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油泵 盖板 零件 数控 加工 工艺 设计 三维 CAD

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油泵盖板零件的数控加工工艺设计含三维及CAD图,油泵,盖板,零件,数控,加工,工艺,设计,三维,CAD

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机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称油泵盖板零件名称共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号1锻件毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数锻件设备名称设备型号设备编号同时加工件数夹具编号夹具名称切削液皂化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1锻件2序退火处理 设 计（日 期）审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称油泵盖板零件名称共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号3车1毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数锻件设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床夹具编号夹具名称切削液专用夹具皂化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1平端面，控制尺寸13.5mm外圆车刀3181000.1122车外圆，控制尺寸95mm5001500.0512 设 计（日 期）审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称油泵盖板零件名称共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号4车1毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数锻件设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床夹具编号夹具名称切削液专用夹具皂化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1平端面控制总长12mm外圆车刀3181000.11 12车95mm外圆外圆车刀5001500.0512 设 计（日 期）审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称油泵盖板零件名称共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号6钻孔毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数锻件1设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床11夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘皂化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻孔4-9孔9钻头800200.0522孔孔4-19.719.7钻头370200.123粗铰孔4-2020D8铰刀10080.10.314精铰孔4-20H720H7铰刀10080.10.031八序去毛刺九序清洗十序终检十一入库标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期 油泵盖板零件的数控加工工艺设计摘要数控技术和装备发展趋势及对策装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度，数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业（如信息技术及其产业、生物技术及其产业、航空、航天等国防工业产业）的使能技术和最基本的装备。马克思曾经说过“各种经济时代的区别，不在于生产什么，而在于怎样生产，用什么劳动资料生产”。