CA6140手柄座钻直径10孔的夹具设计说明书

1、CA6140手柄座钻直径 10 孔的夹具设计说明书丽水学院工学院工艺课程设计说明书机械制造工艺及夹具课程设计说明书题目： 手柄座零件机加工工艺及钻10 孔夹具设计设 计 者周 沛 泽班级机 自 101指导教师叶 永 东工学院机械系2013 年 6 月 7 日2丽水学院工学院工艺课程设计说明书目录一、引言 .4二、设计任务分析 .4三、机械加工工艺规程设计.7（一）、确定毛坯、绘制毛坯简图 .73.1.1选择毛坯 .73.1.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量.7（二）、拟定手柄座工艺路线 .73.2.1定位基准的选择 .73.2.2表面加工方法的确定 .83.2.3加工阶段的划分 .93.2.

2、4工艺路线方案的确定 .10（三）、加工余量、工序尺寸和公差的确定.123.3.1工序 4：钻铰 14mm孔各数据的确定 .12（四）、切削用量、时间定额的计算 .133.4.1切削用量的计算 .133.4.2时间定额的计算 .15四、机床夹具设计 .18（一）、夹具体的设计4.1.1定位方案设计.18.183丽水学院工学院工艺课程设计说明书4.1.2定位误差分析18（二）、导向装置的设计19（三）、夹紧装置设计20五、设计总结评价20六、参考文献214丽水学院工学院工艺课程设计说明书引言本次设计是设计CA6140车床手柄座，我们首先对手柄座的结构特征、用途以及其工艺规程进行了详细的分析，然后

3、确定了一套合理的加工方案，加工方案要求简单，并能保证加工质量。由于手柄座各表面的精度要求一般，所以我们在加工一些主要平面时先粗铣然后半精铣，加工一些孔时要进行钻、铰工序，因为手柄座的加工质量将直接影响其性能和使用寿命，所以每一道工序都必须要达到其加工要求。此外，本设计的生产类型是中批生产，为了提高劳动生产率，降低劳动强度，保证加工质量，需设计专用夹具，本设计是设计加工CA6140车床手柄座 10mm孔工序的夹具。关键词： CA6140车床手柄座；专用夹具设计；工艺规程二、设计任务分析1）、手柄座的用途题目所给的零件是 CA6140车床的手柄座。它位于车床操作机构中，可同时操纵离合器和制动器，即

4、同时控制主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下：当手把控制手柄座向上扳动时，车床内部的拉杆往外移，则齿扇向顺时针方向转动，带动齿条轴往右移动，通过拨叉使滑套向右移，压下羊角形摆块的右角，从而使推拉杆向左移动，于是左离合器接合，主轴正转；同理，当手把控制手柄座向下扳动时，推拉杆右移，右离合器接合，主轴反转。当手把在中间位置时，推拉杆处于中间位置，左、右离合器均5丽水学院工学院工艺课程设计说明书不接合，主轴的传动断开，此时齿条轴上的凸起部分正压在制动器杠杆的下端，制动带被拉紧，使主铀制动。2）、手柄座的技术要求表 1-1 手柄座零件技术要求表加工表面尺 寸 偏 差公差及精度表面粗糙度形 位 公 差

5、（mm）等级值 RA（m）（mm）45 凸台面 43IT123.225mm 孔2500.033IT83.214mm 孔1400.018IT73.210mm 孔1000.015IT73.25mm 圆锥孔5IT73.25.5mm孔5.5IT812.5M 10 螺纹孔IT712.5键槽600 .03IT1012.5槽14mm1400.23IT1112.53）、审查手柄座的工艺性分析零件图可知，手柄座左右两端面和孔端面均有要求切削加工，孔端面、孔端面、孔端面和孔凸台端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度，而螺纹孔M10 和圆锥孔的端面均为圆柱面保证孔的加工精度较困难；另外在轴向方

6、向上的孔凸台端面作为定位基准加工要求较其他端面高。主要工作表面虽然加工精度也相对较高，但也可以6丽水学院工学院工艺课程设计说明书在正常生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。由此可见该零件的工艺性较好。现将主要加工面分述如下：该零件共有 5 个孔要加工： 45mm外圆凸台端面（孔凸台端面）是零件的主要加工面，其他的面、孔与其有位置尺寸度要求，因而是后续工序的主要精基准面，需精加工出来；10mm孔与孔有平行度要求，也需要精加工； 14mm是不通孔，特别注意该孔的加工深度；5mm圆锥孔需精铰，5.5mm油孔表面粗糙度有Ra3.2m的要求，因此对其也应该要进行精铰。该零件共有 1 个端面要加

