动力管道施工方案

施工技术主要工程量工艺管道工程实物量一览表序号名称单位数量备注1镀锌无缝钢管m4002各类阀门个若干主要管线序号管线编号介质名称公称直径设计压力管道等级1CA压缩空气D108、D73、D57、D45、D321.0MPa1.6MPa施工部署施工规划（1）鉴于本工程管道布置分散，且管道安装涉及其它专业管线管综情况等特点，该部分管道将不在预制厂预制，根据现场情况核实后再进行施工。直管段材料直接就位管廊架上组对焊接。少部分分支管线就近地面预制后安装。（2）为保证工艺焊接质量，减少焊接环境（天气）因素对作业的影响，确保工程进度，特采取在焊接作业处局部搭设防风防雨棚保护的措施；可制作一批可重复利用的移动式防护棚，既可遮风、挡雨，又可作为遮阳工具。施工机具序号机械或设备名称型号、规格能力数量备注一起重运输设备1汽车式起重机QY2525T1自有6载重汽车CWA52PHL15T1自有7载重汽车CKA31NHL9T1自有8载重汽车EQF-1406T1自有二机械加工/施工用设备1台式钻床Z515040MM2自有2剪板机QPY-20×2520×250MM1自有3磁力钻机3自有4手动葫芦10T10T2自有5手动葫芦5T5T2自有6手动葫芦2T2T4自有7角向磨光机Φ100Φ1005自有8角向磨光机Φ150Φ1505自有9千斤顶5T5T2自有10管道切割机2414-355M/M2自有11空气等离子切割机SSG-1001-25MM1自有12移动式坡口机TFB1自有13电焊机（直、交流）ZX7-630S2自有14空气除湿机KFD-7LW25-28C1自有15焊条烘干箱YDH-22200KG2自有三施工测量机具1钢卷尺5m5自有2水平尺500mm5自有3磁力线坠3m3自有4焊缝检查尺3自有5水银温度计2自有6干湿温度计2自有7风速风向仪2自有8盘尺50m2自有9钢板直尺1m5自有10塞尺2自有11钢板弯尺1m2自有15钢丝φ0.5mm2Kg自有17重锤2.5Kg2自有施工工艺步骤施工工艺流程图管子、管件及阀门检验检验要求（1）管材、管件、阀门等材料必须有制造厂的质量合格证明书，无质量证明书的产品不得进场使用。（2）管材、管件、阀门在使用前进行外观检查，其表面要求如下：a无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；b没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷；阀门检验（1）观检查a阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应注明公称压力、公称通径、工作温度和工作介质。b阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡阻现象，阀杆的全开和全闭位置应与要求相符合，主要部件不得有严重缺陷。c阀门安装前应按设计文件中的“阀门规格书”对阀门的阀体和密封面以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件。（2）阀门检试验a所有阀门应100%进行压力强度和严密性试验。b试验介质采用洁净水。c试验合格的阀门应做出标识，并填写阀门试验记录。d水压试验合格的阀门及时排尽阀内部积水并吹干，除需要脱脂的阀门外，密封面上涂防锈油关闭阀门，封闭出入口做出明显的标记。配管材料的保管与发放（1）材料保管进库的管子、管件应根据材料清单核对材质、规格、型号进行分类摆放。（2）材料的发放及管理办法1）通过单线图材料表领发材料，记载领发日期及领用人，做到按图领料、用料。发料时应校对材料的规格、型号、材质，并建立发放台帐。2）对设计变更和误操作造成的材料增补，由专人签发增补材料领用单进行领料，并分别建帐。管道加工1、管子切割加工(1)管道预制成型安装前应将管道垂直用木棒敲打使内部杂物掉出。(2)管道加工前管工必须吃透图纸，确定管子、管件壁厚等级及材质，看准尺寸后方能下料。(3)大口径碳钢管，宜用机械切割。若用氧－乙炔焰切割，必须将热影响区打磨掉至少1.5mm。(4)管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口，熔渣、氧化铁、铁屑应予以清除干净。2、开孔(1)管道上所有开孔应在管道组对成型前进行，以便除净由于开孔而落入管内的切削物和熔渣等。(2)在管道上开孔时碳钢用氧－乙炔焰。3、坡口加工(1)焊接坡口型式和尺寸。(2)坡口加工宜采用机械方法。(3)碳钢管的坡口加工也可以采用氧－乙炔焰等方法进行加工，但必须除净表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整。(4)不等厚接头的对中应以内壁平齐为标准，若对中后内或外错边超过1.6mm，都要求开制过渡坡口，坡度1:3。4、组对要求(1)管子组对前检查坡口的质量、尺寸、角度应符合要求，内外表面不得有裂纹、夹渣、污垢及铁锈等缺陷。(2)组对前应用手工或机械清理坡口内外表面，在20mm范围内不得有油漆、锈、毛刺等污物。(3)焊缝应与开孔位置错开，焊缝最小间距为150mm。(4)管子、管件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过规定。管道焊接1、焊接(1)焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接。(2)进入施工现场的焊条、焊丝应有产品合格证，焊条的药皮不得有脱落或裂纹现象出现。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。(3)出厂期限超过一年的焊条，应进行焊条焊接的性能试验，合格后方可使用。(4)当施焊环境出现下列情况时，应采取预防措施或停止施焊工作：a风速等于或大于2m/s；b相对湿度大于90%；c下雨。