跨河连续梁施工方案

1、目目录录 1、工程概况 .1 2、施工技术、工艺方案.1 2.1 临时固结.1 2.2 0#段支墩施工.2 2.3 支座安装.8 2.4 模板安装.8 2.5 钢筋安装.9 2.6 混凝土施工.10 2.7 预应力钢筋张拉.10 2.8 管道真空压浆.14 2.9 施工工艺流程 .16 3、施工质量保证体系与措施 .16 3.1 质量保证组织机构.17 3.2 质量保证措施.17 3.3 质量保证体系 .20 4、安全保证体系与措施 .21 4.1 安全保证体系.21 4.2 安全防护管理机构.21 4.3 安全保证措施.21 5、文明施工及环境保护 .22 1、工程、工程概况概况 漳河特大桥

2、 DK110+687 连续梁跨越峨溪河河道，与河道夹角 25o。上部结 构设计采用（48+80+48）m 三跨一联预应力混凝土连续梁。连续梁采用挂蓝悬 臂浇筑施工工艺。现浇箱梁 0#块长 12 米，底宽 6 米(马蹄处一面加宽 80cm)， 顶宽 12.2 米，高为 6.4 米，C50 砼为 329.1m3,重量为 856T。箱梁采用 C50 高性 能混凝土，管道压浆采用水泥浆强度等级不低于 M50 并添加阻锈剂，封端采 用 C50 无收缩混凝土。 2、施工技、施工技术术、工、工艺艺方案方案 2.1 临时临时固固结结 考虑到梁体施工中风力、施工荷载产生扭矩及不平衡力矩，在主墩顶部支 承垫石两侧

3、分别现浇 C50 钢筋混凝土临时固结支座，临时支座平面尺寸 120cm40cm，当墩顶混凝土浇筑完成后，根据梁底纵向坡度计算临时固结混 凝土顶面纵坡，具体标高根据墩顶梁底标高计算。临时固结支座内设置一层 12 钢筋网片，钢筋网片间距 15cm，净保护层 5cm。 单个临时固结支座内设置 832PSB830 精轧螺纹钢筋，长 4m。在墩身施 工时应注意预埋，钢筋锚入墩身及梁体为 1.5m。 2.1.1 临时支座布置图见主跨 80m0#块临时支座及临时支平面布置图 (322#323#墩)。 2.1.2 临时固结检算 已知受力荷载及参数： 最大不平横弯距 Mmax=34446KNm； 最大竖向支反力

4、 Nmax=34028KN C50 混凝土设计轴心抗压强度 fc=33.5Mpa;Ac=1.20.44=1.92m2 32 PSB830 精轧螺纹钢设计抗拉强、压度 fy=830Mpa;As=8.04cm2 、受力模式见下图： Nmax Mmax McMs McMs Lc Ls 、受拉区垂向受拉钢筋稳定性检算： 固结剪力设计值 Fv=1500*32*3/1000=452.4KN 单根钢筋轴力设计值 N=8308.04102=667.3KN Fv 单根钢管轴力设计值 N=2150.610.013.14=4118KN 取固加剪力设计值为临时固结设计值，则钢筋与钢管临时固结承受的最 大弯矩为: M=

5、52500KNm =M/34446=1.51.2 临时固结满足设计要求的临时固结最大弯矩要求。 、受压区 C50 混凝土及钢管受压稳定性检算： Nc/Nmax=(33.51061.92+41184)/( 34028103)=1.9 (满足) 通过以上计算可得出结论为：此 80m 连续梁临时固结措施可以使用。 2.2 0#段支段支墩施工墩施工 2.2.1 支墩搭支墩搭设设 主墩墩身混凝土浇筑完成后，即可进行临时支墩搭设工作，根据 80m 连续 梁图纸：0段长度 12m，桥梁总宽 12.2m，所以设计 20 根 61010mm 钢管作 临时支墩(如下图)，钢管落在承台上，不需做地基处理。单侧两个钢

6、管桩之间 采用10 槽钢做斜撑，并焊接垂直横联。钢管桩下底和承台预埋钢筋进行焊接， 防止钢管受外力侧移。外侧腹板下两根钢管待 0#块浇筑完成后，接长至梁底作 为临时支撑系统，钢管采用法兰连接。 I40b 工字钢作主梁；I25b 工字钢作分配梁，为防止型钢滑移及便于拆除， 型钢采用 12 钢筋连接固定。型钢上搭设碗扣式钢管支架，腹板下立杆间距 为 3060cm（横向纵向），横杆步距为 60cm；底板下立杆间距为 6060cm（横 向纵向），横杆步距为 60cm；翼板下立杆间距为 9060cm（横向纵向），横杆 步距为 60cm。 0#块墩顶部分底模及内模采用竹胶板，外模采用厂家制作大型组合钢模。

7、 临时支墩布置如下： 2.2.2 支架支架检检算算 根据图纸分析，0#块长 12m，宽 12.2m，重量为 856t；为偏于安全,取梁高 为 6.4m 的最大截面进行分析，断面主要结构尺寸为：梁高：640cm，底板厚度： 150cm，顶板厚度：75cm，底板底宽度：600cm，中腹板宽度：130cm。施工荷载 P 施=2.5kpa，振捣荷载 P振=2kpa,其他临时设施构件 P其=1kpa。砼取 26KN/ m3， 则： P翼=10.4kpa，P顶底=58.5kpa，腹板、顶板、底板处集中荷载：F=166.4kpa 计算底板下荷载组合 P底= 77.7kpa 计算腹板下荷载组合 P腹=207.

