井下一般带式输送机检查培训课件

井下一般带式输送机检查培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01带式输送机概述02检查的重要性与安全要求03机械部件检查04电气系统检查CONTENTS目录05安全防护系统检查06运行状态监测07常见故障诊断与处理08检查记录与维护管理01带式输送机概述带式输送机的定义与应用带式输送机的定义带式输送机是一种利用连续输送带进行物料输送的运输机械，通过驱动滚筒与输送带之间的摩擦力实现物料的连续输送。带式输送机的核心组成主要由输送带、驱动装置（电机、减速器、滚筒）、托辊、张紧装置、机架及安全保护装置等部分构成，结构简单且标准化程度高。带式输送机的主要特点具有输送能力大（可达数千吨/小时）、运距长（单机可达数公里）、运行平稳、能耗低、维护方便等优点，能适应水平、倾斜（上运≤18°，下运≤15°）等多种工况。带式输送机的应用领域广泛应用于煤炭、矿山、港口、电力、冶金、化工等行业，井下主要用于煤炭、矿石等散料的连续运输，是煤矿生产运输系统的关键设备。驱动装置：动力核心主要结构组成及功能由电动机、减速器、液力偶合器及驱动滚筒组成，通过摩擦传动带动输送带运转。需采用防爆设计，如电机电压660V/1140V，减速机润滑油量需大于大齿轮半径1/2，新设备运行250小时后需更换润滑油。输送带：承载与牵引主体采用橡胶与纤维织物复合结构，分上覆层（3-6mm，耐磨）和下覆层（1.5-2mm，承压）。常见故障包括跑偏、撕裂和打滑，需保证接头平直，两侧周长误差≤5mm，硫化接头强度不低于原带体的90%。托辊与滚筒：支撑导向系统托辊分承载托辊、回程托辊和调心托辊，间距一般1-1.5米，转动阻力系数0.02-0.03；滚筒含驱动滚筒（胶面摩擦系数≥0.35）和改向滚筒，安装需保证与输送机中心线平行度误差≤5mm，表面粘料厚度不得超过3mm。张紧装置：张力调节关键分为螺旋式（行程≤1.5米）和重锤式（行程可达2米以上），作用是维持输送带张力，防止打滑。张力不足时需调整配重或螺旋机构，确保输送带垂度不超过托辊间距的2.5%，双驱滚筒张力差应≤5%。安全保护装置：运行防护屏障必须装设防跑偏（每50米1组）、防滑（速度差＞15%停机）、堆煤（料位超设定值停机）、温度（轴承温度＞80℃报警）、烟雾及自动洒水装置，长度超500米需增设防撕裂和张紧力下降保护。

工作原理与技术特点核心工作原理通过驱动滚筒与输送带之间的摩擦力驱动输送带循环运转，实现物料连续输送。主要由驱动装置、输送带、托辊、张紧装置等构成闭合输送系统，机头滚筒与机尾滚筒配合完成转向，适应井下水平及≤18°倾角巷道运输。

结构技术特点采用模块化设计，安装维修便捷，单机输送距离可达数公里；输送带采用阻燃抗静电材质，符合煤矿安全规程要求；托辊组采用密封轴承，防尘防水，降低井下高湿粉尘环境故障率；张紧装置具备自动补偿功能，维持恒定张力。

性能技术参数常用带宽500-1400mm，带速0.8-3.15m/s，输送能力可达2000t/h；驱动电机功率根据运距和负载配置，通常为11-315kW；减速器传动比20-50，保证输出扭矩满足重载启动需求；制动装置响应时间≤0.5s，确保紧急工况安全停车。

井下环境适应性整机防护等级IP54以上，电机、电控设备具备ExdIMb防爆认证；适应-20℃至+40℃环境温度，相对湿度≤95%（25℃时）；机架采用锰钢材质，抗冲击振动，安装高度≥0.5m，满足井下行人安全间隙要求。井下环境对输送机的影响

高湿环境的影响井下湿度常超过90%，易导致电气系统绝缘老化，绝缘电阻值低于1MΩ（500V兆欧表检测标准），增加漏电风险；同时加速金属部件锈蚀，托辊轴承卡滞故障率提升30%。

