冶金企业连铸连轧系统安全风险辨识分级管控工作指南培训课件

冶金企业连铸连轧系统安全风险辨识分级管控工作指南培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01引言02连铸连轧系统概述03安全风险辨识04风险等级划分CONTENTS目录05分级管控策略制定与实施06重点环节风险管控实例07应急预案编制与演练08监督检查与持续改进01引言

指南制定目的与意义规范安全风险辨识与分级管控工作本指南旨在为冶金企业连铸连轧系统提供科学、实用的安全风险辨识和分级管控方法，指导企业全面、系统地识别、评估和控制安全风险。

提升冶金行业整体安全管理水平通过实施本指南，促进冶金企业建立健全安全风险管理体系，强化企业安全管理能力，从而提高行业整体安全管理水平，有效保障生产安全。

响应国家安全生产政策法规要求本指南的制定与实施，有助于冶金企业贯彻落实国家关于安全生产的法律法规和政策要求，切实履行企业安全生产主体责任与社会责任。

适用范围与对象核心适用范围本指南适用于冶金企业连铸连轧系统的生产、运行、维护等各环节的安全风险辨识与分级管控工作，涵盖连铸连轧系统的各个生产环节、设备设施、作业环境等。

主要适用对象包括冶金企业安全管理部门、生产管理部门、设备管理部门等相关人员，以及连铸连轧系统的操作、维护人员等。

参考使用说明其他相关企业或组织在开展安全风险辨识与分级管控工作时，可参考本指南提供的方法和思路。02连铸连轧系统概述

生产工艺流程原料准备环节包括铁矿石、废钢等原料的采购、储存和加工处理，为后续冶炼工序提供合格的原材料基础。

冶炼过程通过高炉、转炉或电炉等冶炼设备将原料熔炼成铁水或钢水，此环节是金属材料形成的关键步骤。

连铸连轧工序将铁水或钢水通过连铸机铸造成连铸坯，再经过连轧机组轧制成所需规格的钢材，实现金属材料的连续成型加工。

精整处理阶段对轧制后的钢材进行切割、矫直、热处理等精整工序，以获得符合质量要求的最终产品，提升产品性能和外观。系统组成及功能连铸机将铁水或钢水连续铸造成一定形状和尺寸的铸坯，是连接冶炼与轧制的关键设备，需精准控制结晶器参数以保证铸坯质量。连轧机组对连铸坯进行连续轧制，通过多道次轧制获得所需规格和性能的钢材，具备高速、高效的轧制能力，直接影响产品精度和力学性能。液压系统为连铸连轧设备提供动力，控制设备的运行速度和压力等参数，确保设备动作精准可靠，其稳定性对生产连续性至关重要。电气控制系统对连铸连轧设备的电气元件进行控制，实现设备的自动化运行，保证生产过程的协调与稳定，同时具备故障诊断和安全保护功能。