8、2kpa 计算翼板下荷载组合 P翼=18.8kpa 2.2.2.1 底腹板下竹胶板底腹板下竹胶板(墩墩顶顶部分部分)计计算算 E竹=5103Mpa 竹=24MPa 取 1mm 宽板条作为计算单元，竹合板 =15mm 胶合板： 334 223 11 1 15281.25 1212 11 1 1537.5 66 Ibhmm Wbhmm 按照腹板下荷载作用力计算，竹胶合板的分配梁计算跨度设为 10cm（净间 距） =M/W= (ql2/10) /W =5.5Mpa=24Mpa(可) )(25 . 0 400 100 19 . 0 1025.281105384 1 . 0 2 . 2075 384 5

9、 129 44 可mmfmm EI ql f 为了保证整体稳定性，底板下也按此方式布置。 2.2.2.2 方木方木计计算算 2.2.2.2.1 底板下方木 底板纵向分配梁间距为 20cm，跨度按 L=0.6m 计算，方木选用 10cm*10cm 红松，I=10*103/12=833.3cm3 =M/W= (ql2/8) /( 10*102*10-6/6) =4.2Mpa=12Mpa(可) )(5 . 1 400 600 35 . 0 10 3 . 833109384 106 . 0 5 . 155 384 5 89 344 可mmfmm EI ql f 横向分配梁方木选用 10cm*10cm

10、红松，跨度 60cm，间距 60cm。 =M/W= qAl*(n2-1)/8n /( 10*102*10-6/6) =11.2Mpa=12Mpa(可) )(5 . 1 400 600 95 . 0 384 ) 145( 3 324 可mmfmm EIn qAlnn f 2.2.2.2.2 腹板下方木 腹板纵向分配梁方木选用 10cm*10cm 红松，间距为 20cm，跨度按 L=0.6m 计算。 =M/W= (ql2/8)/(10*102*10-6/6) =11.2Mpa=12Mpa(可) )(5 . 1 400 600 93 . 0 103 .833109384 106 . 04 .415

11、384 5 89 344 可mmfmm EI ql f 横向分配梁方木选用 12cm*12cm 红松，间距为 60cm，跨度 30cm ，I=12*123/12=1728cm3 =M/W= qAl*(n2+1)/8n /(12*122*10-6/6) =8.1Mpa=12Mpa(可) )(75 . 0 400 300 13 . 0 384 ) 125( 3 324 可mmfmm EIn qAlnn f 2.2.2.2.3 翼板下方木 翼板侧模采用钢模，横向分配梁方木选用 10cm*10cm 红松，间距为 60cm，跨度按 L=0.9m 计算。 =M/W= (ql2/8)/(10*102*10-

12、6/6) =7Mpa=12Mpa(可) )(25 . 2 400 900 3 . 1 10 3 . 833109384 109 . 028.115 384 5 89 344 可mmfmm EI ql f 2.2.2.3 碗扣式 483.5mm 钢管支架受力计算： 截面特征为 A=489mm2，I=12.156cm4， W=5.078cm3， i1.578cm 查桥涵（下册）P10 表 13-5 立杆容许荷载，选横杆步距 L=60cm，每根立杆 设计容许荷载N=40KN。 底板立杆布置为：60cm*60cm*60cm (横距*纵距*步距)，则 =l/i=38，查表 9 . 0 )(40286 .

13、 0*6 . 0* 7 . 77可KNNKNN )(215 6 . 63489/9 . 0/100028/可MpaMpaAN 腹板立杆布置为：30cm*60cm*60cm (横距*纵距*步距)，则 =l/i=38，查表 9 . 0 )(40 3 . 376 . 0*3 . 0* 2 . 207可KNNKNN )(215 8 . 84489/9 . 0/1000 3 . 37/可MpaMpaAN 翼板立杆布置为：90cm*60cm*60cm (横距*纵距*步距)，则 =l/i=38，查表 9 . 0 )(40 2 . 106 . 0*9 . 0* 8 . 18可KNNKNN )(215 1 .

