

防爆性能合规检查针对煤矿井下潮湿、存在瓦斯等环境特点，检查电气设备是否具备防爆、防潮、防尘功能，符合安全标准。

其他潜在风险因素识别作业环境风险综放(采)工作面环境潮湿、阴暗，存在煤尘、瓦斯等危险因素，可能导致粉尘爆炸、瓦斯中毒等事故，影响作业人员健康与安全。

人为操作失误风险操作人员未严格遵守操作规程，如违章操作、误操作等，可能引发支架误动作、液压系统故障等，导致人员伤害或设备损坏。

支护材料质量风险支护材料如液压支架部件、液压支柱等存在质量缺陷，或使用不符合要求的材料，可能导致支架支护力不足，引发顶板冒落等事故。

应急设施缺失风险工作面缺少必要的应急设施，如急救设备、通讯设备、消防器材等，在发生事故时无法及时进行应急处理，可能扩大事故后果。03危险源风险评估方法01风险矩阵评估模型应用风险矩阵法核心原理风险矩阵法通过将危险源发生事故的概率（如频繁、可能、偶尔、极少）与后果严重程度（如死亡、重伤、轻伤、轻微）两个维度相结合，形成风险等级判定矩阵，直观评估风险水平。02事故概率等级划分标准根据支架系统实际运行数据，将概率划分为四个等级：1级（频繁发生，年≥3次）、2级（可能发生，年1-2次）、3级（偶尔发生，3-5年1次）、4级（极少发生，>5年1次）。03后果严重程度等级划分按事故后果分为四个等级：Ⅰ级（灾难性，导致死亡或多人重伤）、Ⅱ级（严重，导致单人重伤或多人轻伤）、Ⅲ级（较严重，导致单人轻伤）、Ⅳ级（轻微，仅设备损坏或无人员伤害）。04风险等级判定与应用示例将概率等级与后果等级交叉对应，形成重大（1-Ⅰ、1-Ⅱ、2-Ⅰ）、较大（1-Ⅲ、2-Ⅱ、3-Ⅰ）、一般（2-Ⅲ、3-Ⅱ、4-Ⅰ、3-Ⅲ、4-Ⅱ、4-Ⅲ）三个风险等级。例如：液压系统爆裂（概率2级，后果Ⅰ级）判定为重大危险源，需立即整改。重大危险源判定标准

机械伤害类重大危险源判定支架主体结构出现裂纹、变形等严重缺陷，可能导致支护失效；推移装置卡滞或失灵，在移架过程中可能引发挤压、碰撞事故；转动部件如齿轮、链轮等无防护或防护失效，人员接触概率高。液压伤害类重大危险源判定液压系统高压管路爆裂、接头泄漏，可能造成高压液体喷射伤人；液压元件如油缸、阀组等损坏，导致支架突然升降或倾倒；乳化液浓度严重超标或污染，引发液压系统大面积故障。电气伤害类重大危险源判定标准控制系统电气线路老化、破损，存在漏电、短路风险；电机、传感器等关键电气设备故障，可能导致支架误动作或失去控制；接地保护失效，无法有效防止触电事故。顶板压力类重大危险源判定支架支护力无法满足顶板压力要求，出现顶板下沉量超过50mm/d或顶板离层现象；采空区悬顶面积过大，未及时采取放顶措施，可能引发大面积冒顶；工作面过断层、破碎带时，支架未进行加强支护。

风险等级划分与管控策略

风险等级划分标准根据危险源发生事故的概率和后果严重程度，采用风险矩阵法进行评估，将危险源划分为重大危险源、较大危险源和一般危险源三个等级。

重大危险源管控策略重大危险源需立即采取措施进行整改，制定专项管控方案，明确责任人和整改时限，确保风险降至可接受范围。

较大危险源管控策略较大危险源应制定针对性管控措施，加强日常监测与检查，定期评估风险变化，及时调整管控方案。

一般危险源管控策略一般危险源需落实常规安全管理措施，加强员工安全意识培训，通过日常维护和检查防止风险升级。

典型事故案例风险分析01支架倾倒伤人事故某矿综放工作面因顶板压力不均，支架支护阻力不足导致倾倒，挤压作业人员造成重伤。风险点：支护强度不足、顶板动态监测缺失、移架操作不规范。

