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文档简介

1、如何进行失效模式和影响分析(FMEA),潜在缺陷模式和影响分析是设计或制造过程中的优先分析工作。通过FMEA,可以识别和评估设计或制造过程中可能的缺陷模式及其影响,并确定能够消除或减少潜在故障发生的改进措施,从而在问题发生前预防问题,尽可能降低各种缺陷的成本。确保产品/服务推出时的卓越性能。FMEA失败模式与影响分析,一、FMEA的发展与发展。20世纪50年代,美国格鲁曼公司开发了FMEA,用于防止飞机制造业的发动机故障,并取得了良好的效果。20世纪60年代,美国航天工业实施阿波罗计划时,要求实施FMEA计划。1974年,美国海军建立了第一个FMEA标准,在20世纪70年代末,美国汽车工业开始

2、使用FMEA。20世纪80年代中期,美国汽车工业将FMEA应用到生产过程中。20世纪90年代,美国汽车工业将FMEA纳入了QS9000标准。FMEA的特点是量化故障的严重性、故障发生的可能性和故障检测的可能性。通过量化,可能影响功能和质量的问题可以提前预防,防患于未然。它可以在设计、生产和交付的每个阶段之前得到有效控制。FMEA可以帮助我们确认:1.会出现什么样的缺陷。2.这个缺陷会造成什么影响。3.这种影响有多严重。4.失败的原因是什么?5.失败的概率是多少?6.当前的过程控制方法。7.检测故障的能力。8.风险的优先级是多少?9.改进计划是什么?2.FMEA的特点和功能。3.风险优先级号RP

3、N。2.FMEA的特点和功能。4.FMEA的分类。根据其不同用途和应用阶段,FMEA可分为:(1)设计阶段FMEA(DFMEA-Design FMEA),如新产品设计和新工艺设计,FMEA可提前进行,并尽可能综合考虑产品规格、工艺操作水平和工艺能力等因素,使设计满足规定要求。,2。FMEA的特点和作用。FMEA FMEA根据其用途和适用阶段可分为33,360个等级,以及(PFMEA工艺(FMEA工艺)。PFMEA可用于定量分析工艺之间可能或已知的主要不良产品。在影响不良产品生产的因素中,哪个系统原因影响最大?是否是主要原因,其他原因如Cpk低和生产过程异常等。可以通过使用PFMEA直观地了解,

4、并加以改进以达到应用效果。2。FMEA的特点和作用。FMEA的分类,根据其用途和不同的应用阶段,FMEA可分为33,360,(3) FMEA用于设备维护(EFMEA-设备FMEA),例如,在新设备投入运行前,我们可以提前进行EFMEA分析,考虑设备可能引起的产品质量问题和可靠性问题,并采取预防措施消除不利因素。01.绘制流程图和风险评估。02.确定每个过程的分析水平。03.阐明每个过程所需的质量和公差。04.制作加工流程框图。05.列出每个处理过程的不良模式。06.找出导致不良原因的不良模式。选择缺陷模式作为审查对象。07.柏拉图分析缺陷的可能原因。08.在FMEA表格中记录缺陷模式和原因。0

5、9。根据设备的影响程度、频率、可检测性和常见程序对缺陷模式进行分级,并将其分为一、二、三、四等。10.估计缺陷的严重程度、概率和当前可检测性,计算反应堆功率因数。11.明确如何提高严重性、发生概率和可测试性。12.实施改进方案。13.收集数据,实施改进并确认效果。14.根据改进效果,修改FMEA文件并重新安排RPN。15.如有必要,从步骤11开始新的改进周期。第四,实施FMEA的时机。当设计新的系统、产品或工艺时,当现有的设计或工艺发生变化时,当现有的设计或工艺将在新的地方使用时,在完成一项纠正措施后,对于设计FMEA,当系统功能确定时,但在选择具体设备之前,对于工艺FMEA,当产品图纸和操作

6、说明完成时,5。影响程度的评估和风险优先级数的计算,严重性S:对应于潜在缺陷严重性的发生概率,O:对应于原因与缺陷模式之比的评估,可检测性D:客户处缺陷的可能级别,即在我们公司可以发现该缺陷的可能性,RPN代表风险优先级数风险优先级数RPN=超氧化物歧化酶,VI。FMEA的评分标准如下表所示,典型缺陷原因、缺陷模式及影响如下表所示:设计缺陷模式及影响分析表、过程缺陷模式及影响分析表;七.FMEA工艺应用实例,以波峰焊工艺中各种因素对一次合格率的影响为例,PFEA。1.确定流程和风险评估。用*标记高风险流程。这意味着将为此过程执行PFMEA。从步骤1开始,必须对浸锡过程进行PFMEA。七.FMEA过程的应用实例。2.分析水平的确定。在本例中,波焊机被用作分析级。3.焊接工艺内容。1。炉前检查:印刷电路板和电子元件组件。项目如下:表面氧化程度、弯曲角度和方向、异物和损伤。2.浸泡松香助焊剂:检查助焊剂比重、液位高度、起泡程度和助焊剂浸泡时间。3.预热:查看预热温度和时间。4.浸泡锡:锡液温度。锡的成分、倾角和时间对焊接有影响。七.FMEA过程的应用实例。4.焊接工艺框图。七.FMEA过程的应用实例。5.下表:显示了每个过程的不良模式。七.FMEA过程的应用实例。6.下表:显示了每个流程的重要不良模式和进步原因。8.坏模

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