14、23489/9 . 0/1000 2 . 10/可MpaMpaAN 结论：碗扣式钢管支架满足要求。 2.2.2.4 I25b 工字钢受力计算： I25b 工字钢按间距 0.6m 计算，截面参数：g=42kg/m, A=53.5cm2 I=5278cm4, W=422cm3 I/S=21.4cm =10mm q恒总=77.70.6+0.42=47.04kN/m M=47.042.62/8=39.7kNm Q=47.041.3=61.2KN 故=M/rxW=39.71000/(1.05422)=89.6MPa=215MPa =QS/I=61.2103/(100.214)=28.6MPa=110MP

15、a )(5 . 6 400 2600 5 . 2 105278101 . 2384 106 . 202.475 384 5 85 344 可mmfmm EI ql f 2.2.2.5 I40b 工字钢受力计算： I40b 工字钢截面参数：g=73.8kg/m, A=94.1cm2 I=22781cm4, W=1139cm3 I/S=33.9cm =12.5mm 以腹板处采用 2I40b 工字钢，受力计算：q恒总=332.1/2+0.738=166.8kN/m M=166.82.32/8=110.3kNm Q=166.81.15=192KN 故=M/rxW=110.31000/(1.051139

16、)=92.2MPa=215MPa =QS/I=192103/(100.339)=56.6MPa=110MPa )(9 . 5 400 2350 3 . 1 1022781101 . 2384 103 . 2 8 . 1665 384 5 85 344 可mmfmm EI ql f 底板及翼板，以底板处受力计算：q恒总=202+0.738=202.7kN/m M=202.72.32/8=134kNm Q=202.71.15=233.1KN 故=M/rxW=1341000/(1.051139)=112MPa=215MPa =QS/I=233.1103/(100.339)=68.8MPa=110MP

17、a )(8 . 5 400 2300 5 . 1 1022781101 . 2384 103 . 2 7 . 2025 384 5 85 344 可mmfmm EI ql f 2.2.2.6 610*10mm 钢管受力计算如下： 碗扣式钢管支架重量 140KN，方木 25KN，工字钢 173KN，砼重量 8560KN，计算总荷载：8898*1.3=11567KN，共 20 根分布，则单根承受荷载为 578.4KN，计算长度按 12m 计算，610*10mm 钢管受力计算如下： 塑性发展系数 =1.15 ，截面惯性矩 I=*(d4-d14)/64=8.48*108 mm4 截面回转半径 i=(I

18、/A)1/2=212.16 mm 径厚比验算 d/t=61 100*(235/fy)=109.3 满足 刚度验算 x=l0 x/i=56.6=150 满足 强度验算 =N/A+M/W =30.7 N/mm2=215 N/mm2 满足 稳定性验算 x=(fy/E)1/2*x/=0.60.215 欧拉临界力 NEx=2EA/x2 =11979.5 KN 稳定系数: x=(2+3x+x2)-(2+3x+x2)2-4x21/2/2x2=0.9 局部稳定系数 =1.64-0.23*(d/t)1/4 =1 N/xA+mMx/W(1-0.8N/NEx) =34N/mm2 f=212.85 N/mm2 满足

19、经计算整个支架满足要求。 2.2.3 支架支架预压预压 2.2.3.1 预压目的 为消除支架搭设时非弹性变形及弹性变形，得到实际的施工预留拱度，保 证成桥后线型，对支架进行预压。 2.2.3.2 预压方法 采用模拟压重方法，采用大尼龙袋装砂土方法进行压重，每袋重约 0.8 吨。 采用带有电子计量称的吊车进行称重，直接吊装到支架顶底模板上进行预压， 预压前需对吊车计量称进行校核，计算出吊车数显数据与实际称量数据的数理 关系。 为防止压重时对底模的破坏，支架纵横梁及底模搭设完成后，在底模竹胶 板上铺设一层彩条布，将预压砂袋吊放到彩条布上，预压后撤除彩条布。吊装时， 砂袋下方不得站人以防止砂袋突然坠

20、落伤人。 预压时砂袋堆放部位要基本与梁体实际荷载分布相似，腹板上部较集中。 预压重量应为梁重的 120，预压加重顺序为 20%60%80%100% 120%。 2.2.3.3 观测点布置 沿梁部纵向，预压时取支架端部与支架终止部位设置观测横断面，每一个 横断面上布设 5 个观测点，两腹板底部位各 1 个，梁部中间 1 个，翼板各 1 个。 从支架顶部引下垂线，垂线端部设垂球，测量垂球与观测点之间的相对距离，得 出支架的变形量。 2.2.3.4 观测频次及记录 测采用水准仪和双面塔尺进行观测。第一次加载后，每 2 个小时观测一次， 连续两次观测沉降量不超过 2mm，进行第二次加载。加载到设计荷载

