桩基、基坑支护及土方开挖施工方案

灌注桩设计概况工程桩概况本工程采用泥浆护壁旋挖钻（冲）孔灌注桩，设计桩长17-21m不等，设计单桩抗压承载力特征值4800KN，总桩数约81根（不含蓄冷罐基础5根），桩身混凝土等级C35。编号预估桩长持力层全断面嵌入持力层深度未注明桩顶相对标高未注明桩顶绝对标高单桩抗压承载力特征值桩数备注P121m10层中等风化花岗岩≥0.5m-3.000m12.70m4800kN36桩长大于6米P217m10层中等风化花岗岩≥0.5m-5.900m9.70m4800kN45桩长大于6米桩基布置平面图灌注桩配筋图钻孔灌注桩设计要求1、钻孔灌注桩的钻头直等于设计柱径，钻孔应以设计桩长控制标高。钻孔灌注桩的充盈系数不得小于1.05，也不得大于1.25.成孔的垂直度偏差不大于1/150。桩径及桩位的允许偏差应满足《建筑桩基技术规苑》6.2.4条要求。2、主筋混凝土保护层厚度为50mm。主筋与主筋连接采用机械连接头（不低于Ⅱ级，且抗拔桩主筋应为Ι级）或焊接头（焊缝长度：单面12d，双6d，焊縫厚度不小于0.5倍钢筋直径，，焊缝宽度不小于0.8倍钢筋直径），接头问距应≥1200，并在同一截正上的接头不得大于总数的50%，箍筋采用螺旋箍，主筋与箍筋焊成钢筋笼骨架，不设弯钩。3、钢筋笼入孔全过程应保持垂直，防止产生弯曲变形，并设保护层垫块，遇阻时不得强行下放，应采取措施保证保护层的厚度及笼底标高在允许误差范围内。钢筋笼放入后要求尽快浇灌混凝土，并连续施工，确保混凝土的强度和密实性的要求。工程桩桩头混凝土实际浇筑时应超灌（一般不少于1.0m），以确保设计段的桩头混凝土质量。4、灌注桩施工时应采取相应措施保证试桩顶处及桩身混凝上达到设计强度等级。5、桩身范围内土层若有砂土存在时，应在成孔过程中采用滤砂装置过滤泥浆，确保护壁泥浆的含砂率达到规范要求。6、桩施工中应严格按照相关规范进行二次请孔。并采取必要的施工措施，以减少桩底沉渣。在铜筋笼沉放到位且浇筑混凝土前测孔底中心点的沉渣厚度，沉渣厚度须<50mm（采用反循环工艺），如不满足要求，应继续进行清孔。7、在测得沉渣厚度和泥浆比重符合规定后半小时内必须灌注混凝土，且应连续灌注直至桩完成，并应做好每一项工序的原始检查记录。8、每根试桩应有完整的记录，内容应包括孔径，孔深，垂直度，沉渣厚度，泥浆比重，泥浆粘度，泥浆含砂率，充盈系数等技术指标和钻孔，两次清孔，水下混凝土灌注等施工过程记录。灌注桩全部完成后应将施工资料提交设计院。9、如果有锚桩先施工锚桩，再施工试桩，以利于逐步验证施工设备和工艺，调整和完善施工控制参数。桩基工程施工1、施工工艺流程施工工艺流程图2、桩基测方场地平整后，根据坐标位置利用GPS放线，坐标点采用轴网布控点复核。每根桩必须经过队伍自查、测量复核、监理检查后，测放桩位中心线，并用红漆作好标志，方可开钻。3、埋设护筒在每个桩位定出十字控制桩后，进行护筒埋设工作。此护筒用于成孔护壁，与最终的保护护筒不同，该护筒可以焊接加长，成桩后拔出，并周转使用。护筒采用8mm厚钢板制作，内径大于钻头外径200mm。护筒上部设置溢流孔，下端外侧采用黏土填实，护筒高度满足孔内泥浆面高度要求，并埋入稳定土层。其周围需进行夯实，确保护筒位置的准确和稳定，并防止地表水流入。此外，护筒中心与桩位中心的偏差不大于30mm，垂直度偏差不大于1%。4、钻机就位首先，钻机底座必须保持平稳，不发生倾斜移位，钻头中心采用Φ850mm，保证钻塔滑轮槽缘、锤头中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，并且锤头中心与桩孔中心偏差不大于50mm。垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制，并辅以人工量测倾斜量。