7、工： 45mm外圆凸台端面精度要求较高，同时也是配合 25mm孔作为后续工序的精基准面，需半精加工。该零件仅有 2 个槽需加工：25mm孔上键槽两侧面粗糙度为Ra12.5mm，无需精加工，底面加工精度要求不高，加工键槽时很难以45mm外圆端面为定位基准，因而工序尺寸的计算较复杂；而槽14mm两侧面粗糙度均为Ra12.5mm，粗铣即可。M10mm螺纹孔的加工，它与 10mm孔和 25mm孔连心线有 30角度要求，同时螺纹孔中心线与45mm圆柱端面有 11mm的尺寸位置要求。由以上分析可知， 该零件的加工应先加工45mm圆柱凸台端面， 再以端面为基准加工作为后续工序主要精基准的25mm孔，进而以该

8、孔为精基准加工出所有的孔，面，槽，螺纹孔等。4) 、确定手柄座生产类型依设计题目知： Q=2000 件/ 年，结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别为 10%和 1%。7丽水学院工学院工艺课程设计说明书所以： N=2000件/ 年（ 1+10%）（1+1%）=2222 件/ 年由参考文献【1】表 1-4 知，手柄座为轻型零件； 由参考文献【1】表 1-5知，该手柄座类型为中批生产。三、机械加工工艺规程设计（一）、确定毛坯、绘制毛坯简图3.1.1选择毛坯由于该手柄座在工作过程中不经常变动，受力不大，毛坯选用铸件，该手柄座轮廓尺寸不大，且生产类型为中批生产，为提高生产率和铸件精度，宜采用机器造型

9、铸造，毛坯的拔模斜度为 5，铸造圆角半径为 R35，选择在左视图中中心平面为分模面，分模线为直线，属平直分模线。3.1.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量毛坯总余量的确定：由参考文献【1】表 2-1 、表 2-2 和 2-5 ，对于中批量生产砂型机器造型，取尺寸公差等级为10 级，加工余量等级为G级；再由参考文献【 1】表 2-4 查得每侧加工余量数值为1.4mm；故取 R13mm凸台端面的毛坯总加工余量为：z总1.4mm 。粗铣余量： z粗铣1.4mm45mm 外圆凸台端面毛坯加工总余量为：z总1.4mm 。半精铣余量： z半精铣1.0mm ；粗铣余量： z粗铣0.4mm ；手柄座大端面毛坯

10、加工总余量为：z总1.4mm 。粗铣余量： z粗铣0.4mm 。( 二）、拟定手柄座工艺路线3.2.1定位基准的选择8丽水学院工学院工艺课程设计说明书根据该手柄座零件的技术要求和装配要求，选择手柄座2500.033 mm 孔及 45mm 外圆凸台端面作为精基准零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工，遵循了“基准统一”原则。又轴孔 2500 .033 mm 的轴线是设计基准，选用其作为精基准定位加工手柄座脚上孔 1000.015 mm 和孔 1400.018 mm 以及其他的孔和表面，实现了设计基准和工艺基准重合，保证了被加工表面的位置度要求及100 0.015 mm孔轴线和2500.03

11、3 mm 孔轴线的平行度要求。选用手柄座 45mm 外圆凸台端面作为精基准同样是遵循了“基准重合”原则，因为该手柄座上的尺寸多以该端面作为设计基准。选用2500.033 mm 孔及 45mm 外圆凸台端面作为精基准，夹紧力可作用在手柄座250 0.033 mm 孔的大端面上，夹紧稳定可靠。作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠。该手柄座加工时选用250 0.033 mm 孔大端面为基准的方法进行加工出精基准表面。3.2.2表面加工方法的确定根据手柄座零件图上各加工尺寸精度和表面粗糙度，确定加工零件各表面的加工方法，如表3-1 所示。表 3-1 零件表面的加工方法加工表面公差及精表