21、后静置时 间不小于 1 天或前后两次的变形值不大于 2 毫米时，即认为结构稳定，可以卸 载。卸载到 100，静置后测量观测 3 次，待最后两次测量值之差显示回弹稳定， 即进行下一级卸载并测量，依此类推，直至卸载完毕。 通过预压，观测计算得出支架各点的弹性变形数值，调整梁底模板标高， 梁底标高=设计梁底标高+支架弹性变形值。 2.3 支座安装支座安装 支承垫石达到设计强度 50%后，就可进行球型支座安装。球型支座在工厂 组装，并按设计要求预留预偏量。 支座安装前，应检查支座连接状况凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清 除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。 支座由吊车配合

22、就位后，利用砼楔块支起支座，使支座板与桥墩支承垫石 顶面之间留出 20-30mm 空隙，采用重力灌浆方式向支座底部灌入无收缩高强 水泥砂浆。 灌浆时从支座中心部位向四周注浆，直至模板与支座底板周边间隙观察到 灌浆材料全部灌满为止。 灌浆材料终凝后，拆除模板及四角砼楔块，检查是否有漏浆处，必要时对 漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌 注梁体砼后，及时拆除各支座上、下座板连接螺栓。安装完毕后对支座进行检 查，并及时涂装预埋板及锚栓外露表面，以免生锈。 2.4 模板安装模板安装 外模板采用大块整体钢模板，外设钢框架，模板面板采用 6mm 钢板，框架 用10 槽钢焊接

23、而成，墩顶部分底模与内模采用竹胶板。安装侧模时采用 45t 吊车吊装，直接安放到位，侧模板底部与底模连接位置事先钻孔，侧模板安装 到位后，人工手持电钻在底模板备方上钻孔，通过螺栓将侧模板与底模板连接 紧密。利用支架将模板在竖向与横向上固定，并微调模板标高，两侧模板之间 通过拉杆与顶杆固定，拉杆使用 25 精轧螺纹钢，顶杆为钢管加顶托。调整好 模板尺寸与标高，并加固。内模在连续梁底板与腹板钢筋绑扎完成后再组装， 内模不设底模，并在腹板按竖向 50cm 高，横向 100cm 间距预留 40cm 见方的 检查孔，用于辅助混凝土振捣。 2.5 钢钢筋安装筋安装 连续梁梁体钢筋整体绑扎，安装顺序如下:绑

24、扎底板、腹板钢筋(包括定位 筋、浮筋等)安装底板、腹板纵向波纹管，两波纹与波纹管连接器之间用黑胶 布或彩色塑料胶布粘缠安装竖向预应力筋及预埋件(锚垫板，泄水管，通气 孔挂篮预埋件等)绑扎顶板底层筋依次安装顶板底层纵向波纹管、顶板顶 层纵向波纹管绑扎顶板顶层钢筋安装预埋件 当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。 绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，保护层厚度采用与梁体混凝土同标号的 混凝土垫块控制。桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字 形钢筋进行加强。顶板钢筋绑扎完成后，在相应位置预埋防护墙、竖墙、接触 网基础预埋件预埋。根据挂篮的特点同时布置好挂篮各种预埋

25、孔，预埋孔位置 根据挂篮的构造而定，主要包括后锚孔道，外滑道梁孔道与内滑道梁孔道。按 设计要求进行综合接地布设与连接，埋设桥面泄水管与通风孔，检查孔等预埋 件。 钢筋在使用前必须按客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准铁建设 2005160 与铁路混凝土工程施工质量验收补充标准2005160 验收，分批 做好原材料及焊接试验，试验合格后方可使用。 纵向预应力管道形成采用镀锌金属波纹管成孔，横向预应力管道形成采 用 9019mm 扁形镀锌金属波纹管成孔，竖向预应力孔道采用内径为 45mm 铁皮管成孔，锚垫板按设计要求的位置固定在封头模板上确保与孔道垂直。纵 向管道在浇筑梁体混凝土前内穿塑料撑管，防

26、止因孔道漏浆阻塞孔道，并在浇 筑进程及混凝土终凝前经常活动，终凝后将撑管拔出，横向预应力钢筋采用先 穿束的方式，并且在混凝土浇筑及终凝前经常活动确保管道畅通。竖向预应力 钢筋与孔道同时安装定位。预应力钢筋孔道位置首先设在已扎好的钢筋骨架 上并用井字钢筋定位。直线段间距不大于 80cm，曲线段间距不大于 40cm，沿 孔道纵向设置。波纹管采用 8 的钢筋固定定位，为防止焊接钢筋过程中烧伤 波纹管，在其上放置钢板以隔离开。接头处采用口径稍大的波纹管连接，外面 再用黑胶带扎牢。 2.6 混凝土施工混凝土施工 连续梁混凝土采用拌合站(DK102+700)集中拌制，混凝土罐车水平运输， 混凝土输运泵垂直