主要安全风险点及危害01高温熔融金属泄漏风险连铸连轧过程中涉及高温熔融金属，一旦发生泄漏，可能导致人员烫伤、火灾等安全事故，是系统内后果最为严重的风险之一。

02机械设备故障风险连铸连轧设备长时间运行，可能出现磨损、腐蚀等故障，影响设备的正常运行，甚至引发机械伤害、生产中断等安全事故。

03电气系统故障风险电气控制系统故障可能导致设备误动作或停机，影响生产效率和产品质量，同时可能引发触电、设备损坏等安全事故。

04液压系统泄漏风险液压系统泄漏可能导致设备失去动力或控制失灵，引发安全事故。此外，液压油具有易燃性，泄漏后可能引发火灾。03安全风险辨识

辨识范围与重点辨识范围涵盖连铸连轧系统的各个生产环节、设备设施、作业环境等。

辨识重点重点关注高温熔融金属、有毒有害介质、特种设备、电气设备等高风险环节和部位。

危险源清单列出辨识出的所有危险源，包括其名称、位置、性质等信息。

危险源辨识方法现场勘查法对连铸连轧系统的现场环境、设备设施、作业过程等进行全面勘查，了解现场实际情况，是危险源辨识的基础方法。

资料收集法收集连铸连轧系统的相关设计资料、操作规程、安全管理制度等文件资料，为风险辨识提供基础信息支持。

人员访谈法与现场作业人员、管理人员进行沟通交流，了解他们对连铸连轧系统安全风险的认知和看法，弥补现场勘查和资料分析的不足。

专家咨询法邀请冶金行业安全、设备、工艺等方面的专家，对连铸连轧系统的危险源进行辨识和分析，提供专业指导和建议。01风险评估流程确定评估范围与目标明确连铸连轧系统风险评估的物理边界（如生产环节、设备设施）和时间范围，以高温熔融金属、电气设备等高危环节为核心评估目标，确保覆盖所有潜在风险点。02危险源辨识信息整合汇总现场勘查、资料收集（如设计文件、操作规程）及人员访谈获取的信息，结合已编制的危险源清单，明确各危险源的名称、位置、性质及关联环境因素。03风险可能性与后果分析采用定性与定量结合方法，分析危险源导致事故的发生概率（如设备故障频率）及后果严重程度（如灼烫范围、中毒人数），参考类似企业事故案例数据提升评估准确性。04风险等级判定与动态调整依据风险评估结果，综合伤害程度、发生概率及法规要求划分风险等级（如一级至四级），并根据系统运行变化（如设备改造、工艺优化）定期复评调整等级。清单编制原则危险源清单建立遵循全面性、系统性原则，覆盖连铸连轧系统所有生产环节、设备设施及作业环境；重点突出高温熔融金属、有毒有害介质等高风险因素，确保无遗漏。核心内容构成包含危险源名称（如高温熔融金属泄漏）、所在位置（连铸机结晶器区域）、风险性质（灼烫/爆炸）、可能触发条件（设备腐蚀/操作失误）及现有控制措施等关键信息。动态更新机制建立定期复审制度，每年至少更新1次；当系统引入新工艺、新设备或发生安全事故后，需在30个工作日内完成危险源清单的补充与修订，确保时效性。应用管理要求清单需纳入企业安全管理档案，电子版与纸质版同步存档；向各岗位人员公示，作为风险管控、培训教育及应急演练的基础依据，确保全员知晓。04风险等级划分

风险等级划分依据

伤害程度评估根据可能导致的人员伤亡数量、伤害类型（如灼烫、中毒、机械伤害等）及财产损失规模，评估危害后果的严重性，作为风险等级划分的核心依据之一。

事故发生可能性分析结合历史事故数据、设备故障频率、作业环境稳定性及人员操作规范性等因素，分析危险源导致事故发生的概率，分为高频、中频、低频等不同档次。

法律法规及标准要求依据《工业企业煤气安全规程》（GB6222）、《炼钢安全规程》（AQ2001）等相关法律法规和行业标准，对风险等级的划分进行合规性约束与界定。

动态调整原则随着连铸连轧系统的工艺改进、设备更新、人员变动及外部环境变化，定期对风险等级进行复核与动态调整，确保风险评估结果的时效性和准确性。

风险等级划分标准划分依据风险等级的划分应综合考虑伤害程度、事故发生可能性、法律法规要求等因素，科学评估危险源的风险水平。

风险等级划分根据风险评估结果，将连铸连轧系统的安全风险划分为不同等级，如重大风险、较大风险、一般风险等，为分级管控提供明确依据。

动态调整机制随着连铸连轧系统的运行和变化，应定期对风险等级进行动态调整，确保风险辨识的准确性和有效性，适应系统实际情况。动态调整的必要性风险等级动态调整

连铸连轧系统的运行工况、设备状态、作业环境及工艺参数等均处于动态变化中，初始辨识的风险等级可能因这些变化而改变，因此需定期对风险等级进行动态调整，以确保风险辨识的准确性和管控措施的有效性。动态调整的触发条件

当连铸连轧系统发生设备改造、工艺变更、生产规模调整、安全管理制度更新，或发生安全事故、未遂事件，以及季节性生产变化、长期停机后复产等情况时，应及时启动风险等级动态调整程序。动态调整的实施流程

动态调整流程包括：重新收集与更新系统相关信息，基于最新信息对原有危险源进行复核与补充辨识，采用原风险评估方法对风险进行重新评估，根据评估结果调整风险等级，并更新风险管控措施，确保调整后的风险得到有效控制。动态调整的周期要求