02液压系统爆裂伤人事故某矿支架液压管路老化未及时更换，高压液体喷射导致人员皮肤撕裂伤。风险点：液压元件维护不到位、压力检测不及时、违规拆卸带压部件。

03支架挤压机械伤害事故某矿移架过程中，操作人员未撤离至安全区域，支架推移装置误动作造成挤压伤害。风险点：安全距离不足、操作监护缺失、急停装置失效。

04电气控制系统故障引发事故某矿支架控制系统传感器失灵，导致支护力异常未预警，引发顶板冒落。风险点：电气元件老化、定期校验缺失、应急处置流程不完善。04告知牌内容规范与设置要求

告知牌核心要素构成危险源基本信息明确标注危险源名称、所在位置及所属设备系统，如"液压支架液压系统泄漏"，需具体至综放工作面支架编号区域。

风险等级与危害后果依据风险矩阵法划分重大、较大、一般三个等级，对应标注可能导致的伤害类型，如"重大危险源：顶板垮塌，可致人员伤亡"。

安全警示标识包含禁止类（如"禁止无证操作"）、警告类（如"注意液压管路高压"）、指令类（如"必须佩戴防护手套"）等标准化图形符号及文字说明。

应急处置要点简明列出紧急情况处理步骤，如"发生液压泄漏时：立即停机→切断电源→撤离至安全区域→报告调度室"，关键步骤用编号标识。

责任人与联系方式明确设备维护负责人、当班安全员姓名及紧急联系电话，确保24小时响应，如"负责人：张XX138XXXXXXX调度室：8000"警示标识与图示规范警示标识设置原则支架系统危险区域应设置明显警示标识，遵循"醒目、规范、易识别"原则，安装于危险源周边1.5米范围内，高度1.2-1.5米，确保操作人员视线可及。常用警示标识类型及含义机械伤害类：设置"当心卷入""注意挤压"等标识，采用黄底黑边图案；电气伤害类：使用"当心触电"标识，底色为红色；液压伤害类：张贴"高压危险"标识，辅以闪电图形。图示内容与绘制标准图示应包含支架系统危险源位置示意图、安全操作流程简笔画、应急避险路线图，采用GB2894-2008规定的图形符号，线条清晰，色彩对比鲜明，文字说明采用简体中文，字号不小于12号。标识维护与更新要求每周对警示标识进行检查，发现破损、褪色或模糊时立即更换；当支架系统结构或危险源位置变化时，需在24小时内更新图示内容，确保标识信息与实际情况一致。支架系统合理设置位置要求设置位置与安装标准支架系统应设置在采煤工作面前方，与采煤机割煤轨迹保持合理距离，确保能够及时支护新暴露顶板。与两顺槽安全出口连接处20米范围内必须加强支护，保障出口畅通与支护强度。支架安装基础条件标准安装场地需平整坚实，无浮煤、矸石及杂物堆积，底板承载力应满足支架工作载荷要求。巷道宽度、高度应符合支架安装空间需求，净高不得低于1.8米，净宽应保证支架顺利搬运与安装操作。支架间距与排列精度标准支架沿工作面走向的间距偏差应不大于±100mm，确保支架间形成整体支护合力。支架排列应成一直线，歪斜度不得超过±5°，防止出现应力集中导致支架失稳或顶板漏垮。液压管路连接安装标准液压管路连接必须使用专用接头，确保连接牢固、密封可靠，无渗漏现象。管路布置应整齐有序，避免交叉、扭曲和受压，与支架运动部件间应留有不小于200mm的安全距离。控制系统安装与调试标准控制系统传感器应安装在指定位置，确保能准确监测支架压力、位移等参数。控制线路应进行有效防护，避免机械损伤和电磁干扰，安装后需进行通电调试，确保各动作指令响应准确、灵敏。