孔斜采用自制孔规进行测量，桩垂直度≤1％桩长，确保钻孔的垂直度与桩位偏差满足设计与规范要求。每根桩钻至桩底后，技术人员必须检查桩底土质，满足设计要求后方可后续施工，不满足设计要求要及时与设计院沟通，每根桩保留桩底土样至桩检完成。5、泥浆本工程拟采用自造泥浆，即钻进一定深度后，向孔内注入水，在泥浆满足施工要求的情况下维持液面高度。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加水保持液面高度。泥浆有两方面的指标：一是泥浆的参数，其比重一般应控制在1.1～1.3之间，粘度控制在16～22s，砂率控制在2%以内；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。成孔质量及检测方法应符合下表规定：成孔允许偏差及检测方法项次项目允许偏差检测方法1孔径±50mm用JJY型井径仪2垂直度≤1％用JJX型测斜仪3混凝土充盈系数1.0~1.3/4桩位偏差（1）1-3根桩，条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中边桩的偏差不大于100mm，且相邻两桩不能偏往同一方向。（2）条形桩基沿轴线方向和群桩基础中间桩的偏差为D/4且不大于150mm。用钢尺量施工过程中产生的泥浆和桩翻土全部运至场区外指定地点。泥浆池采用在地面上挖坑的方式，泥浆池的位置设置于不影响桩基施工、道路修筑，离供应桩基较近的区域，且可以满足尽量多的桩基施工，减少泥浆池的设置。6、旋挖钻钻进成孔本工程桩基承台顶标高不同区域标高不同，施工前需仔细核对图纸，同时根据不同桩数承台的厚度提前计算出桩顶设计标高，以确保灌注桩成孔深度及混凝土灌注高度满足设计要求。埋设好护筒以后，即可进行钻进作业。此后，操纵主卷扬控制手柄，将钻头放置孔底。动力头作钻孔旋转的同时按下主卷扬浮动按钮，进行钻进工作。如需加压钻进，向左前方推操纵手柄即可进行加压钻进工作。在钻渣达到一定装斗量时，即可提钻。提钻时将钻杆反转1～2圈，使钻头阀板关闭；在将动力头抬高的同时，操纵主卷扬提升钻杆和钻具，与此同时，随着孔口泥浆液面的下降，及时向孔内补注泥浆，保护孔壁；当钻具提至孔口，待钻具内的泥浆排出后，将上车连同钻杆转至卸土位置，上提钻杆，撞开斗门，甩土倒出钻渣；最后操纵上车回转至桩位，继续下一轮钻进作业。如此周而复始，直至将桩孔钻至要求深度。（1）钻进砂层砂层特别是细砂层，地层胶结性差，在提升过程中钻头中的砂流失比较大，钻进时阻力也较大。为了提高钻进效率，动力头钻进中能提供最大扭矩，同时钻进时点加压，当动力头达到额定值上时，应该提升动力头释放压力反复钻进，直到料斗装进一定量的渣土后起钻倒渣，开始第二回钻进。旋挖钻机80%埋钻的事故发生在砂层。这就提醒我们在操作中格外注意，特别是施工大直径孔时更不能野蛮操作。因为钻进过深加上溶在泥浆中的砂回落极容易造成埋钻。钻进砂层时应该选用双层底门的捞砂钻头为佳，可最大程度地避免埋钻事故。（2）钻头外径必须与设计孔径相匹配；钻头类型的选择必须与地层软硬特性相适应。（3）钻进成孔中，须随时检查钻头外齿磨损情况，必要时及时更换外齿。（4）在提升钻具甩土倒渣过程中，必须在钻具提离孔口前，及时向孔内补注泥浆。（5）根据测量系统电视屏幕显示，对孔深进行控制与记录。（6）终孔前自检复测合格后，报请现场监理检测验收。（7）监理检测签字认可后，钻机方可撤离孔口，进入下一孔位对孔施工。7、清孔用捞砂钻头进行清孔，要求沉渣厚度不大于50mm。在灌注混凝土前，钻进至设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。一般用沉渣处理钻斗/清孔钻头（带挡板的钻斗）来排出沉渣，若沉淀时间较长，则应采用水泵进行浊水循环。进一步减少桩底沉渣厚度，符合要求后方可进行下道工序。