27、运输。混凝土强度等级为 C50。 浇筑从 0#号块中间，同时向两侧进行，分层浇筑，分层厚度 30cm，下层砼 终凝前浇筑完成上层混凝土。 箱梁梁高壁薄、钢筋密集，混凝土入模较为困难，采取的办法是腹板底板 设串筒入模，防止混凝土自由下落和与钢筋管道碰撞发生离析，底板串筒穿过 顶板天窗，顶板则直接入模。 混凝土一次浇筑成型，浇筑顺序按先铺底板，然后浇筑腹板与顶板，为防 止锚下及孔道等钢筋密集处振捣不实，利用内模的检查孔，对腹板混凝土振捣 进行检查。 砼浇筑完成在砼达到终凝要用无纺土工布遮盖，经常洒水，保持砼湿润状 态，若遇气温高或太阳暴晒时则应在砼初凝后，立即覆盖无纺土工布以免出现 干缩裂缝。 拆

28、模时的砼强度应达到设计值的 60%以上；梁体砼芯部与表面、箱内与箱 外、表层与环境温差均不宜大于 15，并注意梁体棱角完整性。 2.7 预应预应力力钢钢筋筋张张拉拉 2.7.1 预应预应力材料、力材料、张张拉拉设备设备 钢绞线的验收：钢绞线进场应分批验收，除对其质量证明书、包装、标签和 规格等进行检查外，还要在使用前进行抽样检验。 锚具的进场验收：锚具进场验收时，对锚具型号、数量及适用于何种强度 等级的预应力钢材，确认无误后应按下列规定进行检验，经检验合格后方可在 工程中应用。 钢绞线和锚具均应有放在通风良好，干净并有防雨的仓库中。 2.7.2 张张拉的准拉的准备备工作工作 A、施工现场应具备

29、经批准的张拉程序和现场施工说明书； B、现场已经具备预应力施工知识和正确操作的人员； C、锚具安装正确，对后张构件，混凝土已达到设计要求的强度； D、施工现场已具备确保全体操作人员与设备安全的必要的预防措施； E、在使用之前所有的张拉设备均进行校验和配套标定。在使用过程中，根 据需要重复进行必要的标定以进行校验。施加预应力所用的机具设备及仪表 应由专人使用和管理，并应定期维护和校验； F、为了确保张拉力的准确性，在张拉前对张拉设备（包括千斤顶、油泵油 表、胶管）“进行油压值输出力”的标定，校正有效期为一个月且不超过 200 次张拉作业。 2.7.3 预应预应力筋安装力筋安装 A、纵向预应力筋采

30、用后穿法进行。横向预应力筋采用先穿法安装。 B、在预应力筋安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进入。 C、在任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部 预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。 D、在混凝土浇筑之前，必须将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之 处修复，并应检查预应力筋能否在管道内自由滑动。 2.7.4 预应预应力筋力筋张张拉拉 A、预应力钢绞线穿束前用压力冲洗孔内杂物，观察有无窜孔现象，再用 压风机吹干。 B、张拉前，对预应力钢筋按规范要求做试验，张拉前必须对构件端部预 埋件、砼、预应力孔道全面检查，如发现有蜂窝、裂缝、露筋、空洞及孔道

31、穿孔 等缺陷，须按有关规定采取措施，端部的预埋钢板一定要垂直与孔道中心线， 钢板上的焊碴、毛刺、砼残碴等清除干净。 C、预应力分阶段一次张拉完成。张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达 到设计值的 90%，且必须保证梁体混凝土龄期大于 5 天。采用双控法，以油表 读数确定张拉控吨位，以伸长量进行校核，两端对称张拉，最大不平衡束不超 过一束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行，先张拉纵向 再横向再竖向，张拉后及时压浆。 D、实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。 E、张拉后钢绞线切割应离锚头 3-5cm 左右，采用砂轮机切断。张拉完毕 后，应随即压浆，一般不宜超

32、过 48 小时。 F、压浆前必须对孔道进行检查，对排气孔、压浆孔、钢筋滑移等全面检查， 并对压浆设备进行安装检查。 纵向钢绞线张拉 纵向钢绞线张拉程序如下：0初张拉（控制张拉应力的 10%，划线记号） 控制张拉应力（持荷 2min，测延伸量）锚固张拉 k大小缸油压回油（测 量伸长量和回缩量）卸千斤顶。 a 安装工作锚:安装前用机油或柴油等将锚环和楔片逐个清洗干净，其表 面不得残留铁屑、泥砂、油垢等，然后将钢绞线平行地逐个穿入锚环，注意钢 绞线不得交叉和穿乱，先安装中心或内圈锚环孔的楔片，然后安装外圈锚环孔 楔片，最后用套管或小锤适当用力将楔片敲入锚环孔，注意楔片间缝隙要均匀， 其端头要在同一平

