7-3 工序具体内容的确定.ppt

1、第七章制定机械加工工艺规程，确定第三节工艺具体内容，加工余量和工艺大小设备及工艺设备切削使用时间定额，确定第三节工艺具体内容，1、加工余量和工艺尺寸，1、加工余量和工艺尺寸，1。加工馀量加工馀量z加工总馀量Z0工艺馀量Zi，工序馀量Zi轴：Zi=di1di孔：Zi=Di Di1，轴，孔，工序馀量Zi，加工B面：Z1=A0A1加工C面：Z2=A1A2，A1A2工艺尺寸和偏差，2 .工艺尺寸和偏差，对于轴零件的外部尺寸：工艺尺寸偏差等于单向负偏差(h)，工艺的基本尺寸等于最大极限尺寸(例如，对于孔类等零件的内部尺寸：工艺尺寸偏差等于单向正偏差)，2 .工序大小和偏差，图7-16工序大小和馀量之间的

2、关系，粗茶淡饭，半停车，停车，毛坯，I，3。确定工序馀量、经验法分析计算方法、影响加工馀量的因素：图7-17上方，影响加工馀量的因素：图7-18直线度误差对加工精度的影响，1)工序的尺寸公差Ti1、形状公差fi1和位置公差wi1(位置相关)，图7-19中的工艺表面粗糙度和缺陷层的影响，影响加工裕度的因素：图7-20 3爪卡盘的夹紧错误，3)牙齿工艺的夹紧错误I(包括定位误差和夹紧错误)，3。确定工序剩馀量，表面加工的单边剩馀量：Zi=Ti1 fi1 wi-1 Ri1 Hi1 I外圆和内孔加工的双面剩馀量：Zi=Ti1 2(fi1 wi-1 Ri1 Hi1 I)，3。工艺余量用浮动镗孔或圆形拉刀

3、拉出孔时：Zi=Ti1 2(Ri1 Hi1)对于磨削、超精加工等精加工过程：Zi=2Ri1，4。简单工艺尺寸和公差的确定，图7-21小轴，例如图中所示的小轴零件下的车端面钻孔中心孔粗车外圆车外圆磨削外圆。表7-11工艺尺寸和公差计算(单位：毫米)，表7-11工艺尺寸和公差计算(单位：毫米)，表7-11工艺尺寸和公差计算(单位：毫米)，表7表7-11工艺尺寸和公差(3)机床的生产率符合加工零件的生产纲要。(4)机床的选择要适当考虑投资节约和生产的发展。(5)要改变(扩大)车间，充分利用现有设备。2 .机床夹具选择，机床夹具选择主要考虑生产类型。(1)单一小批量生产，应尽可能选择一般夹具。(2)进

4、行批量生产时，应采用生产率高的专用机械夹具。另外，夹具的精度必须符合零件的加工精度。3 .刀具选择、刀具选择主要取决于工艺中使用的加工方法加工表面的大小工件材料所需的加工精度表面粗糙度生产率经济性在选择时应尽量使用标准刀具。4 .测量工具的选择、测量工具的选择主要根据生产类型和要求的检查精度进行。对于大小误差：1)在单个小批量生产中广泛使用通用测量工具(光标卡尺、微米等)。2)批量生产多采用限制规定。3)批量生产大部分使用自动化程度高的计量器具(如电力或气动仪表等)。对于形状误差：1)在单个小批量生产中，一般使用通用量具(百分表、千分表等)，也有使用三坐标测量机的情况。2)在批量生产中，多采用

5、专用检具。3，选择切削液，1 .切削液的作用(1)冷却作用(2)润滑作用(3)清洁作用，3，切削液选择，2。切削液种类(1)水溶液(2)乳液(2)整理时，必须使用以润滑为主的极压切削液或高浓度极压乳化液。3)钻井、铰、拉及深孔加工时，应使用低粘度极压水溶液、极压乳化液及极压切削油，增加流量和压力。3 .选择切削液，(2)根据刀具材料选择：1)使用高速钢刀具粗加工、极压水溶液或极压乳化液。使用高速钢刀具精加工、极压乳化液或极压切削油，减少摩擦，提高表面质量和精度，延长刀具寿命。2)硬质合金刀具高速切削，一般使用切削液渡边杏3)使用立方氮化硼工具或砂轮时，渡边杏使用水质切削液。3 .选择切削液，(