除触发条件发生时进行即时调整外，连铸连轧系统安全风险等级还应至少每半年进行一次系统性的回顾与调整；对于高风险等级的危险源，建议每季度进行一次专项评估与调整，确保风险等级与实际状况相符。05分级管控策略制定与实施

管控目标与原则核心管控目标确保连铸连轧系统安全稳定运行，降低事故发生率，提高生产效率，保障作业人员生命安全与企业财产安全。

基本原则：科学性基于风险评估结果，运用科学方法制定管控措施，确保措施的针对性和有效性，避免主观随意性。

基本原则：系统性从人员、设备、环境、管理等多维度构建管控体系，覆盖连铸连轧系统全流程、各环节，形成闭环管理。

基本原则：可操作性管控措施应结合企业实际情况，明确责任主体、操作流程和完成时限，确保措施能够落地执行并易于检查考核。

基本原则：持续改进定期对管控措施的实施效果进行评估，根据系统变化、技术进步和管理经验，动态调整和优化管控策略。

高风险等级管控措施立即停产整改与专业团队介入针对高温熔融金属泄漏、煤气设施泄漏等一级风险，应立即停止相关作业，组织专业技术团队进行全面风险评估，制定专项整改方案，确保风险得到有效控制后方可恢复生产。

技术与工程控制措施强化对连铸机耳轴定期进行探伤检测（安全系数不小于8，磨损大于直径10％立即报废），加热炉设置煤气快速切断阀和有效隔断装置，轧机除鳞装置配备防铁鳞飞溅护板与水帘，从硬件上降低风险发生概率。

监测预警与应急准备在煤气区域安装固定式检测报警器，配备便携式煤气报警仪及空气呼吸器，确保至少两人同行作业；连铸平台漏钢事故涉及区域保持干燥，设置专用事故钢水罐及溢流槽，定期开展针对性应急演练。

管理与监督机制落实建立高风险作业许可制度，严格执行“先点火、再送气”等操作规范，加强对安全装置（如烘烤器熄火检测装置、起重机制动系统）的日常点检与维护，确保管控措施100%落实到位。中风险等级管控措施立即问题排除与隐患整改针对中风险等级的危险源，应立即组织力量进行问题排查，明确整改责任人、整改措施和完成时限，确保隐患及时消除，如加热炉煤气快速切断阀失效需立即维修更换。强化日常巡检与定期维护保养加强对中风险设备设施的日常巡查频次，重点检查关键部位运行状态；按照设备维护计划定期开展保养工作，及时发现并处理设备磨损、腐蚀等潜在问题，例如对连铸结晶器定期进行水压试验。开展专项安全培训与技能提升针对中风险作业环节，组织操作人员进行专项安全知识和操作技能培训，提高员工风险辨识能力和规范操作水平，如加热炉点火前的八项条件确认操作培训，严格执行《工业企业煤气安全规程》（GB62222）相关要求。完善监测预警与应急准备在中风险区域设置必要的监测报警装置，如煤气泄漏检测报警器；配备相应的应急防护用品和救援设备，制定专项应急预案并组织演练，确保在风险失控时能快速响应处置，如中毒窒息事故的应急救援演练。

低风险等级管控措施优化操作流程与标准化作业针对低风险环节，需进一步细化操作规程，明确操作步骤、注意事项及安全要求，减少人为操作偏差。通过加强员工岗位技能培训，确保全员熟悉并严格执行标准作业程序。

强化日常巡查与记录分析建立健全设备设施及作业环境的日常巡查制度，明确巡查频次、内容及责任人。对巡查发现的轻微隐患或不符合项，及时记录并纳入整改跟踪系统，定期分析隐患趋势，防止小问题演变成大风险。

提升员工安全意识与应急处置能力通过常态化安全宣传教育、案例警示学习等方式，增强员工对低风险潜在危害的认知。组织针对性的应急演练，如小型泄漏处置、设备简单故障排除等，提高员工应对突发情况的初步处置能力。

加强现场管理与环境优化保持作业现场整洁有序，物料堆放规范，通道畅通，减少因环境混乱导致的意外风险。根据需要设置必要的安全警示标识，提醒员工注意潜在风险点，如“小心地滑”、“注意碰头”等。实施步骤及注意事项