制造技术和装备就是人类生产活动的最基本的生产资料，而数控技术又是当今先进制造技术和装备最为核心的技术。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。关键词：数控技术、制造技术I 目录摘要II第一章 ： 零件分析11.1 零件的作用11.2计算生产纲领，确定生产类型11.3 零件图的工艺性分析和图纸审查21.31零件图21.32 零件图分析与审查3第二章 ：工艺规程设计4 2.1 零件毛坯的选择42.11毛坯的选择方法42.12毛坯的确定4 2.2基准的选择52.21精基准的选择62.22粗基准的选择62.23油泵盖板零件粗基准与精基准的确定7 2.3表面加工方法的选择72.31外圆加工方案72.32孔加工方案72.33平面加工方案82.4确定工艺路线82.5机械加工余量、工序尺寸及公差的确定11 2.6加工设备的选择11 2.7切削用量选用及工时的计算132.71、粗车95外圆132.72、精车95外圆132.73、钻9mm孔134.44、19.7钻头钻孔142.74、铰9mm孔14:2.8时间定额的计算142.81工序3：粗车95外圆工时计算152.82工序3：精车95外圆162.83工序5：钻4-9孔工时计算172.83工序5：钻19.7孔工时计算18结束语20致 谢21参考文献223第1章 ： 零件分析1.1 零件的作用 油泵盖板零件，在日常的机械中经常见到。主要的作用根据所处部位不同主要分为以下几种作用：1、为轴承定位，防止轴承的轴向移动；2、防尘、挡油，一般压盖零件还装有骨架油封，起到密封作用；3、承载轴向负荷；1.2计算生产纲领，确定生产类型 生产纲领是指企业在计划期间应当生产的产品产量和进度计划。计划期常为一年，所以生产纲领常称为年产量。计划期通常为1年，所以生产纲领也通常称为年生产纲领。生产纲领的公式:对于零件而言，产品的产量除了制造机器所需要的数量之外，还要包括一定的备品和废品，因此零件的生产纲领应按下式计算：N=Qn（1+a%）（1+b%）式中：N零件的年产量（件/年）；Q产品的年产量（台/年）；n每台产品中该零件的数量（件/台）；a%该零件的备品率（备品百分率）；b%该零件的废品率（废品百分率）。根据生产纲领的大小，可分为三种不同的生产类型：1.单件生产：少量地制造不同结构和尺寸的产品，且很少重复。如新产品试制，专用设备和修配件的制造等。2.成批生产：产品数量较大，一年中分批地制造相同的产品，生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产，大批生产接近于大量生产。3.大量生产：当一种零件或产品数量很大，而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。此零件年产量为6000件，经过计算为大批量生产。1.3 零件图的工艺性分析和图纸审查1.31零件图图1-1 零件二维图图1-2 零件三维图1.32 零件图分析与审查该零件的视图符合国家标准的要求，位置准确，表达清楚；几何元素之间的关系准确；尺寸标注完整、清晰。（1）尺寸精度 油泵盖板是轴类零件的主要表面，它不仅对轴的回转精度有影响，而且也影响着轴的工作状态，其中轴的轴承台阶精度要求较高，图纸中。20H7属于IT7级加工精度较高，需要经过粗加工，精加工逐步达到，IT8级精度以下加工精度，在加工中精度相对来说比较容易保证，图纸中一些未标注公差的尺寸，如尺寸2、通孔9、等未标注尺寸公差，在加工中可以按照GB/T1804-m中所规定的公差带进行加工。（2）表面粗糙度的要求 由于零件表面工作部位不同，可以对不同的工作表面，选择不同的表面粗糙度。零件整体的便面粗糙度要求较高，3处粗糙度要求Ra1.6，其余按照Ra3.2处理，Ra1.6粗糙度精度要求较高，在加工中需要使用车床精车外圆，从而满足零件对粗糙度的要求。 （3）形位公差要求 形位公差包括形状公差和位置公差。任何零件都是由点、线、面构成的，这些点、线、面称为要素。机械加工后零件的实际要素相对于理想要素总有误差，包括形状误差和位置误差。零件中对孔对面就有位置度的要求，在加工中要注意保证位置度的精度要求。3） 其他技术要求零件图纸中经常会出现一些其他技术要求，例如零件图纸中说明了一下未注的倒角及圆角情况，还说明了未注尺寸公差按照GB/T1804-m执行，在安排加工工艺时务必注意保证此类技术参数。第二章 ：工艺规程设计2.1 零件毛坯的选择2.11毛坯的选择方法毛坯是根据零件所需要的形状以及一些尺寸制成的然后供生产加工的材料。毛坯的选择要考虑很多的因素：1、零件的生产类型，本设计零件主要是以成批生产为主；2、零件的结构形状与尺寸，本设计零件结构比较简易，尺寸清楚，属于中小型零件。