33、面上，否则要将之取下重新安装。 b 安装顶压器，先检查锚环是否有外伤或卷边，若有则用锉刀将之修复， 然后安装顶压器，注意钢绞线平行穿入顶压器各孔。 c 安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接混大、小油缸油管 d 按第一步安装工具锚，为使工具锚卸脱方便，在工具锚环与楔片之间缠 垫塑料布并涂少量黄油等润滑剂，对于短束还可安装 2 个工具锚环。 e 初张拉:在张拉工作开始之前应分别从两端采用千斤顶对钢束进行松动 张拉，以确保钢绞线在管道内平行顺直且滑动自由。采用与钢绞线颜色反差较 大的颜料在钢绞线上标注出一个平面，在任何步骤下量测引伸量均应量测该 平面距锚垫板之间的距离，不得以油缸伸长值代替引伸量。仔

34、细检查千斤顶、 油路等安接正确无误后，开动油泵进入初张拉， 注意要有 23 人扶正千斤顶 使工作锚环准确进入锚垫板的限位槽内，待油表读数达到初张拉应力 P0时持 荷 3 分钟，测量该平面（在钢绞线上标记的平面）至锚垫板之间的距离 L1 和工 具锚楔片外露量1。 f 张拉:进一步检查千斤顶和油路，然后两端千斤顶同时加载，每 5MPa 互相通报一次油压表读数，使两端油压表读数在张拉过程中随时保持一致，直 到两端达到张拉应力 P，持荷 3 分钟，测量该平面（在钢绞线上标记的平面）至 锚垫板之间的距离 L2 和楔片外露量2，这时钢绞线实际伸长值为L=(L2-L1) (12)，检查实际伸长值与理论伸长值

35、之差是否符合规范要求的6%范围 内，然后开始顶锚。 g 顶锚、卸载:先顶一端(甲方向)，另一端(乙方向)持荷等待， 初始送油速 度要慢于张拉时的进油速度，待油压表指针达 13MPa 时，再恢复正常的送 油速度，直到顶锚应力，持荷 1 分钟左右后，先后使顶压器、千斤顶卸载至零， 测量楔片外露量3，计算出钢绞线回缩量2-3，乙方向补至张拉应力( 如甲 方的回缩量偏大，则乙方向要多补 0.51.5Mpa) 后开始顶锚，操作与甲端相 同，最后只记录乙方向的回缩量值。每一梁段要张拉多束钢绞线，为使预加在 梁体内的应力均匀，甲、乙两个方向要交替先顶锚。 h 回程、退楔:两端顶锚完成后，大缸同时回程到底，

36、然后用小锤轻轻敲打 工具锚环，取下楔片，并逐个检查是否有损坏的，无损坏的楔片安装在下一束 的工作锚环内。最后依次取下锚环，拆除千斤顶、顶压器。 i 割断多余钢绞线，以砂轮锯切割为宜,钢绞线外露锚环达 35 厘米即可。 对于较长的钢绞线束: 由于其伸长值远大于两千斤顶大缸额定张拉行程， 所以必须进行倒顶张拉。倒顶张拉过程中要严格控制千斤顶的大缸行程，不得 使其超过额定张拉行程。 钢绞线张拉的质量要求: 实测伸长量与理论计算值之差不得超过6% 钢束回缩量不得大于 6mm 夹片外露量不得小于 5mm 钢绞线外露的切割处距锚具表面 35cm 张拉过程中出现下列情况之一者，须更换锚具或钢绞线重新张拉 锚

37、环内夹片错牙在 10mm 以上者 锚环内夹片断裂者 锚环有裂纹损坏者 同一断面滑丝或断丝数超过 1%以上者 切割钢绞线或压浆时发生滑丝或断丝情况之一者 横向钢绞线张拉 横向钢绞线张拉方法与纵向钢绞线基本相同，不同的是纵向钢绞线采用两 端张拉，横向钢绞线为单端交替张拉。 竖向 32 高强精轧螺纹粗钢筋张拉 a 每根竖向 32 高强精轧螺纹粗钢筋必须是通长整根，不得接长。 b 竖向预应力筋张拉程序:安装工作锚安装千斤顶安装连接器、 张拉 杆安装工具锚(双锚)初张拉(1MPa)张拉至锚下控制应力持荷 2 分钟 测量伸长值，拧紧工作锚大缸回程拆除千斤顶。 c 在张拉过程中，注意螺纹钢与张拉杆旋入连接器

38、的深度要相同并等于连 接器长度的一半，脚撑下垫板要高度一致，并且水平，工具锚处要安装双锚具， 以保证张拉安全。 d 认真对待张拉过程中的对中问题，应使千斤顶张拉持力点与高强钢筋中 心、锚垫板中心在一条直线上，如牵引中发现高强钢筋横移的现象，应立即回 油调整，重新张拉。 e 所有竖向预应力粗钢筋必须采用两次张拉的方式，即某梁段竖向预应力 粗钢筋由一个张拉班组张拉完毕后，过 10 天后，再由另一个独立的张拉班组 重新进行张拉操作，弥补由于工艺和设备原因导致的有效预应力不足。 f 张拉后螺帽旋紧不准采用扳手斜向拧紧，而必须采用竖向套筒配合水平 测力扳手施工，确保锚固应力。 g 每轮张拉完毕并经监理工