制定管控策略依据连铸连轧系统安全风险等级划分结果，结合风险点特性（如高温熔融金属泄漏、机械伤害等），制定针对性的技术措施（如加装防护装置）、管理措施（如制定专项操作规程）和应急措施。明确责任分工将各级风险管控责任落实到具体部门和人员，如安全管理部门负责监督检查，生产车间负责本区域风险管控措施的执行，设备管理部门负责设备相关风险的维护与整改。落实管控措施按照管控策略要求，组织资源实施各项措施，包括采购安全防护用品、开展设备改造、组织专项培训等，确保措施落地见效，如为轧机除鳞装置增设安全护板和水帘。监督检查与评估定期对风险管控措施的落实情况进行监督检查，评估管控效果，如检查加热炉煤气快速切断阀是否完好、操作人员是否按规程佩戴防护用品，及时发现并解决存在的问题。持续改进根据监督检查结果、生产工艺变化（如引入新设备）、事故教训等，对管控策略和措施进行动态调整与优化，不断提升连铸连轧系统安全风险管控水平。注意事项一：确保全员参与通过宣传教育、培训考核等方式，提高全体员工对安全风险管控重要性的认识，鼓励员工积极参与风险辨识、隐患排查等工作，形成“人人有责、人人尽责”的安全管理氛围。注意事项二：注重实效管控措施的制定和实施应紧密结合连铸连轧系统实际情况，避免形式主义，确保措施具有可操作性和有效性，能够真正降低风险，如针对煤气泄漏风险，确保检测报警设施灵敏可靠并定期校验。注意事项三：与日常生产管理相结合将安全风险管控融入日常生产管理全过程，如在生产调度、设备巡检、作业许可等环节体现风险管控要求，实现安全管理与生产运营的有机融合，而非独立于生产之外。注意事项四：及时调整优化当连铸连轧系统发生工艺变更、设备更新、生产规模调整等情况时，应及时重新辨识风险，评估现有管控措施的适用性，并对管控策略和措施进行相应调整，以适应新的风险状况。06重点环节风险管控实例连铸工序危险源辨识与管控钢液承载与转运设备风险钢包、中间包等设备因耐材侵蚀、耳轴磨损（超过直径10%需报废）可能导致钢水外溢，引发灼烫或爆炸事故。需定期进行探伤检测，使用前确认支撑臂、制动装置完好。结晶器与冷却系统风险结晶器堵塞、渗水或无水会造成漏钢、爆炸。新结晶器需水压试验合格，运行中监控进出水流量、水压，配备事故供水系统，确保倒锥度符合设计规范。中间包烘烤作业风险煤气泄漏、烧嘴灭火可能导致中毒、灼烫。烘烤前检查长明火、快速切断阀及检测报警装置，区域内安装固定式煤气报警器，执行“先点火、后送气”原则，进入需两人以上并携带便携式检测仪。连铸平台与漏钢防护风险大包/中包漏钢、滑板钻钢可引发严重事故。连铸平台以下各层严禁存放易燃易爆品，漏钢事故涉及区域需干燥，配备专用溢流槽和处理坑，易受损伤设备需设置防护设施。加热炉安全风险管控开炉准备阶段管控措施加热炉必须设置煤气、天然气快速切断阀和有效隔断装置，使用、检查、维护到位，并确保完好，以防止易燃易爆气体泄漏引发爆炸事故。炉子点火操作管控要点主烧嘴点火前必须确认输入的煤气压力正常、煤气配管等经过氮气吹扫且氧含量≤10％、点火烧嘴燃烧正常等八个条件，严格执行“先点火，再送气”原则。炉子运行过程风险管控确保加热炉煤气设施和安全报警设施点巡检到位，发现煤气泄漏立即处置；处理煤气泄漏必须至少两人以上佩戴空气呼吸器进行，防止中毒和窒息、火灾、其他爆炸事故。停炉作业安全管控要求氮气吹扫后，必须及时将其间法兰脱开，严禁采用硬连接，避免残留气体引发爆炸或中毒和窒息事故，保障停炉过程安全。

轧制过程安全风险管控除鳞装置安全防护轧机除鳞装置必须设置防止铁鳞飞溅危害的安全护板和水帘，以避免高温铁鳞对操作人员造成物体打击伤害。

卷取机区域安全隔离地下卷取机工作区周围，必须设置安全防护网、防护栏杆，并设置防止带钢冲出轧线的设施，保障人员安全。

输送辊道安全防护热连轧机与卷取机之间的输送辊道两侧应设防护挡板，防止带钢跑偏或断裂时对周边人员造成伤害。

回水管廊作业安全措施回水管廊清理作业时，作业人员必须与泵站水泵操作人员联系确认，采取由高层到底层分段清理方式，并设立安全拽绳，防止淹溺事故发生。起重机械安全风险管控