8、地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；旋挖钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，用钻杆测量深度及虚土厚度（虚土厚度等于钻深与孔深的差值）。9、钢筋笼制作及吊装钢筋笼制作前，应将主筋校直、除锈，下料长度要准确；钢筋笼分节制作，分节吊放，吊拼焊接而成；主筋的搭接以50%错开。钢筋笼制作允许偏差项次项目允许偏差（mm）1主筋间距±102箍筋间距±203钢筋笼直径±104钢筋笼长度±20主筋保护层为50mm，为保证桩身主筋不露筋，应在钢筋笼同一截面均匀设置1组3块保护块。设置数量每节钢筋笼不少于2组，长度大于12m的中间增设1组。保护层垫块采用混凝土块。（1）焊接钢筋笼的主筋与箍筋采用焊接接头，不设弯钩，主筋与箍筋焊成钢筋笼骨架；加强箍必须电焊成封闭箍，主筋接头采用焊接（10d单面焊或者5d双面焊），相邻主筋焊接应相互错开，其错开间距≥35d且不小于1200mm，在同一截面上的接头不得多于总钢筋根数的50%。现场使用钢筋必须具有质保书，并经现场抽样检测后方可使用，钢筋以每60t抽检一组。钢筋搭接长度项目钢筋级别焊缝形式搭接长度焊条型号1HPB300级单面焊双面焊10d5dE43型2HPB300级、HRB400级单面焊双面焊10d5dE50型上下笼均处于垂直状态时方可焊接，焊接时应二边对称施焊，并敲去焊渣。焊接完毕后，应补足焊接部位的环形箍筋。保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸，确定吊筋长度，以保证偏差在±50mm以内。钢筋搭接接头焊缝要求项目钢筋接头焊缝尺寸要求1宽度0.8d2厚度0.3dd：为钢筋直径。（2）机械连接1）施工工艺流程机械连接施工工艺流程2）施工准备a、接头性能和质量要求所有机械连接均采用滚轧直螺纹机械连接，连接套材料采用优质合金钢制作，屈服承载力和抗拉承载力不小于被连接钢筋的屈服承载力和抗拉承载力标准值的1.10倍。连接套必须有明显的规格标识，两端应用密封盖扣紧，连接套不能有锈蚀、油脂等影响本身质量和影响砼质量的缺陷和杂质。b、机具准备①剥肋滚压直螺纹机械连接机具；②用于检验钢筋丝扣的专用量具：③钢筋压接器YJQ-32（5台）：用于挤压钢筋接头；④辅助机具：包括模具、检测工具（卡板、测深尺）。c、施工手续现场所有钢筋工必须具备上岗证，钢筋机械接头施工的人员必须进行技术培训，经考核合格后方可执证上岗。未经培训的人员严禁操作设备。d、钢筋切割钢筋下料用专用机床或砂轮切割机下料，切口端面应于钢筋轴线垂直，端面应平整，不得有马蹄形或挠曲。钢筋切割和丝扣加工。钢筋切割一律采用砂轮切割机切割，禁止采用钢筋切断机切割，避免钢筋头部出现马蹄头等不规则的形状。切割时按下料控制长度，量好尺寸后即可切割，禁止气焊下料。e、钢筋丝扣加工加工丝扣的牙形、螺纹、螺距必须和连接套的牙形、螺纹、螺距一致，有效丝段内的秃牙累计不大于半丝口周长。用相应的环规和丝扣板检验。滚轮直螺纹时应用水溶性切削润滑液，不得用机油代替切削润滑液或不加润滑液直接滚轮丝扣。钢筋丝扣加工后应全数每个检查，检查合格后方可加工下一丝扣，并填写加工记录；质检员对每批丝扣随机抽查10%，并不少于10个，如发现有不合格品则全数检验；不合格的丝扣应切除后从新加工。钢筋丝扣一端戴上保护套，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放，并挂牌标识。f、钢筋连接施工钢筋连接时，应核对规格、型号，并确保丝扣和连接套的丝口干净、无损伤。并用力矩扳手拧紧，拧紧力矩应符合规定值，既不能过小，导至连接不到位，也不能过大，导至损伤连接件或钢筋。