动态更新与维护要求01危险源信息动态更新机制建立危险源动态更新机制，当工作面地质条件变化、支架系统改造、新设备投入或安全法规标准更新时，应在15个工作日内完成告知牌内容的评估与修订，确保信息时效性。

02告知牌日常维护规范每周对告知牌进行一次外观检查，确保无破损、无污渍、字迹清晰；每月进行一次固定牢固性检查，防止松动掉落；恶劣环境下（如粉尘浓度超标、潮湿）应增加检查频次至每3天一次。

03更新记录与存档管理每次更新告知牌内容后，需详细记录更新时间、原因、修订内容及审批人信息，纸质记录保存期限不少于3年，电子档案永久存档，便于追溯与审计。

04员工反馈与持续改进设立危险源信息反馈渠道，鼓励员工报告支架系统运行中发现的新危险源或现有告知牌内容缺陷，安全管理部门应在7个工作日内核实处理，并将有效反馈纳入下一轮更新计划。05安全防护技术措施机械防护装置配置标准转动部件防护标准齿轮、链轮等转动部件必须安装全封闭防护罩，防护罩应采用钢板或高强度塑料材质，网孔直径不大于5mm，确保人员无法接触转动部分。传动部位防护要求传动链条、皮带等传动部位应设置防护栏或防护网，防护栏高度不低于1.2m，底部间隙不大于100mm，且应具备连锁保护功能，防护罩开启时设备无法启动。液压系统防护规范液压管路应采用防老化、防破裂的高压软管，接头处必须安装防松脱装置，液压缸伸缩部分应设置防尘罩，防止液压油泄漏引发火灾或人员滑倒。操作区域隔离标准支架操作区域应设置宽度不小于0.8m的安全通道，通道边缘安装高度1.05m的防护栏杆，栏杆间距不大于300mm，并悬挂醒目的警示标识。液压系统安全保护措施

液压元件定期检测与维护定期对液压泵、油缸、阀组等关键元件进行压力测试和密封性检查，确保额定工作压力不超过设备设计上限，防止元件失效导致高压油泄漏伤人。

液压管路安全防护液压管路应安装防弯折保护套，接头处采用防松脱装置并定期紧固；严禁使用非标准管路或超期服役管路，发现管路老化、破损或接头渗漏时立即停机更换。

液压油安全管理严格执行液压油过滤与污染控制标准，定期检测油液黏度和清洁度；储油容器需密封良好并远离火源，加注油液时使用专用工具，防止杂质混入或油液飞溅。

压力释放与应急停机机制液压系统必须设置可靠的卸荷阀和紧急切断装置，检修前必须通过卸荷阀释放系统残余压力；操作区域应配备醒目的急停按钮，确保突发泄漏时能快速切断动力源。

作业人员防护与操作规范操作人员必须佩戴耐油手套、防护眼镜及防砸鞋，严禁在系统带压状态下拆卸元件或用手触摸运动部件；严格执行"停机-卸压-挂牌"检修流程，杜绝违规操作引发液压冲击。

电气安全防护技术应用防爆电气设备选用与管理支架系统电气设备必须符合《煤矿安全规程》防爆要求，选用具有煤矿安全标志的隔爆型、本质安全型设备，定期进行防爆性能检查，确保接线腔、隔爆面等关键部位完好。

漏电保护与接地系统设置安装合格的漏电保护装置，其动作电流不大于30mA，动作时间不超过0.1s；电气设备金属外壳、电缆屏蔽层等必须可靠接地，接地电阻值不大于2Ω，定期检测接地系统有效性。

电缆与接线安全防护采用阻燃、抗静电电缆，电缆敷设需避免挤压、拖拽，接线必须牢固且符合规范，裸露带电部位需加装防护罩，严禁使用破损、老化电缆，定期检查电缆绝缘电阻。