39、程师认可后，采用不同的颜色在钢筋上做出明 显的标记，绝对避免漏拉及漏压浆。最后一轮张拉完成后，应在 24 小时内压浆。 h 横向两腹板内高强钢筋应保持对称张拉。 i 张拉延伸量的量测应量测张拉前、后钢筋头距锚垫板上某固定点的竖向 距离。 预应力筋的锚固，应在张拉控制力处于稳定状态下进行，预应力筋张拉及 放松时，均应填写施工记录。 2.8 管道真空管道真空压浆压浆 连续梁内预应力压浆采用真空压浆施工工艺。压浆顺序：先压下孔道，后 压上孔道，由孔道低端向高端压注，并应将一处集中的孔道一次灌完，以免孔 道串联而将孔道堵塞；如集中孔道无法一次压完时，应将相临未压孔道用压力 水冲洗，使压浆时畅通无阻。

40、通过试验确定 M50 水泥浆材料的配合比，水泥浆搅拌结束至压入管道时 间间隔不应超过 40min。 调整好真空压浆设备，并做好压浆孔道密封措施。 张拉工序完成；切断外露的钢绞线；清理承压板上装配螺孔 M12 内 的水泥浆，用钢丝刷清理锚座底面的水泥浆，保证锚座底面平整； 清理盖帽的平面和密封槽，注意保持清洁。在密封槽内均匀涂一层 玻璃胶，装入“O”型橡胶密封圈。并在锚座平面的商标处涂玻璃胶。 装配盖帽，将螺栓加垫片对齐位置旋入螺孔内，旋紧。注意保证排气 口要垂直朝正上方。排气口处用“G3/4” 闷头加密封带旋紧。 在两端锚座上安装压浆管、球阀和快换接头。必须检查并确保所安 装阀能安全开启及关闭

41、。 确定抽吸真空端及压浆端。 在安装完盖帽及设备后拧开排水口，利用高压风将管道可能存在的 水份吹出。 将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到 抽真空端的快换接头上。 在正式真空压浆前，用真空泵试吸真空。 正式开始真空辅助压浆。启动真空泵，开启出浆端接在接驳管上的 阀门。关闭入浆端的阀门。抽吸真空度要求达到-0.1MPa 以上的负压值。 启动压浆机并压出残存在压浆机及喉管的水份、气泡，并检查所排 出的水泥浆的稠度。在满意的水泥浆从喉管排出后，暂停压浆机并将压浆喉管 通过快换接头接到锚座的压浆快换接头上。 保持真空泵启动状态，开启压浆端阀门并将已搅拌好的水泥浆往管 道压注。 待

42、水泥浆从出浆端接往负压容器的透明喉管压出时，检查所压出水 泥浆的稠度。直至稠度一致及流动顺畅后，关闭出浆端阀门，暂停压浆机。 开启置于压浆盖上的出气孔，开动压浆机。直至水泥浆从出气孔流 出，待流出的水泥浆稠度一致及流动顺畅时，暂停压浆机，密封出气孔。 开动压浆机，保持压力于 0.7MPa，持压 3 分钟。 关闭压浆机及压浆端阀门，完成压浆。 清洗连接至负压容器上的透明喉管，以便下次压浆时能容易分辨水 泥浆从抽空端流出。 确保负压容器内水泥浆不会超过容量的 50%，并定时将负压容器拆 开，倾倒容器内水泥浆，清洗容器。在完成当日全部压浆后，必须将所有压浆 喉管、压浆机、负压容器、透明喉管、三向球阀

43、等进行清理，以方便下一次压浆 之用。安装在压浆端及出浆端的球阀可在压浆后 24 小时内拆除并进行清理。 清洗时将球阀用扳手拆开，在阀门保持在关闭状态时（扳手与阀体成 90时）用 细长棒轻敲即可退出阀内不锈钢球，清洗后涂上黄油即可重复使用。 （切勿用劲 将已注满水泥浆的球阀扳手开启，否则将会弄断扳手与不锈钢球连接的铜轴）。 压浆完毕适时进行封锚工作。封锚砼表面颜色应与主梁砼一致，封 锚砼采用与主梁相同标号的砼进行封锚。 每一次制浆时按要求制作的水泥浆试块、养护 28 天后检查其抗压 强度。 2.9 施工施工工工艺艺流程流程 墩身钢筋绑扎 临时支座浇筑墩身砼浇筑支承垫石 支架搭设 铺设底板 支架预