粉尘污染的危害煤尘堆积覆盖滚筒表面会改变摩擦系数，导致输送带打滑；进入托辊轴承座会造成润滑失效，使转动阻力增大2倍以上，每年因粉尘引发的输送机故障占比达25%。

空间限制与巷道变形井下巷道宽度通常仅3-4米，输送机与巷帮最小安全距离不足0.5米，维护操作受限；底鼓变形会使机架倾斜度超过2°，导致输送带跑偏量达50mm/100m。

瓦斯等易爆气体威胁高浓度瓦斯环境下，电气火花易引发爆炸，需使用符合ATEX标准的防爆型电机（表面温度≤150℃）；输送机摩擦过热（驱动滚筒表面温度超过80℃）可能点燃积聚煤尘。

物料冲击与腐蚀原煤中矸石等硬物下落冲击使缓冲托辊橡胶圈寿命缩短至3个月；酸性水侵蚀会导致输送带接头硫化层失效，断裂风险增加40%。02检查的重要性与安全要求

检查的目的与意义保障设备正常运行通过定期检查，及时发现并处理潜在故障，确保输送机在井下安全、高效地运行，避免因设备故障导致生产中断。

预防事故发生井下环境复杂，输送机在运行过程中可能遇到各种突发情况。通过检查，识别潜在的安全隐患，及时采取措施预防事故发生，保障人员生命安全。

提高生产效率输送机是井下生产的重要设备之一。确保其正常运行对于提高生产效率、降低运营成本具有重要意义，减少因故障停机造成的经济损失。

检查人员资质与职责检查人员资质要求需具备机械或电气专业基础知识，熟悉《煤矿安全规程》相关规定，经专项培训考核合格后方可上岗。

检查人员主要职责负责定期对带式输送机进行全面检查，及时发现并上报设备隐患，准确填写检查记录，参与故障分析与处理。

检查人员安全职责严格执行安全操作规程，进入作业现场必须佩戴安全帽、防护手套等个人防护用品，检查前确认设备已停机闭锁。

检查前的安全准备工作

作业许可与现场隔离办理设备停电闭锁手续，悬挂"禁止合闸"警示牌；设置安全警示带隔离作业区域，禁止非检查人员进入。

个人防护装备佩戴必须佩戴安全帽、防砸安全鞋、防护手套；粉尘环境加戴防尘口罩，噪音超标时佩戴防噪声耳塞。

检查工具与应急用品准备准备合格的绝缘工具（绝缘电阻≥1MΩ）、红外测温仪、扳手等；配备灭火器（2个8kg干粉）、急救包及通讯设备。

风险评估与应急预案确认评估潜在风险（如高空坠落、机械伤害），确认急停拉绳开关位置及响应时间≤0.5秒；明确火灾、停电等突发情况的应急处置流程。个人防护装备要求检查过程中的安全注意事项