接头宜设置在结构件受拉钢筋应力较小部位，应控制在同一连接区段内钢筋接头的百分率不大于50%.接头应避开有抗震设防要求的框架的梁端、柱端、箍筋加密区。当无法避开时，必须保证连接质量，应保证采用的是Ⅱ级接头，且接头百分率不应大于50%。受拉钢筋应力较小部位及纵向受压钢筋，接头百分率按设计要求确定。对直接承受动力荷载的结构件中，接头百分率不应大于50%。接头处（接头的端部）距钢筋的弯曲点的距离，不得少于钢筋的10倍直径（10d）。g、质量检查验收①在施工现场对连接接头进行检验，检验应进行外观质量检验和抽样做单向拉伸试验，如有设计特殊要求，按设计要求做。②接头的现场检验按验收批进行检验。同一施工条件下用同一批钢材及同一型号接头连接的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。③钢筋连接工程开始前及施工中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验，并应符合下列要求：每种规格钢筋的接头试件不应小于3根。钢筋母材抗拉强度试件不应少于3根。3根接头的试件的抗拉强度均应符合规范的规定。对接头的每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个接头试件抗拉强度试验，按接头的等级进行评定。当3个接头试件的抗拉强度均符合规范的规定，该验收批评为合格。如有1个试件的抗拉强度不符合要求时，应再取6个试件进行复验，复验中如6个试件都合格，则该检验批可评为合格。如有1个试件不合格，则该验收批不合格。④直螺纹连接套筒外观质量检验应按厂方提供的标准进行重点检查如下内容：加工的钢筋接头的牙形，螺距必须同连接套的牙形、螺距一致。用螺纹规量测；钢筋螺纹接头及连接套，要求牙形饱满、无断牙、无秃牙缺陷，且与牙形规（螺纹规）的牙形吻合，牙形表面光滑洁净；钢筋切割断面（端头）应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用切断机或气割下料；应对进场的连接套、钢筋加工接头（丝扣）按每个规格每一验收批各抽检10%（且不少于10个）进行外观检查，如有一个不合格接头，即应对该加工批进行全数检查，不合格接头应重新加工，经再次检验合格，方可使用；接头不做弯曲试验。⑤大直径钢筋直螺纹连接是一项新技术，施工中应特别注意以下几个问题：对进场的钢筋接头，连接套筒必须按批作外观及随机取样检验（抗拉试验）；注意下料方法，必须保证钢筋端头螺纹完整，不能有缺损，不能用切断机或气割下料；注意牙形，要使钢筋与连接套的螺纹、牙形、螺距一致，相匹配；并且牙形完整、无毛刺、光洁，决不允许使用牙形撕裂、掉牙、牙瘦等不合格接头，应对批量全数检查；钢筋接头拧入连接套时，一定必须保证钢筋丝扣进入连接套的长度大于等于规定值；连接时必须保证接头、套筒洁净，不能夹有水泥浆等杂物；做好相关检验记录。10、注浆管、声测管安装所有工程桩均需安装注浆管，用于钻孔灌注桩后注浆使用，分为2根桩端和2根桩侧注浆管；声测管安装比例不少于总桩数的10%，用于桩身完整性检测，每根桩埋设2根声测管（为防止施工中部分声测管损坏，增加总桩数的1%安装声测管）。下注浆管前应准确量好导管总长度，管口应高出地面500mm，并检查导浆管安装的密封性。声测管应采用金属管，内径宜为40-60mm；声测管应下端封闭，上端加盖，管内无异物，声测管连接处应光滑过渡，并连接牢固，管口应超出自然地面上500mm；应采用适宜方法固定声测管，使之成桩后相互平行；声测管以线路大里程方向的顶点为起始点，按顺时针方向呈对称形状布置并另行编号。当钢筋笼入孔前，应尽快安放导浆管与声测管，钢筋笼安放完毕后进行第二次清孔，进行声测管密封性检查时，应注入清水。声测管直接固定在钢筋笼内侧上，固定点间距为2m，声测管底端和接头部位宜设固定点，对于无钢筋的部位，声测管可用钢筋支架固定。