44、压 外模安装 底板钢筋绑扎 芯模安装 面层钢筋绑扎 砼浇筑 砼养生 张拉 压浆封锚 支架材料准备 翼板支架搭设 预埋件布设 预埋件布设 配比设计 锚具准备 安装永久支座 模板材料准备 波纹管铺设 波纹管铺设 砼试块制作及试验 校油顶 3、施工、施工质质量保量保证证体系与措施体系与措施 为了确保施工质量，从过程中逐一控制，保证合格一次通过率100%，特制订 完善的保证体系及保证措施。 3.1 质量保证组织机构 局指挥部质量管理小组 项目经理 刘长义总 工：王 仲副经理：宫立柱 安质部部长 王晓辉 财务部部长 莫与勇 物资部部长 孙广清 办公室主任 胡永波 试验室 张继花 工程部部长 高雪峰 第四

45、架子队 队长：姓立斌 质检工程师：张立斌 现场技术负责人：刘人曱 计划部 王 英 3.2 质量保证措施 3.2.1 原材料质量控制措施 原材料按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对 各种原材料认真做好交接记录。 原材料进场后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收 核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进场。对于 检验不合格的原材料，按有关规定清除出场。 原材料进场后,及时建立原材料管理台账,原材料管理台账填写正确、 真实、齐全。 水泥、矿物掺和料等采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期 间采用专用库房存放，不得露天堆放，且特别注意防潮

46、。 粗骨料按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。 对原材料建立符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识。原材料堆放时应有 堆放分界标识,以免误用。 3.2.2 工程测量控制 施工放样方法及施工测量方案须经监理工程师批准，并对测量器具进行 校正和检定。在施工中建立严格的测量校核、复核、审核技术管理制度。测量 内业建立严格的计算、复核、审核、技术负责技术管理制度，测量外业实行测 量人员观测、记录、前视、后视签名校核制度，并进行自检、互检、专检。施工 测量外业放样计算数据、外业观测记录进行 100复核，确保原始记录及计算 正确无误。 3.2.3 混凝土工程质量保证措施 搅拌质量控制：采用

47、强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统、 高性能混凝土搅拌符合规定。对拌和物测定坍落度、扩展度、泌水率、含气量 等进行测定,保证良好的工作度和可泵性。 混凝土运输条件：运输道路平顺畅通,选用与生产、浇筑能力相匹配的专用 混凝土运输车。 混凝土浇筑质量：浇筑混凝土前仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及 其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保 证率。混凝土的浇筑应采用分层连续推进的方式进行，不得随意留置施工缝。 混凝土振捣质量：混凝土振捣可采用插入式振动棒。振捣时不得碰撞模板、 钢筋及预埋铁件。混凝土振捣应按事先规定的工艺和方法进行，混凝土浇筑过 程中及时均匀

48、振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般不 超过 30s，避免过振。在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接 缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后，仔细将混凝土表面压实抹平，抹 面时严禁洒水。 混凝土养护质量：混凝土振捣完毕，及时采取保湿措施对混凝土进行养护。 当新浇混凝土具有暴露面时，先将暴露面混凝土抹平，再用土工布将暴露面覆 盖，并及时采取洒水保湿养护。拆模后，迅速采用塑料布对混凝土进行后期养 护(冬期施工按审批后的冬期施工方案执行)。 3.2.4 混凝土耐久性保证措施 配制满足耐久性指标及工作性能要求的高性能混凝土，控制混凝土的原 材料质量及搅拌、运输、浇筑和振捣

49、作业程序，强化混凝土的保湿保温养护过 程，加强搬运、储存及防护管理，防止结构开裂，是保证结构耐久性最重要的 技术措施。 3.2.5 浇筑连续梁质量保证措施 支墩及临时固结体系根据施工荷载和结构要求进行施工设计，保证其强度、 刚度和总体稳定性符合标准，满足各工况的要求。 根据桥梁及施工荷载预留上拱度，保持梁部外观线型与设计一致。严格控 制连续梁模型的平整度、模型接缝，确保砼外观平顺光滑。 混凝土输送采用两台混凝土泵车由两端向墩中心对称进行，加强振捣。外 侧设专人检查模板是否松动，同时敲击模板，检查混凝土是否密实。 安排富有经验的技术人员现场指导预应力张拉作业，按双控指标，确保施 加预应力值的准确。 采用真空压浆，保证管道浆体密实性。 3.3 质量保证体系 材料决算 返工赔偿 提交工程商品 工程验收小组财务决算 经济分析工具管理 批 准成本核算设备管理 原因分析报告 施工测量安全事故分析 统 计 报 表 可靠性试验 质量事故分析 成品验收 质检资料竣 工 图 表工程竣工 工程返工分析 统筹计划调整防止再发生措施 试验资料 质量水平检验 质量保证会议 质量管理表 计量仪器管理 方针：加强管理 提高效益 目标：争创部优 力争国优 工 序 管 理 操 作 要 点 实施最佳方案安全保证会议测量仪器管理抽样试验 后勤管理 设备管理方法 费用计划 材料设备