6、3)根据工件材料，必须选择1)铸铁、黄铜、硬铝等脆性材料。屑会堵塞冷却系统，机器容易磨损，一般没有切削油。但是，为了减少整理时的表面粗糙度，可以使用低粘度煤油或7%乳化液。2)在切削有色金属和铜合金时，渡边杏使用含有硫磺的切削液。3)在切削镁合金时，渡边杏使用油质切削液。第四，确定时间配额，什么是时间配额？1 .时间配额的配置，图7-22车床外圆的基本时间，(1)基本时间TM(单位：分钟)，1。时间配额的配置，(2)辅助时间ta(单位：分钟)例如，333 (2)辅助时间ta(单位：min)例如，加载工件，开放式刀具，切削用量更改，前进刀具，测量工件等时间定额的构成，(3)安置工作地点时间ts；

7、1 .时间定额的组成，(4)休息和生理所需的时间tr(单位：分钟)休息和生理所需的时间=工序活动时间百分比，以上四部分的时间总和为单个人工时间，即1。时间定额的构成，(5)准备和结束2)合理选择合理的切削条件，以确定合理的切削量。3)多刀多刀片切削，使用多同时加工；4)缩短工作时间表。5)在可执行条件下使用高级切削技术，如快速切削、强切削和大进给切削。2、提高生产效率的措施、(2)缩短辅助时间：1)使用高度自动化的机器或数字控制机器2)使用高级测试设备进行在线字典测试。3)使用连续加工(例如，带旋转工作台的组合机器或万能机床上安装多站夹具，以确保加工时间和加工时间一致。2、提高生产效率的措施，

8、(3)合理采用高级制造技术(AMT)，如CAPP、CAM、GT、CIMS等。(4)合理采用科学的管理模式，提高管理效率和劳动生产率，使制造系统管理组织合理化，使制造系统以最优方式运行。，5，切削量的合理选择，合理切削量是什么？是指在确保加工质量的同时，充分利用工具和机器的性能，获得高生产率和低加工成本的切削量。，5，合理选择切削用量，1。切削用量选择原则；(1)ASP、F和VC对切削生产率的影响；材料去除率P17Q=1000 VCaspF(MM3/；(3)asp、F、VC对刀具寿命的影响，刀具寿命：P103，5 2)其次，选择加工条件和加工要求限制下允许的进给F。3)最后根据刀具寿命要求确定适

9、当的切削速度VC。5，切削使用的合理选择，2。确定刀具寿命1)刀具的经济寿命TC(min):根据工艺加工成本最低的原则确定的刀具寿命。2)刀具的最大生产率寿命TP(min):根据工艺加工时间最短的原则确定的刀具寿命。2。刀具寿命确定表7-12计算刀具寿命近似值公式，5，合理选择切削量，3。合理开发切削用量，3。合理开发切削量，(1，3)。合理开发切削量，(1)外刀量ASP和走刀数选择：2)精加工时最小外刀量的确定取决于刀具刀的清晰度。对于锋利的高速钢刀具，请输入0.005mm必须大于或等于。对于刀刃不太锋利的硬质合金刀具，背上吃刀的杨怡要大一些。3。合理开发切削量，(2)转移F的选择：1)粗加

10、工时主要考虑工艺系统的承受能力。选择进给的限制包括机床进给机构的强度、刀片杆强度、刀片杆刚度、刀片强度、工件夹具刚度等。每个限制都会在允许的进给中选取最小进给之一。制定大量批量生产的工艺规定时，应根据上述限制条件，通过计算和比较确定合理转移。3。合理开发切削量，(2)进给f的选择：2)对于半精加工和精加工，最大进给量主要受加工精度和表面粗糙度的限制。如果车削刀具的刀尖圆弧半径R牙齿较大，或者车削刀具的偏角较小的选矿刃，并且切削速度较高，则可以选择较大的进给。3。合理制定切削量，(2)转移F的选择：3)在生产中，转移往往取决于实际经验。P247表7-15，3。切削量的合理开发，(2)进给F选择：4)受加工表面粗糙度限制的半精加工和精加工进给经验值可根据表7-16进行选择。3。合理开发切削量，(1)切削速度VC选择：1)首先，必须根据确定的白切刀量ASP、进给F、刀具寿命T进行计算，然后根据刀具寿命和切削用量的关系计算计算值。选定的牙齿刀具寿命T通常介于刀具的经济寿命Tc和最大生产率寿命Tp之间。3。合理开发切削容量，(3)切削