(5)管道预制过程下料时，其焊缝位置应便于检验和处理，并应符合以下要求：a焊缝与支吊架边缘的净距离不应小于50mm；b管道两相邻焊缝中心的间距应控制在：c直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径；d在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头应100%进行射线检测。(6)管道组对时点焊所用焊材和工艺参数应与正式焊接时相同,其点焊缝长度宜为10-15mm,高宜为2-4mm,且不超过壁厚的2/3。(7)定位焊焊缝不得有裂纹或其它缺陷。(8)如无特殊情况,每条焊缝应一次连续焊完,因故被中断时,应采取防范措施.再施工时必须进行检查,确认无裂纹后方可继续施焊。(9)承插焊焊缝必须焊两遍,且接头需错开。(10)管道施焊的方法和工艺参数按如下要求执行。2、焊接检验(1)管道焊接接头的外观质量检验a焊接接头应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，并根据检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应的打磨处理；b焊缝外观应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，若设计无规定时最小高度不得小于薄件的厚度，外形应平缓过渡；焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大于0.5mm。(2)管道焊接接头的内部质量检验焊接完的接头，经焊接质检人员对外观质量检查合格后，技术人员必须在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法及报告编号，确保工程施工的可追朔性；根据管道等级表要求确定焊缝质检部位，对焊接接头作无损检测：a管道焊缝无损检测按照每单元图纸的同一条管线号进行；b管道焊缝无损检测比例严格按照管道表要求进行，合格等级符合设计文件要求；c管道焊缝无损检测的委托、探伤按照项目部《无损检测规定》严格执行；d管道焊缝的内部质量检验按照《压力容器无损检测》JB/T4730－2005的规定执行；e管道无损检测按照施工进度进行，检测焊口由焊接质量检查员根据每日的焊接工作量和无损检测比例确定，局部检测必须体现整体焊工水平，不得集中于个别焊工的焊接工件上；f探伤检查不合格的焊缝必须进行返修，返修工艺与原焊接工艺相同，焊缝返修不允许超过两次，若出现超次返修，其返修措施必须经过总工程师批准；g同一管线的的同一焊工焊接接头抽样检查，如果有不合格接头出现，必须按照该焊工的不合格数加倍检验，如果仍有不合格的出现，则要求全部检验；管道预制和安装1、管道预制(1)管道预制管子切口质量应符合下列规定：a切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。管道预制管子切口端面倾斜偏差(2)管道焊缝位置应符合下列规定：a直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。b环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。c不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。(3)管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（图2），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。管道对口平直度(4)合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。(5)对不要求内部质量检验的焊缝，质检人员应按本方案规定的全部进行外观检验。(6)在管段的组对、运输、吊装过程中，应避免可能造成的机械损伤，对预制完成的管段，对其内部应使用空压机进行吹扫，清洁后管段进行封闭，对预制件端部为法兰的管段，应使用大于其外径的纤维板或塑料封堵保护，管段及管件组对，在组焊口两侧各100mm范围表面清除脏物、油迹、水分和锈斑。(7)电焊引弧宜采用引弧板，不得在管件坡口外母材上直接引弧(8)为了满足施工进度的要求，减少现场的工作量，所以要充分提高管道预制的深度，预制好的成段管线要考虑部分在地面试压。(9)管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，有必要实测时，应先实测后预制。(10)管道预制完后，一切检验工作均应合格，管道一律按单线图管段号用记号笔标明编号，并且用透明胶带包上，以防止字迹脱落不清。2、管道安装(1)管道安装前应完成的有关工作如：探伤、热处理、酸洗、脱脂等已进行完毕，并符合要求。(2)管道安装的坡度，按图纸要求进行。(3)管道安装工作如遇中断，应及时封闭敞开的管口，复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内干净后，再进行安装。(4)管道的安装按先大管后小管，先主管后支管。(5)管道安装前应进行内部清理，清理工作可根据管内的清洁要求及管径的大小，采用绑有破布的拖把在管内反复拖拉；对管径较小的管道，将管子的一端抬起倾斜并敲打管道，将管内杂物清出；预制或安装完的管道上所有敞口点焊钢板封堵，以免杂物落入管内。(6)管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。(7)法兰连接应保持同轴，其螺栓孔心偏差不超过孔径的５％，并保证螺栓自由穿入。(8)高温管道的螺栓，在试运行时必须热紧，当管道设计温度为250℃～350℃时，在设计温度下一次热紧；(9)工艺管道与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严禁脏物进入设备。