固定方式可采用焊接或绑扎，当采用焊接时，应避免烧穿声测管或在管内壁形成焊瘤，影响声测管的通直。声测管应随钢筋笼分段安装，每埋设一节均应向声测管内加注清水。声测管安装完毕后应将上口加盖或加塞封闭，一面浇筑混凝土时落入异物，致使孔道堵塞。声测管的埋设深度应在灌注桩的底部以上50mm~150mm，同一根桩的声测管外露高度应相同。声测管套接长度（接头部分的长度）L不小于直径的1.5倍且不小于80mm。声测管接头部分应进行密封性试验，集体要求是：内压试验压力为最大工作压力的1.5倍且不低于1.0MPa，外压试验压力为最大工作压力的2倍且不低于4.0MPa，试验压力下持续时间1min，要求不得出现渗漏、接口变形等情况；内压试验和外压试验应单独进行。声测管应进行拉拔试验检验接头连接可靠性。在常温下，应能承受3000N的拉拔力。持续60min连接部位无松动、断裂。接头应进行振动试验，试验压力为1.2MPa。在该压力下，持续10万次振动数。薄壁声测管连接部位应无渗漏和脱落现象。11、二次清孔导浆管与声测管安放完毕后安放钢筋笼与导管浇筑混凝土间隔时间较长，孔底易产生沉渣，待安放钢筋笼及导管就序后，利用导管进行第二次清孔，清孔时，经常上下窜动导管，同时调好泥浆性能。沉渣厚度应小于50mm。用带圆锥形测锤进行测定。二次清孔后，现场质检和监理人员测定沉渣厚度。12、灌注混凝土混凝土浇筑前，对桩成孔质量进行检查，桩孔垂直度要求小于1/100，桩位允许偏差不大于50mm，灌注桩桩径允许偏差为±50mm。混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序，开灌前应做好一切准备工作，保证混凝土灌注能连续紧凑地进行。本工程是选用的是C30商品混凝土，混凝土的灌注应在二次清孔后30min内进行，若超过30min应重新测量孔底泥浆厚度，如不符合要求应进行重新清孔。导管使用后应及时清除管壁内外粘附的混凝土残浆。导管的壁厚、连接部位丝扣应定期检查、测定，不符要求的要及时处理。商品砼开灌前的准备工作及初灌混凝土的灌注应符合下列要求：（1）导管应全部安装入孔，安装位置应居中。导管底口距孔底高度以能放出隔水塞和混凝土为宜，用商品混凝土灌注，一般控制在300～500mm左右。（2）隔水塞应牢固并悬挂于导管内。（3）混凝土灌入前应先在灌斗内灌入0.1～0.2立方米的1：1.5水泥砂浆或先用自来水湿润料斗四周，以免料斗吸收混凝土水分，使混凝土坍落度降低。然后再可灌入混凝土。（4）待初灌混凝土足量后，方可用钻机卷扬机拉起隔水铁板，混凝土靠自重灌至孔底。（5）混凝土灌注前安放好隔水塞后，导管提离孔底500mm，混凝土初灌量必须符合规范要求，第一斗混凝土灌入后导管埋入混凝土面大于0.8m以上。第一斗混凝土灌注后不得提升导管，待第二斗混凝土灌注后，经过计算确认混凝土面埋入导管0.8m以上，方可小幅度提升。混凝土灌注应连续进行，导管埋深控制在2～6m，导管应勤提勤拆，切不可将导管提离混凝土面。控制最后一次灌注量，超灌高度宜为0.8~1.0m，凿除泛浆后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。混凝土施工中应按要求进行坍落度测定。测定次数，单桩混凝土量小于50m3的，每根桩测定2次，灌注中前后各一次。在灌注混凝土期间必须做试块，试块数量一根桩为两组（六块）。试块取样应取要实际灌入的混凝土，应有代表性，同组试块应取同拌或同车混凝土。混凝土灌注中应经常测定和控制混凝土面上升情况，当混凝土灌注达到规定标高时，应经测定确认符合要求方可停止灌注。混凝土灌注高度应高出设计桩顶标高，凿除浮浆后的桩顶混凝土标号必须满足设计要求。灌注完毕后，待混凝土初凝后即可切断钢筋笼吊筋，拔出护筒，清洗导浆管和护筒，清除孔口泥浆。