设备选型与本质安全保障吊运液态金属的起重机必须选用铸造桥式起重机，其耳轴安全系数应不小于8，并以1.25倍负荷进行重负荷试验合格方可使用。电磁吊应设置不间断电源，防止意外断电造成坠物伤人。

关键部件检查与维护定期对钢丝绳进行断丝、磨损、锈蚀检查，对吊钩进行裂纹、变形、磨损检测，对制动器的灵敏性和可靠性进行测试。耳轴部位需定期进行探伤检测，发现内裂纹、壳体焊缝开裂等隐患应立即报修或报废。

安全装置与防护措施起重机械必须配备完好的限位器、安全制动与停电事故驱动装置，以及紧急停止按钮。所有转动部位应安装牢固防护罩，危险区域设置安全栅栏和警示标识，确保吊物运行通道无人员和障碍物。

严格执行安全操作规程操作人员必须持证上岗，严格遵守“十不吊”原则（如超载不吊、吊物下有人不吊等）。作业前需确认设备各系统正常，起吊前先试吊，运行时吊物不得从人员上方通过，严禁无证操作或违章指挥。07应急预案编制与演练应急预案编制流程与内容要点应急预案编制工作组组建成立由安全管理、生产操作、设备维护、技术研发等多部门人员及外部专家组成的编制工作组，明确各组员职责与分工，确保预案编制的全面性和专业性。风险评估与应急资源调查结合连铸连轧系统风险辨识结果，评估可能发生的突发事件类型、危害程度及影响范围；同步调查应急队伍、救援设备（如煤气泄漏应急处置装备、高温灼伤急救设施）、物资储备等应急资源状况。应急预案核心内容构成包括总则（编制目的、依据、适用范围）、组织指挥体系与职责（明确应急指挥机构及各成员单位职责）、预防与预警机制（风险监测、预警发布程序）、应急处置（分级响应流程、现场处置措施，如高温熔融金属泄漏应急处置步骤）、后期处置（善后处理、事故调查）及保障措施（队伍、物资、通信、经费保障）。应急预案评审与公布组织行业专家、企业管理层及一线代表对预案进行评审，重点审查内容的科学性、可操作性及与相关法规（如《生产安全事故应急预案管理办法》）的符合性；评审通过后由企业主要负责人签署发布，并进行全员宣贯。应急演练组织实施方式

桌面演练针对应急预案中的某项或多项应急响应功能开展的演练活动，主要锻炼参演人员的应急响应和协调能力，通过模拟情景讨论和推演处置流程。实战演练针对应急预案中全部或大部分应急响应功能，检验、评价应急组织应急运行能力的演练活动，能够全面展示应急响应和处置能力，模拟真实事故场景进行实操。演练效果评估及改进措施

演练效果评估内容主要包括演练目标实现情况、参演人员表现、演练暴露的问题以及改进措施等。

演练效果评估方法可以采取问卷调查、访谈、观察等方式进行，确保评估结果的客观性和准确性。

改进措施制定与实施针对演练中暴露出的问题和不足，制定具体的改进措施，包括完善应急预案、加强应急队伍建设、提高应急响应和处置能力等，并组织落实。08监督检查与持续改进监督检查内容与方法

设备设施安全状态检查检查连铸机、连轧机组、液压系统、电气控制系统等关键设备的完好性，重点关注高温熔融金属接触部件的磨损、腐蚀及防护装置有效性，确保符合《炼钢安全规程》（AQ2001）要求。作业环境与危险源管控检查对高温区域、煤气区域、有限空间等作业环境进行检查，确认安全警示标志齐全、通风除尘设施正常、应急通道畅通；核查危险源清单中的高温熔融金属、有毒有害介质等管控措施落实情况。人员操作规范性检查通过现场观察和记录核查，检查操作人员是否严格遵守安全操作规程，如起重作业“十不吊”原则执行情况、煤气区域作业是否双人监护并携带报警仪，杜绝违