3、零件的材料工艺性和力学性能要求，即零件的铸造和锻造性能，本设计零件是采用45#铸钢为材料，4、现有的生产条件水平，即毛坯制造的水平和制造能力以及毛坯是否可以进行专业化生产。根据以上条件可知，本零件应采用铸件为毛坯。2.12毛坯的确定 1.选择毛坯类型由题目要求得知工件材料为45号钢。调质处理：淬火后高温回火的热处理方法称为调质处理。高温回火是指在500-650之间进行回火。调质可以使钢的性能，材质得到很大程度的调整，其强度、塑性和韧性都较好，具有良好的综合机械性。毛坯选用锻件，综合零件加工过程分析，该零件加工余量小，生产效率高，适合大批量生产，采用模锻方法制造毛坯，公差等级为普通级。2.确定毛坯尺寸公差和机械加工余量要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。（1）公差等级。由工件的功用及技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。（2）锻件重量已知机械加工后零件的重量为1.5kg由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为1.65kg。根据上诸因素，可确定毛坯的机械加工余量，所得结果如表3-2所示表 3-2 毛坯机械加工余量及毛坯尺寸公差 锻件质量形状复杂系数材质等级公差等级0.85kg普通级项目()机械加工余量()尺寸公差()总长121.02.5(取2.0)150.5外圆951.02.5(取1.0)1000.5内孔201.02.5(取1.0)180.53.绘制毛坯零件简图，如下图 3.5 毛坯简图该毛坯为45号钢，经调质处理得到硬度为180200HBW.2.2基准的选择 对零件进行基面选择是工艺设计中的不可缺少的工作。因为基面选择的合理性，可以保证零件的加工质量，提高零件的生产率。否则，加工工艺过程中会漏洞百出。粗基准：用毛坯上位经过加工的表表面作为定位基准称为粗基准。精基准：用加工过的表面作为定位基准成为精基准。2.21精基准的选择在选择定位基准是一般都是先根据零件的加工要求选择精基准，然后再考虑用哪一组表面作为粗基准才能把精基准加工出来。(1)基准重合原则一般应遵循以下几项原则。1)基准重合原则。应尽可能选择所加工表面的工序基准为精基准，可以避免由于基准不重合引起的定位误差。2)统一基准原则。应尽肯能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。3)互为基准 原则。当工件上两个加工表面之间的尾椎精度要求比较高时，可以采用两个互为基准的方法进行加工。4)自为基准原则。一些表面的精加工工序，要求加工余量小二均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工。上述4项选择精基准的原则，有时不可能同时满足，用根据实际条件决定取舍。2.22粗基准的选择保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则，被加工零件上如有不加工表面，应选不加工表面作为粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有一定的相对位置关系。2)合理分配加工余量的原则。从保证重要报名加工余量均匀考虑，应选择重要表面最为粗基准。3)便于装夹的原则。为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平滑光洁，不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切割或其他缺陷，并有足够的支撑面积。4)粗基准在同一尺寸方向上一般不得重复使用的原则。粗基准通常在同一尺寸方向上只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间的位置误差会相当大，所以组基准一般不得重复使用。上述4项选择粗基准的原则，有不能同时兼顾，只能根据主次抉择。2.23油泵盖板零件粗基准与精基准的确定油泵盖板零件首先采用零件毛坯的外圆为粗基准，符合粗基准选择中：便于装夹和合理分配加工余量两规则，使用此粗基准加工出精基准，及毛坯外圆，后以毛坯外圆为精基准加工各加工面。2.3表面加工方法的选择表面加工方法的选择，就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法。在选择时，一般先根据表面的精度和粗糙度要求选定最终加工方法，然后再确定精加工前准备工序的加工方法，即确定加工方案。