过流与过载保护技术应用设置短路、过负荷保护装置，确保电气设备在故障时能迅速切断电源；根据设备额定电流合理整定保护参数，定期校验保护装置灵敏度，防止因过流、过载引发电气火灾或设备损坏。个体防护装备使用规范头部防护装备必须佩戴符合国家标准的安全帽，帽衬与帽壳间留有15-30mm缓冲空间，系带应牢固系紧，防止顶板坠落物或碰撞伤害头部。眼部与面部防护装备在支架操作、液压系统检修等可能产生飞溅物的作业时，需佩戴防冲击护目镜或面罩，镜片应完好无裂纹，确保覆盖整个眼面部。听觉防护装备当工作面噪音超过85分贝时，操作人员必须佩戴耳塞或耳罩，确保降噪值达到20分贝以上，定期检查防护效果并及时更换老化产品。手部防护装备接触液压管路、机械部件时应佩戴防割、防刺穿手套；进行电气作业时需使用绝缘手套，绝缘等级不低于1000V，使用前检查有无破损。足部防护装备必须穿着防砸、防刺穿安全鞋，鞋头抗冲击性能不低于200J，鞋底具有防滑纹路，适应井下潮湿环境，定期检查鞋底磨损及钢包头完整性。身体防护装备穿着阻燃防静电工作服，袖口、裤脚应收紧，避免被转动部件卷入；在粉尘浓度超标的区域，需配合佩戴防尘口罩，口罩过滤效率不低于95%。06操作安全规程与管理

开机前检查项目与标准支架主体结构检查检查支架主体是否存在变形、裂纹等损坏，连接螺栓是否紧固齐全，顶梁与底座的配合间隙是否正常，确保能够承受顶板压力并提供稳定支护力

液压系统检查检查液压管路有无破损、老化、泄漏现象，各液压阀件是否动作灵活、无卡滞，液压油液位是否在规定范围内、油质是否良好，确保为支架升降、推移等动作提供可靠动力

推移装置检查检查推移千斤顶是否完好，活塞杆有无变形、损伤，推移连接装置是否牢固，确保能够实现支架的顺利移动和准确定位，适应煤层变化

控制系统检查检查控制按钮、操作阀、传感器等是否灵敏可靠，显示仪表是否指示准确，确保能够有效监测并控制支架的工作状态，保障安全运行

安全防护装置检查检查防护栏、挡矸板等安全防护装置是否齐全、完好、牢固，确保能够有效隔离危险区域，防止人员受到机械伤害等风险

运行中安全操作要点严禁违规操作严禁在支架升降、推移过程中站在危险区域，严禁非操作人员擅自操作支架控制系统，严禁超载使用液压系统。

观察顶板与压力实时观察顶板压力变化及支架工作状态，发现顶板离层、支架异响、液压系统泄漏等异常情况，立即停机检查并报告。

保持安全距离支架动作时，操作人员及其他人员必须与支架移动部件保持不小于0.5米的安全距离，防止挤压、碰撞伤害。

及时处理故障发现支架液压管路破裂、密封失效、结构件变形等故障，必须立即停机，切断液压源，设置警示标志后进行处理，严禁带病运行。

协同作业规范与采煤机、刮板输送机等设备协同作业时，必须严格执行信号联络制度，确认各方到位后方可启动相关动作，防止交叉作业事故。停机维护安全规程

停机操作前准备作业前必须通知相关岗位人员，确认支架系统已停止运行，切断液压系统动力源并关闭总截止阀，悬挂"正在维护，禁止操作"警示标识。

能源隔离与锁定对支架的液压管路、电气控制回路执行"上锁挂牌"程序，使用专用锁具锁定操作手柄，确保维护期间无法误启动；液压系统需释放残余压力至零。

作业环境安全确认检查作业区域顶板及煤壁稳定性，必要时采取临时支护措施；清理周围障碍物，确保至少0.8米安全操作空间；配备便携式瓦斯检测仪，浓度超过0.5%时严禁作业。