必须正确佩戴安全帽并系紧下颚带，穿戴防砸防刺穿安全鞋、防护手套和防护眼镜，粉尘作业环境需佩戴防尘口罩，穿紧身工作服避免衣角卷入运转设备。停电闭锁与挂牌管理

进入机头、机尾等“禁区”或进行检修作业前，必须将输送机开关停电闭锁，并在操作箱上悬挂“禁止合闸”警示牌，严禁带电作业。运转部件接触禁令

严禁在设备运转时用手或工具直接接触滚筒、托辊等旋转部件，清理滚筒积煤、调整跑偏等操作必须在停机后进行，禁止用铁锹、木棒等伸入运转部位。紧急停机装置使用规范

熟知沿线急停拉绳开关位置，遇人身危险、设备卡阻、火灾等紧急情况时，立即拉动就近拉绳开关停机，停机后需确认设备完全停止方可进行后续处理。高空与受限空间作业防护

在煤仓口、高处平台等区域作业时，必须系好安全带并设专人监护；进入受限空间检查需保证通风良好，携带便携式气体检测仪，氧含量低于19.5%时严禁入内。03机械部件检查输送带检查表面磨损检查检查输送带上下覆盖胶磨损情况，工作面橡胶厚度低于原规格50%（通常＜3mm）时需计划更换；边缘磨损宽度超过50mm应采用边缘硫化修复工艺。损伤类型识别纵向撕裂表现为直线状伤口且边缘整齐，深度超皮带总厚度1/3时需用专用修补条热熔修补；表面胶层磨损可见钢丝绳芯或织物层时必须立即处理。接头质量检查硫化接头处出现周期性"拍打"声或温差超过15℃时需重新分层硫化；机械带扣接头应检查是否松动、变形，确保两侧周长偏差≤0.5%。张力与跑偏检查使用张力计检测张紧力，确保符合B=0.8×（G1+G2）/(μ×cosα)计算值；运行中观察输送带中心线偏差，单侧跑偏量不应超过带宽的5%。01滚筒与托辊检查驱动滚筒与改向滚筒检查检查滚筒表面胶层是否磨损、脱落或出现裂纹，金属表皮应平整光滑，无凸凹变形。滚筒两端轴承座固定螺栓需齐全紧固，运行时无异常振动，振幅不超过0.1mm，各密封部位无渗油现象。02托辊组运行状态检查承载托辊、回程托辊应转动灵活，无卡滞或异响，表面无积料堆积。缓冲托辊橡胶圈需完好无损，无老化、开裂。托辊支架安装牢固，与输送机中心线保持垂直，间距偏差不超过±5mm。03滚筒与托辊清洁度检查定期清理滚筒表面黏附的物料，防止因积料导致输送带跑偏或磨损。托辊之间无杂物堵塞，确保输送带运行平稳。检查清扫装置与滚筒贴合紧密，清扫效果良好，无残留物料。04滚筒与托辊润滑检查滚筒轴承座润滑油量应充足，油质为32#汽轮机油，无变色、浑浊或乳化现象。托辊轴承需定期加注3号钙基润滑脂，每次注油量为轴承容量的2/3，确保转动灵活，降低摩擦阻力。

驱动装置检查01电机运行状态检查检查电机运行时有无异常噪音、振动，外壳温度不超过80℃。用红外测温仪检测轴承部位，温差超过15℃需停机检查。确认电机与耦合器安装同心，径向偏差≤0.1mm，轴向间隙2-4mm。

02液力耦合器检查外观无变形、破损，护罩固定牢固。油位保持在总体积的75%，使用32#汽轮机油，无乳化、变色现象。易熔塞完好无渗油，对轮间隙轴向2-4mm、径向0.5mm，运行中无冲击异响。

03减速器性能检查外壳无裂纹、渗漏油，固定螺栓齐全紧固。润滑油位在油尺刻度1/2以上，油质清亮无杂质。运行时箱体振幅≤0.1mm，齿轮啮合声音均匀，轴承温度≤70℃，各密封部位无渗油。