由于获得同一精度和粗糙度的加工方法往往有几种，在选择时除了考虑生产率要求和经济效益外，还应考虑下列因素：(1) 工件材料的性质(2) 工件的结构和尺寸(3) 现有的生产条件对油泵盖板零件，主要的加工面有端面加工，外圆加工、孔加工三种：2.31外圆加工方案1、粗车IT11以下5012.5适用于淬火钢以外的各种金属 2、粗车一半精车IT8106.33.23粗车一半精车一精车IT781.60.84粗车一半精车一精车一滚压（或抛光主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属为此外圆加工根据图纸要求：选用粗车-半精车-精车时表面达到粗糙度Ra3.2要求2.32孔加工方案1钻IT111212.5加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工有色金属（但表面粗糙度稍大，孔径小于1520)2钻铰IT93.21.63钻铰精铰IT781.60.84钻扩IT101112.56.3同上，但孔径大于15205钻扩铰IT893.21.66钻扩粗铰精铰IT71.60.87钻扩机铰手铰IT670.40.18钻扩拉IT791.60.1为此外圆加工根据图纸要求：在加工4-9孔时直接采用钻削即可满足加工要求，对于20H7孔在加工时采用钻扩粗铰精铰，精度等级IT7粗糙度达到1.60.8从而满足图纸要求。2.33平面加工方案1粗车半精车IT96.33.22粗车半精车精车IT7IT81.60.83粗车半精车磨削IT8IT90.80.24粗刨（或粗铣）精刨（或精铣）IT8IT96.31.65粗刨（或粗铣）精刨（或精铣）刮研IT6IT70.80.16以宽刃刨削代替上述方案刮研IT70.80.27粗刨（或粗铣）精刨（或精铣）磨削IT70.80.28粗刨（或粗铣）精刨（或精铣）粗磨精磨IT6IT70.40.029粗铣拉IT7IT90.80.2大量生产，较小的平面（精度视拉刀精度而定）10粗铣精铣磨削研磨IT6级以上0.1Rz0.05为此外圆加工根据图纸要求：选用粗车-半精车-精车时表面达到粗糙度Ra3.2要求2.4确定工艺路线制定工艺路线主要是确定加工方法和划分加工阶段。(1)选择加工方法应以零件加工表面的技术条件为依据，主要是加工面的尺寸精度、形状精度、表面粗糙度，并综合考虑各个方面工艺因素的影响。一般是根据主要表面的技术条件先确定终加工方法，接着再确定一系列准备工序的加工方法，然后再确定其他次要表面的加工方法。(2)在各表面加工方法选定以后，就需进一步考虑这些加工方法在工艺路线中的大致顺序，以定位基准面的加工为主线，妥善安排热处理工序及其他辅助工序。(3)排加工路线图表。当生产批量不同时零件的工艺路线也会有较大的差别，先在列出零件大量生产时的工艺路线。见附表.23机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称轴承压盖零件名称共4页第1页材 料 牌 号毛 坯 种 类铸造毛坯外形尺寸 每毛坯件数1每 台 件 数备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段设 备工 艺 装 备 工 时 准终 单件一铸造铸造毛坯二时效处理时效处理毛坯热处理炉三车1三爪卡盘装夹车床三爪卡盘 游标卡尺1平端面，控制尺寸13.5mm2车外圆，控制尺寸95mm四车2三爪卡盘装夹车床三爪卡盘 游标卡尺 ，内径百分表1平端面控制总长12mm2车950mm外圆六钻孔三爪卡盘装夹加工中心平口钳 游标卡尺1钻孔4-9孔2孔孔4-19.72粗铰孔4-202精铰孔4-20H7八去毛刺九清洗清洗零件十终检全检各尺寸十一入库 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）2.5机械加工余量、工序尺寸及公差的确定（1）用查表法确定工序余量。（2）当无基准转换时，工序尺寸及其公差的确定应首先明确工序的加工精度。（3）当有基准转换时的工序尺寸及其公差应由解算工艺尺寸链获得。（4）确定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关。有基准转换时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。 由于本设计规定零件为小批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。 1）油泵盖板的上下平面，根据参考文献机械加工手测表4-35和表4-37考虑3mm，粗加工2mm到金属模铸造的质量和表面的粗糙度要求，精加工1mm。2）加工外圆时，用车削的方法加工外圆。由于外圆的加工表面有粗糙度的要求Ra3.2，而车削的精度可以满足，故采取分二次的车削的方式，车削的深度是1.2mm及精车0.3mm。3）钻平面各孔4-9时，由于粗糙度要求，因此考虑加工余量9mm，在使用9mm钻头经过一次加工即可获得，要求较低。