维护作业安全要求拆卸液压元件时需佩戴护目镜和防油手套，工具应采取防坠落措施；更换立柱、千斤顶等重型部件时必须使用专用吊装设备，严禁人力野蛮搬运。

维护后验收与启动作业完成后清理工具及杂物，解除能源隔离装置前进行全面检查；按"先检查后启动"原则，分步测试支架升降、推移功能，确认无泄漏及异响后方可恢复运行。顶板来压突发应急流程特殊工况应急操作流程

当监测到顶板压力骤增（如支架压力达到预警值1.2倍），立即停止工作面作业，所有人员撤离至安全区域；启动支架护帮护顶功能，调整立柱初撑力至最大值；待压力稳定后，由支护工检查顶板完整性，确认安全后方可恢复作业。液压系统泄漏应急处置

发现液压管路破裂或接口泄漏时，立即按下支架急停按钮，切断本架液压源；穿戴防油手套和护目镜，使用专用堵头封闭泄漏点；更换损坏管路前必须彻底释放系统余压，严禁带压操作。瓦斯超限紧急响应步骤

瓦斯浓度达到0.8%时，立即停止支架操作并切断工作面电源；启动局部通风机加强通风，人员佩戴自救器沿避灾路线撤离；待瓦斯浓度降至0.5%以下，经瓦检员检测确认后，方可重启设备。支架倾翻扶正操作规范

发生支架倾翻时，立即设置警戒区禁止人员靠近；利用邻架推移千斤顶或手拉葫芦进行调正，必要时在底座下方垫设道木；扶正过程中设专人指挥，确保受力平衡，防止二次倾倒。07监督检查与整改机制日常巡检内容与频次支架主体结构巡检检查支架主体是否存在变形、裂纹、开焊等情况，连接螺栓是否紧固，发现问题及时记录并上报。巡检频次为每班至少1次。液压系统巡检检查液压管路有无泄漏、破损，液压油缸伸缩是否正常，液压泵站压力是否在规定范围内。巡检频次为每2小时1次。推移装置巡检检查推移千斤顶与刮板输送机的连接是否牢固，推移框架有无变形，推移动作是否顺畅。巡检频次为每班至少1次。控制系统巡检检查操作手柄、按钮是否灵敏可靠，显示屏数据是否正常，传感器信号是否稳定。巡检频次为每小班2次。安全防护装置巡检检查支架护帮板、侧护板是否完好，安全警示标识是否清晰，防护栏是否牢固。巡检频次为每班至少1次。

隐患排查与整改闭环管理隐患排查机制建立建立日检、周检、月检及专项检查相结合的排查制度，明确每班班组长为当班隐患排查第一责任人，采用安全检查表法对支架系统液压元件、结构件、防护装置等进行全面检查。

隐患等级划分标准根据隐患可能导致事故的严重程度，将隐患划分为重大隐患（如立柱爆裂、控制阀失效）、较大隐患（如支架变形、管路渗漏）和一般隐患（如连接件松动、警示标识模糊）三个等级，重大隐患需立即停产整改。

整改责任落实要求实行隐患整改“五定”原则（定责任人、定措施、定资金、定期限、定预案），重大隐患由矿总工程师牵头整改，较大隐患由区队长负责，一般隐患由当班维修工落实，整改过程需全程记录。

闭环管理流程规范建立“排查-登记-整改-验收-销号”闭环流程，使用信息化系统跟踪隐患整改进度，整改完成后由安全管理部门组织验收，验收合格方可销号，未按期整改的隐患自动升级并通报问责。定期检测与性能评估

检测周期与内容要求支架系统应每月进行一次全面检测，重点包括液压系统压力、支架初撑力、推移装置灵活性、控制系统传感器精度及结构件完好性；每季度开