04驱动滚筒检查滚筒胶面无磨损、鼓包、脱胶，表面清洁无物料堆积。滚筒轴线与输送机中心线垂直度偏差≤0.5mm/m，轴承座固定牢固，旋转灵活无卡滞，润滑脂充足，温度正常。张紧装置检查张紧力状态检查检查输送带张紧力是否适中，通过观察输送带下垂度判断，承载段托辊组间输送带下垂量应不超过20mm。使用张力计测量时，钢丝绳芯输送带张力应符合设计值的±5%范围。张紧部件完整性检查检查螺旋张紧装置的螺杆有无变形、锈蚀，螺母转动是否灵活；重锤张紧装置的配重块是否完好、连接是否牢固，滑道有无卡阻。确保张紧小车轮转动灵活，轨道无偏移。连接与固定检查检查张紧装置与机架的连接螺栓是否齐全紧固，扭矩符合要求（通常为35-40N·m）。拉杆、链条等部件有无裂纹、变形，连接销轴无松动、脱落，开口销齐全有效。防护与润滑检查张紧装置的防护栏杆、防护罩应完好无损，无变形、缺失。对滑动部位（如滑道、销轴）检查润滑情况，确保涂抹足量3号钙基润滑脂，无锈蚀、卡滞现象。机架结构完整性检查机架与清扫装置检查检查机架有无裂纹、变形或开焊，连接螺栓需齐全紧固，扭矩符合M10*30mm规格72Nm要求。确保机架中心线直线度偏差≤2mm/m，横向水平度偏差≤1mm/m。托辊安装与运行状态检查托辊表面应平整无破损，旋转灵活无卡滞，缓冲托辊橡胶圈完好。检查托辊支架垂直度偏差≤2mm/m，间距误差±50mm，损坏托辊更换率需达100%。头部清扫器检查标准刮板与输送带接触压力均匀，接触长度≥85%，刮板磨损量不超过原厚度的1/3。检查清扫器固定螺栓紧固扭矩25-30Nm，确保无物料残留堆积。尾部清扫器功能验证验证回程输送带清扫效果，确保滚筒表面无黏料堆积。检查清扫器与滚筒轴线平行度偏差≤1mm，弹簧张紧力保持在150-200N范围内。机架防护装置检查检查护栏高度≥1.2m，立柱间距≤2m，护网网孔尺寸≤50×50mm。所有防护装置应牢固可靠，无变形损坏，与运转部件间隙≥50mm。04电气系统检查电机检查运行状态检查观察电机运行是否平稳，有无异常振动，振幅应不超过0.1mm。监听运行声音，正常应为均匀的嗡嗡声，无杂音、撞击声或摩擦声。温度监测使用红外测温仪检测电机壳体温度，一般不应超过80℃，轴承部位温度不超过95℃（环境温度以40℃为基准）。电流电压检查测量三相电流是否平衡，偏差不应超过额定电流的10%；检查电压是否在额定值的±5%范围内，确保电机不过载运行。绝缘与接地检查用500V兆欧表测量电机绕组绝缘电阻，冷态时不低于5MΩ，热态时不低于2MΩ；接地电阻应≤4Ω，接地螺栓牢固无松动。外观及连接检查检查电机外壳无裂纹、变形，散热片清洁无堵塞；电缆接线盒密封良好，接线端子紧固无烧蚀，电缆无破损、老化现象。控制柜与电缆检查控制柜外观与内部检查检查控制柜外壳有无变形、锈蚀，门锁是否完好。内部元器件排列整齐，无松动、烧焦痕迹，接线端子紧固无氧化，二次回路绝缘电阻≥1MΩ（用500V兆欧表测量）。仪表与指示灯检查电压、电流表示值在正常范围（电压波动≤±5%额定值），指示灯显示与设备状态一致，故障报警灯功能正常。每周进行一次指示灯点亮测试。电缆敷设与绝缘检查电缆悬挂整齐，无挤压、破损，弯曲半径符合规范（橡套电缆≥6倍直径）。绝缘电阻测试：动力电缆≥10MΩ，控制电缆≥1MΩ，接地电阻≤4Ω。防爆性能专项检查防爆控制柜密封圈完好无老化，隔爆接合面间隙≤0.2mm，螺丝齐全并紧固到位。电缆引入装置密封可靠，不用的喇叭口用盲板封堵。每季度进行一次防爆性能全面检测。

传感器与保护装置检查01速度传感器检查检查电磁感应式或脉冲感应式速度传感器安装位置，磁铁与传感器间距应符合设备说明书要求，确保输送带速度监测准确，响应时间≤0.5秒。

02温度传感器检测在驱动滚筒、电机轴承等部位安装温度传感器，测量范围-20℃~+150℃，误差应≤±2℃，当温度超过设定阈值（如80℃）时能及时报警。

03防跑偏保护装置校验检查机头、机尾及中间位置的跑偏传感器，当输送带偏离中心线100mm时应触发报警，偏离150mm时立即停机，每月进行手动测试确保灵敏可靠。

04堆煤保护装置检查堆煤传感器安装在煤仓上口或转载点，高度低于机头下胶带200mm，平面位置在煤仓口范围内，当物料堆积遮挡传感器时应立即停止上游输送机。

05急停拉绳开关测试沿输送机全长两侧设置急停拉绳开关，间距不大于50m，拉动任何位置拉绳应能使输送机立即停机，复位后需手动重启，每季度进行全线路测试。

接地与绝缘检查接地装置完整性检查检查接地极是否牢固，接地线截面符合要求，连接部位无松动、锈蚀。接地极采用22×2400mm螺纹钢锚杆，接地线使用不小于25mm²铜缆或50mm²镀锌铁线。