13、后注浆施工（1）后注浆流程后注浆施工工艺（2）后注浆施工准备1）注浆管制作注浆管管材、规格：为保证注浆管连接强度，采用钢管25×3.25mm注浆管，丝扣连接。2）注浆管布设桩端注浆管：桩径850mm的沿钢筋笼外侧对称布设2根焊接钢管作为注浆管，注浆管与钢筋笼加强筋绑扎连接，注浆管底部长出设计桩底端200mm，注浆管顶部高出地面500cm左右，以利于注浆施工。桩侧注浆管：桩径850mm的沿钢筋笼外侧对称布设2根焊接钢管作为注浆管，注浆管与钢筋笼加强筋绑扎连接，注浆管底部距设计桩底端120mm，注浆管顶部高出地面500cm左右，以利于注浆施工。3）注浆管安装在下钢筋笼前，将设计的桩底注浆管置于钢筋笼外侧，对均匀分布，与钢筋主筋平行，并用10#~12#铁丝每隔2~3m与钢筋笼主筋牢固地绑扎在一起，并固定于孔口，做好标记，最后对桩端、桩侧分别进行注浆。压浆管随钢筋笼下入孔内，下笼前必须测定孔深。管路的安装时技术人员必须在现场检查监督安装质量。管路连接时螺丝处缠止水胶带，并牢固拧紧。每下完一节注浆管，必须在管内注清水检查管路的密封性能，当压浆管路注满清水后，并保持水面稳定不下降为准，如发现有漏水现象，必须提起钢筋笼检查，排除故障后方可继续下笼。4）注浆前压水实验注浆前压水实验是后注浆一道重要工序。除起到一般注浆工程的三个作用外（即检查设备及系统的密封性与完好率，确定注浆初压及确定注浆起始浓度和注浆配合比），在桩底注浆中还有三个重要作用：（1）疏通注浆通道；（2）将沉渣及泥层中的细粒部分压至加固范围内；（3）压水量一般控制在0.2方以内，压水时间1-2分钟，以压通为准（即压通后泵压明显下降）。（3）后注浆施工参数1）后注浆采用桩端、桩侧复式注浆。2）注浆阀应能承受1MPa左右的静水压力；注浆阀外侧保护层应能抵抗砂石等硬质物的刮撞而不致使注浆管受损；后注浆水灰比应根据饱和度、渗透性确定。控制注浆压力和注浆速度，注浆压力为0.4~0.8Mpa，注浆速度为32~47L/min，压力偏高时，速度宜取低值，压力偏低时，速度宜取高值。3）注浆作业宜于成桩2d后开始，不宜迟于成桩30d后；复式注浆应先桩侧后桩端；多断面桩侧注浆应先上后下；桩侧桩端注浆间隔时间不宜小于2h；桩端注浆应对同一根桩的各注浆导管依次实施等量注浆。（注浆量均指水泥重量）4）注浆终止条件a、以注浆量控制为主，注浆总量和注浆压力均达到设计要求即可终止；b、注浆总量少于设计值，但不低于设计值的80%，注浆压力超过4.0Mpa，且稳定10分钟时可终止。5）如出现注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆或周围孔串浆，应更改为间歇注浆，间歇时间宜为30~60min，或调低浆液水灰比。6）注浆结束时，做好记录，用清水将压浆管冲洗干净并放好。7）在桩身混凝土强度达到设计要求的条件下，承载力检验应在注浆完成20d后进行，浆液中掺入早强剂时可于注浆完成15d后进行。14、桩基检测（1）桩身完整性检测抽检数量不应少于总桩数的30%，且不少于20根；每个柱下承台不应少于1根。同时按不少于10%的比例做声波透射法桩身完整性检测。工程桩试桩数量不少于总桩数的1%。桩基检测应先进行桩身完整性检测，包括声波透射法，检测时间控制在土方开挖之前进行，避免土方开挖对声测管造成破坏。然后进行竖向抗压静载试验，抗压静载试验需要施加荷载到桩基强度标准值的2倍，加载反力装置可采用压重平台或锚桩反力装置。（3）在桩身混凝土强度达到设计要求的条件下，承载力检验应在注浆完成20d后进行，浆液中掺入早强剂时可于注浆完成15d后进行。（4）桩基检测时，现场应配合必须的通道、场地（单桩竖向抗压静载试验场地需要12m×12m）、机械设备和人员。配合桩基检测劳务工人，至少三人，需要时应及时增加人员。对应所负责工号的现场技术人员