4）加工2-20H7孔，对于20H7孔在加工时采用钻扩粗铰精铰，精度等级IT7粗糙度达到1.60.8从而满足图纸要求。使用19.7钻头扩孔，毛坯预留尺寸为18mm，单边余量0.85mm。粗铰孔获得20D7留取0.03mm为精铰削的加工余量。2.6加工设备的选择通过以上对零件的工艺分析，可知加工此零件需要的设备主要为车床及铣床，对于设备的型号的选择主要考虑一下几个方面：1) 机床的加工范围：例如机床的回转直径或者加工行程是否能够满足零件的机构需求。2) 机床的加工精度：所选择的机床的加工精度必须大于零件的加工精度，这样才能够保证零件加工的可靠性3) 机床的切削速度范围：主要体现在机床的主轴转速，一般来说较大的回转直径的设备，转速都比较低，而较小的回转直径的设备转速较高，从切削速度的角度来看，较大的设备是不适合加工较小尺寸的零件。4) 机床的切削功率：机床所提供的切削力必须保证零件的顺利加工，也就是说机床提供的切削力必须大于零件的切削抗力。5) 机床的刚性6) 机床的经济性:在满足上述条件的情况下，竟可能选择成本较低的设备，这样可以大大降低生产成本。根据上述各点，为此零件选择一台车床、加工中心，车床具体型号参数如下:项 目技术参数床身上最大件回转直径250 mm拖板上最大件直径160 mm最大工件长度10 / 800 mm主轴转速范围70-3000 rpm主轴通孔直径25 mm主轴内孔锥度MT6主轴外端锥体锥度D4刀架刀位数4车刀刀杆最大尺寸16x16尾座套筒内孔锥度MT3尾座套筒最大移动距离100mm主电机功率2.2kw车床外形尺寸（长宽高）1500/18508001680mm车床毛重840kg/1000kg2.7切削用量选用及工时的计算数控切削用量即切削参数包括主轴转速、铣削深度与宽度、进给量、行距、残留高度、层高等。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量。切削用量是加工过程中重要的组成部分，合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。2.71、粗车95外圆 已知毛坯被加工长度为13.5 mm，确定进给量f：根据工艺手册），确定粗车f=0.1mm/r切削速度：参考有关手册，确定V=10m/min 当nw=335r/min,工作台的每分钟进给量应为：fm=fn=0.1335=33.5(mm/min).2.72、精车95外圆 已知毛坯被加工长度为18mm，最大加工余量为Zmax=2mm,可一次切削，切削深度ap=1mm确定进给量f：根据工艺手册），确定精车f=0.08mm/r切削速度， 参考有关手册，确定V=100m/min当nw=502r/min,工作台的每分钟进给量应为：fm=fn=0.08502=40.2(mm/min)2.73、钻9mm孔 已知毛坯被加工长度为15mm，确定进给量f：根据工艺手册），确定f=0.05mm/r切削速度：参考有关手册，确定V=20m/min当nw=707r/min,工作台的每分钟进给量应为：fm=fn=0.05707=35.4(mm/min)4.44、19.7钻头钻孔 已知毛坯被加工长度为15mm，确定进给量f：根据工艺手册），确定f=0.05mm/r切削速度：参考有关手册，确定V=20m/min当nw=323r/min,工作台的每分钟进给量应为：fm=fn=0.05323=16.2(mm/min)2.74、铰9mm孔 已知毛坯被加工长度为15mm，确定进给量f：根据工艺手册），确定粗车f=0.05mm/r切削速度：参考有关手册，确定V=10m/min当nw=159r/min,工作台的每分钟进给量应为：fm=fn=0.05159=8(mm/min) :2.8时间定额的计算目前工时定额主要是按经过生产实践验证积累起来的统计资料来确定（参阅有关手册），随着工艺过程的不断改进，也需要相应地修订工时定额。对于流水线自动线，由于有规定的切削用量，工时定额可以部分通过计算，部分应与统计资料得出。在计算出每一道工序的单件时间后，还必须对各个工序的单件计算时间进行平衡，以最大限度地发挥各台机床的生产效率，达到较高的生产率，保证完成生产任务。具体方法时首先计算出零件的年生产纲领所要求的单件时间： =60/Nmin式中，T年基本工时，单位为h； N零件的年生产纲领，单位为件/年； -设备负荷率，一般取0.75-0.85。将每个工序的单件计算时间Tc与Td进行比较。对于Tc大于Td的工序，可通过下列方法缩短Tc，以达到平衡工序单件时间的目的。若Tc大于Td在一倍以内，可采用该井刀具，适当提高切削用量，采用高效加工方法缩短工作进程等措施来缩短Tc。