接地电阻值测试标准使用接地电阻测试仪测量，接地电阻值应≤4Ω。每月至少测试1次，雨季前需增加测试频次，确保防雷接地系统可靠。

电缆绝缘性能检测采用500V兆欧表测量电缆绝缘电阻，值应≥1MΩ。重点检查电缆接头、破损处及进出线端子，发现绝缘老化、破损立即更换。

设备绝缘部件检查检查电机、控制柜等设备的绝缘层无破损、碳化现象，接线端子排绝缘隔板完好。电机绕组绝缘电阻冷态≥5MΩ，热态≥1MΩ。05安全防护系统检查

紧急停车装置检查急停按钮功能测试检查按钮安装位置是否合理，确保操作便捷；测试按钮功能是否正常，触发后应立即切断电源并停机，响应时间≤0.5秒。

拉绳开关联动检查沿输送机全长分段测试拉绳开关，确保每处触发后均能停止皮带运行；检查复位后需手动重启的安全逻辑是否符合规范。

防护罩与护栏检查防护罩与运动部件间隙应≤6mm，无破损、变形；安全护栏高度符合标准，固定牢固，防止人员靠近危险区域。

报警系统有效性验证模拟紧急停机，验证声光报警装置是否同步激活，警示灯闪烁正常，蜂鸣器声音清晰可辨。防护罩与防护栏杆检查

防护罩完整性检查检查驱动滚筒、改向滚筒、联轴器等旋转部件的防护罩是否完整无破损，固定螺栓是否紧固，防护罩与运动部件间隙应≤6mm，防止人员接触危险区域。防护栏杆高度与牢固性检查防护栏杆高度应符合标准，通常不低于1.05m，检查栏杆立柱是否牢固，横杆间距是否均匀，连接部位有无松动、变形或断裂，确保无人员坠落风险。防护罩与栏杆的安装位置检查防护罩应完全覆盖旋转部件，无暴露区域；防护栏杆应设置在输送机两侧及机头、机尾等危险区域周边，确保作业人员无法进入危险区域，安装位置应便于检查和维护。防护罩与栏杆的材质检查防护罩与防护栏杆材质应具有足够的强度和刚度，通常采用钢材制作，表面应无毛刺、尖锐棱角，防止划伤人员，在腐蚀环境下应采取防腐措施，如镀锌或涂刷防锈漆。防跑偏与防滑保护检查

防跑偏装置安装规范机头和机尾各安装一组跑偏保护传感器，机头10-20米处。皮带较长在变坡点加装防跑偏装置。防跑偏装置应安装在距离槽形托辊外沿50-100mm范围内，上胶带每50m安装一组，下胶带每100m安装一组。

防跑偏装置功能测试每周至少进行一次手动试验，检查防跑偏装置功能是否正常，确保当输送带跑偏使边缘触碰到挡辊时，挡辊偏转带动开关动作，发出停机信号。

防滑保护类型与安装防滑保护主要有电磁感应式（将磁铁安装在皮带从动滚筒的侧面，速度传感器安装在与磁铁相对应的支架上）、脉冲感应式（在驱动滚筒和从动滚筒一侧各装设一个速度传感器）、滚轮式防滑保护（传感器安装在下胶带上面或者上胶带下面，并使胶带与滚轮保持足够的驱动摩擦力）。

防滑保护有效性验证通过速度传感器监测驱动滚筒和输送带的相对速度，当输送带速度低于驱动滚筒速度的85%时，判定为打滑，应立即发出报警信号并停机，防止皮带烧损。

消防与灭火设施检查消防器材配置标准机头、机尾及巷道每隔50m处应设置消防栓，配备25m消防软管；机头处需配置0.2m³砂箱、2个以上合格灭火器及2把消防铁锹，且均需放置在上风侧。

灭火器材有效性检查灭火器需定期检查压力值（应在绿色区域）、瓶体无锈蚀变形，砂箱内黄砂需干燥无杂物，消防软管无破损且接口完好，确保紧急时可立即启用。

自动灭火装置功能测试温度传感器与烟雾监测装置应每月模拟测试，当检测到温度超过80℃或烟雾浓度超标时，自动洒水装置需在10秒内启动，确保火灾初期有效控制。

消防通道与标识检查输送机巷道内消防通道宽度不得小于0.8m，严禁堆放物料堵塞；消防器材处需设置清晰的红色警示标识，标明器材类型、数量及检查责任人。06运行状态监测

温度监测关键部位温度监测点重点监测驱动滚筒轴承（温度≤80℃）、电机绕组（温度≤120℃）、减速器箱体（温度≤90℃）及输送带与滚筒摩擦区域，每30分钟记录一次数据。