盲板应有明显标记，专人负责安装与拆除。设备连接，应用有标记的盲板隔离。3、阀门安装(1)阀门安装前应检查填料函，填料应充实，其压盖螺栓须有足够的调节余量。(2)法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。(3)安装阀门前应按设计要求核对型号，并按阀门指示标记的介质流向，确保其安装方向正确。(4)水平管道上的阀门，其阀杆安装在上半周范围内。4、支吊架安装(1)管道支、吊架应按标准图要求进行制作安装，并应保证其材质的正确，支吊架标高偏差不超过0～-10mm。(2)管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支吊架的位置按图上标注的进行。(3)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。保温层不得防碍热位移。(4)支、吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊，欠焊和裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。5、静电接地安装（1）有静电接地要求的管道,各段管子之间应导电,当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时,应设导线跨越。（2）管道系统的对地电阻值超过100Ω时,应设两处接地引线,接地引线宜采用焊接形式。（3）用静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈紧密连接。（4）静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时应进行检查与调整。6、管道检验、检查和试验（1）一般规定a施工单位应通过其质检人员对施工质量进行检验。b建设单位或其授权机构，应通过其质检人员对施工质量进行监督和检查。（2）外观检验a除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。b管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准NB/T47014-2015《承压设备无损检测》的有关规定。（3）焊缝表面无损检验a焊缝表面应按设计文件的规定进行检验。b当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。c当检验发现焊缝缺陷超出设计文件的规范规定的，必须进行返修。焊缝返修后应按原规定方法进行检验。d当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法，按规范要求进一步检验。7、压力试验（1）管道安装完毕，无损检验合格后，应进行压力试验。压力试验应以液体为介质（或按设计文件规定进行），试验压力按照施工设计图纸要求进行。（2）进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。建设单位应参加压力试验，压力试验合格后，应和施工单位一同填写管道系统压力试验记录。（3）压力试验前应具备下列条件：a试验范围内的管道除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。b焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热，膨胀节设置了临时约束装置。试验用压力表已经校验。并在周检期内，精度不低于1.5级。表的满刻度值为被测最大压力的1.5―2倍且不少于2块。试验要求的液体介质已经备齐，需加固的管道已经加固。c待试管道上的如有电动阀及仪表元件等应拆下或隔离，与待试管道无关系统也已隔开。d试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。（4）液压试验应遵守下列规定：a液压试验用水应洁净。b试验前，注液时应排尽空气：试验时，环境温度不宜低于5℃，低于5℃时应采取防冻措施。严禁材料试验温度接近脆性转变温度。c管道的试验压为管道设计压力的1.5倍。当管道与容器作为一个系统统一进行液压试验时，管道试验压力小于或等于容器试验压力时，应按管道的试验压力进行试验。d液压试验时应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，保压30min，以压力不降，无渗漏为合格。e试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。f试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后应重新进行试验。8、管道的吹扫与清洗（1）一般规定a管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗工作，并应在吹洗前编制专项吹洗方案。b吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。管道采用压缩空气冲洗；对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹扫方法。c不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。d管道吹洗前不应安装孔板，法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、仪表等,对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。e吹洗的顺序按主管、支管、疏排管依次进行