若Tc大于Td两倍以上，则可采用增加顺序加工工序或增加平行加工工序的方法来成倍地提高生产率，缩短Tc。对于Tc小于Td的工序，因其生产率较高，则可采用一般的通用机床及工艺装备，来降低成本。下面以工序3车外圆、工序5铣扁，工序6转4-9孔为例来说明时间定额的计算方法。基本时间的计算。2.81工序3：粗车95外圆工时计算根据基本时间计算公式可求出该工序的基本时间为： （3.8）式中，当主偏角时， 切入行程 切出行程 毛坯长度 将上述参数代入式（3.8），则该工序的基本时间为： 辅助时间的计算。辅助时间与基本时间的关系为：=（0.150.20），则各工序的辅助时间分别如下：工序3的辅助时间： 布置工作地时间是作业时间的27，休息与生理时间是作业时间的24，本例均取3，则各工序的其他时间()可按关系式(3+3)(+)计算，分别如下：工序1的其他时间：完成该工序所需的总时间。单件时间与基本时间、辅助时间、其他时间（）的关系为 。各工序的单件时间如下：工序1的单件时间2.82工序3：精车95外圆根据基本时间计算公式可求出该工序的基本时间为： （3.8）式中，当主偏角时， 切入行程 切出行程 毛坯长度 将上述参数代入式（3.8），则该工序的基本时间为： 辅助时间的计算。辅助时间与基本时间的关系为：=（0.150.20），则各工序的辅助时间分别如下：工序3的辅助时间： 布置工作地时间是作业时间的27，休息与生理时间是作业时间的24，本例均取3，则各工序的其他时间()可按关系式(3+3)(+)计算，分别如下：工序1的其他时间：完成该工序所需的总时间。单件时间与基本时间、辅助时间、其他时间（）的关系为 。各工序的单件时间如下：工序1的单件时间2.83工序5：钻4-9孔工时计算根据钻孔的基本时间计算公式可求出钻孔工步的基本时间为： (3.9)式中，可根据，查表选取钻孔切入及切出行程/mm背吃刀量与主偏角有关的切入长度切出长度0.050.950.570.240.190.05130.101.901.100.470.370.10150.1252.401.400.590.480.125180.152.941.700.710.560.15220.203.802.400.950.750.2328钻孔令、，以此条件查表可得：，而，将上述参数代入公式，则该工序的基本时间为为： 辅助时间的计算。辅助时间与基本时间的关系为：=（0.150.20），则各工序的辅助时间分别如下：工序5的辅助时间： 布置工作地时间是作业时间的27，休息与生理时间是作业时间的24，本例均取3，则各工序的其他时间()可按关系式(3+3)(+)计算，分别如下：工序5的其他时间：完成该工序所需的总时间。单件时间与基本时间、辅助时间、其他时间（）的关系为 。各工序的单件时间如下：工序5的单件时间2.83工序5：钻19.7孔工时计算根据钻孔的基本时间计算公式可求出钻孔工步的基本时间为： (3.9)式中，可根据，查表选取钻孔切入及切出行程/mm背吃刀量与主偏角有关的切入长度切出长度0.050.950.570.240.190.05130.101.901.100.470.370.10150.1252.401.400.590.480.125180.152.941.700.710.560.15220.203.802.400.950.750.2328钻孔令、，以此条件查表可得：，而，将上述参数代入公式，则该工序的基本时间为为： 辅助时间的计算。辅助时间与基本时间的关系为：=（0.150.20），则各工序的辅助时间分别如下：工序5的辅助时间： 布置工作地时间是作业时间的27，休息与生理时间是作业时间的24，本例均取3，则各工序的其他时间()可按关系式(3+3)(+)计算，分别如下：工序5的其他时间：完成该工序所需的总时间。单件时间与基本时间、辅助时间、其他时间（）的关系为 。各工序的单件时间如下： 工序5的单件时间 结束语经过长时间的整理和修改到现在毕业设计基本完成。毕业设计的完成是一个长期的过程，需要不断的进行精心设计零件，精心修改，不断地去研究各方面的文献，并且利用自己所学的知识，认真总结完成毕业设计。历经了这么久的努力，终于完成了毕业设计。通过这次的毕业设计，我拥有了无数难忘的感动和收获，让我系统地巩固了大学三年所学习的课程，对自己也是一次很好的测验。开始设计零件，分析零件的加工工艺，选择机床，选择刀具，选择毛坯，最终到编制出程序。在这个过程中我都学会了很多的知识。这次从零件的设计完成结果来看，虽然还是存在着一些问题，但是自己的很多方面还是得到了提高。在设计过程中也遇到了不少的困难，有些问题是以前从来没有接触过的，解决问题需要花大量的时间去查找各种资料，让我明白学习过程是漫长的，要多花时间多动手，并且将理论知识运用到实际的操作当中去。于是我一遍又一遍的对毕业设计修改让我都对自己越来越有信心，一