温度异常判断标准当监测点温度超过设定阈值或温升速率＞5℃/min时，判定为异常。如电机轴承温度从40℃骤升至75℃，需立即停机检查。

监测工具与方法采用红外测温仪（测量范围-50℃~300℃，精度±1℃）非接触检测，关键部位安装温度传感器（响应时间＜2s）接入监控系统，实现实时预警。

异常处置流程发现温度异常后，立即启动声光报警，现场人员确认故障点，若温度持续升高至停机阈值（如轴承90℃），执行紧急停机并切断电源，排查润滑、卡阻等原因。

振动与噪音监测振动监测标准与方法采用加速度传感器监测电机、减速机轴承及滚筒振动，正常振幅应≤0.1mm。重点检测驱动端轴承X/Y方向，每周至少1次，使用激光对中仪校准托辊支架垂直度偏差≤2mm/m。

噪音异常识别与判定设备正常运行噪音应≤85dB（A），异常声响包括轴承"沙沙"摩擦声、齿轮"撞击"声、托辊"卡滞"声等。采用声级计在距离设备1m处测量，偏差超过10dB需停机检查。

典型故障振动特征分析轴承故障表现为高频振动（1000-3000Hz），齿轮磨损伴随周期性冲击振动（100-500Hz），滚筒不平衡产生低频振动（50-100Hz）。可通过频谱分析定位故障部件，如轴承内圈故障频率计算公式：f=0.38×n×Z（n为转速，Z为滚珠数）。

监测数据记录与趋势预警建立振动/噪音监测台账，记录日期、部位、数值及变化趋势。当振动值连续3次上升超5%或噪音突增15dB时，触发预警并安排检修。历史数据显示，振动超标后48小时内处理可降低70%故障扩大风险。物料输送状态监测

输送量实时监控通过安装在转载点的料位传感器，实时监测物料堆积高度，当超过设定阈值（通常低于机头下胶带200mm）时，触发堆煤保护装置停机，防止堵塞引发撕裂事故。物料分布均匀性检查观察输送带横截面物料分布，确保无偏载现象。偏载会导致输送带跑偏，可通过调整给料槽位置使物料中心线与输送带中心线重合，偏差控制在±5mm范围内。异常物料检测采用金属探测仪和异物识别系统，检测输送带上的矸石、铁器等尖锐硬物。当发现直径超过50mm的金属异物时，立即启动急停，避免划破输送带。速度同步性监测对比驱动滚筒与输送带的运行速度，使用电磁感应式防滑传感器，当输送带速度低于驱动滚筒速度的85%时，判定为打滑，发出报警并停机，防止摩擦过热引发火灾。07常见故障诊断与处理

输送带跑偏故障处理跑偏原因定位主要原因包括滚筒托辊安装不正（水平误差大）、输送带接头不正、装载偏载、托辊黏结物料、机架歪斜等。

调整滚筒与托辊调整驱动滚筒和改向滚筒位置，确保与输送带中心线垂直；安装调心托辊组，每50米设置一组，跑偏量超50mm时触发自动调整。

校正输送带接头检查输送带接头接口与中心线垂直度，偏差应≤1°，不合格时重新硫化或更换接头，确保两侧周长一致。

优化装载与清洁调整给料槽位置，使物料落在输送带中心；及时清理托辊和滚筒表面黏结物料，防止形成圆锥面导致跑偏。

机架与张紧装置调整校正机架水平度（偏差≤2mm/m），调整张紧装置使输送带张力均匀；重锤式张紧确保垂直偏差≤3°，水平式张紧行程误差≤5%。张力不足导致打滑的处理输送带打滑故障处理

输送带离开滚筒处张力不够时，需调整拉紧装置加大初张力，如重锤张紧可增加配重，螺旋张紧则旋转螺杆至适宜张力。启动时打滑多为此原因，应确保输送带张紧度符合设备运行要求。摩擦力不足打滑的解决

驱动滚筒与输送带间摩擦力不足多因滚筒表面有水或潮湿，可使用鼓风设备向滚筒吹入松香末增加摩擦（严禁手投）。同时需查找漏水点并堵漏，保持滚筒表面干燥，避免因摩擦系数降低引发打滑。部件卡阻阻力过大的处理

尾部滚筒轴承损坏不转、上下托辊轴承损坏过多会增大运行阻力导致打滑，需及时清理机尾浮沉，检修更换损坏或转动不灵活的部件，确保所有滚筒、托辊