12、面粗糙加工方案参考文献度等级度值 RA（ m）45 凸IT113.2粗铣半精参考文献【 1】表 1-11台端面铣25mmIT83.2钻粗铰参考文献【 1】表 1-10孔精铰9丽水学院工学院工艺课程设计说明书14mmIT73.2钻粗铰参考文献【 1】表 1-10孔精铰10mmIT73.2钻粗铰参考文献【 1】表 1-10孔精铰5mmIT73.2钻铰参考文献【 1】表 1-10圆锥孔5.5mmIT812.5钻粗铰参考文献【 1】表 1-10孔M 10IT712.5钻攻螺纹参考文献螺纹孔【 1】表 1-12键槽IT1012.5拉参考文献【 1】表 1-8槽 14mmIT1112.5粗铣参考文献【 1

13、】表 1-113.2.3加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：1）、粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多余的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为 IT11IT12 。粗糙度为 Ra80100m。10丽水学院工学院工艺课程设计说明书2）、半精加工阶段半精加工阶段是完成一些

14、次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为IT9IT10 。表面粗糙度为 Ra101.25m。3）、精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量, 主要目的是保证零件的形状位置几精度 , 尺寸精度及表面粗糙度, 使各主要表面达到图纸要求. 另外精加工工序安排在最后 , 可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为IT6IT7 ，表面粗糙度为Ra101.25m。3.2.4工艺路线方案的确定拟定工艺路线的内容除选择定位基准外，还要选择各加工表面的加工方法，安排工序的先后顺序，确定加工

15、设备，工艺装备等。工艺路线的拟定要考虑使工件的几何形状精度，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理保证，成批生产还应考虑采用组合机床，专用夹具，工序集中，以提高效率，还应考虑加工的经济性，以便使生产成本尽量下降。在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，结合老师建议，工艺方案确定如下：1、粗、半精铣 45mm圆柱小端面 , 以 45mm大端面为定位基准2、钻、铰 25H8mm孔, 以 45mm圆柱大端面和 45mm圆柱凸台圆周面 （用11丽水学院工学院工艺课程设计说明书V 型块）为定位基准3、钻、铰 10H7mm,以 R13圆周面（用 V 型块）和 45mm圆柱小端面为基准4、钻、铰 14H7mm

16、孔, 定位与 4 工序相同 , 保证孔深度 25mm5、钻 5mm圆锥孔 , 定位与 4 工序相同6、钻、攻 M10mm螺纹孔 , 定位与 4 工序相同7、铣槽 , 定位与 4 工序相同 , 保证尺寸 30mm8、拉键槽 , 为便于加工 , 以 45mm圆柱小端面 ,10H7mm孔和 14H7mm孔端面定位 , 同时要保证尺寸27.3H11mm9、钻 5.5mm孔, 定位与 4 工序相同10、去锐边 , 毛刺 , 尤其注意 25H8mm孔表面可能因为钻M10mm螺纹孔以及插槽带来的表面鳞次损伤11、清洗去除铁屑、油污12、终检 , 入库手柄座工艺路线及设备，工装的选用如下表3-2 ：表 3-2

17、 手柄座工艺路线及设备，工装的选用工序号工序名称机床设备刀具量具1粗铣、半精铣 45mm立式铣床 X51高速钢套式游标卡尺圆柱凸台面 ;面铣刀2钻、粗铰、精铰 25mm摇臂钻床 Z37硬质合金锥游标卡尺、内孔柄麻花钻、铰刀 径千分尺、塞规3钻、粗铰 、精铰立式钻床复合麻花钻、游标卡尺、内12丽水学院工学院工艺课程设计说明书10mm孔Z525铰刀径千分尺、塞规4钻、粗铰、精铰 14mm立式钻床复合麻花钻、游标卡尺、内孔Z525铰刀径千分尺、塞规5钻、铰 5mm圆锥孔立式钻床麻花钻、锥柄内径千分尺、Z525机用 1：50 锥度销塞规子铰刀6钻、攻 M10mm螺纹孔摇臂钻床 Z37莫氏锥柄阶卡尺 螺

18、纹塞拉床梯麻花钻、丝锥规7粗铣槽 14mm卧式铣床 X62高速钢镶齿游标卡尺、塞三面刃铣刀规8拉键槽 6mm拉床 L6110拉刀游标卡尺9钻、铰 5.5mm孔立式钻床麻花钻、内径千分尺、Z525铰刀塞规10去锐边 , 毛刺钳工台平锉11清洗清洗机12终检游标卡尺、内径千分尺、塞规、螺纹塞规（三）、 加工余量、工序尺寸和公差的确定根据设计题目要求只对指定工序进行加工余量、工序尺寸和公差的计算。3.3.1工序 4：钻铰 14mm孔各数据的确定由参考文献【 1】表 2-20 可查得，精铰余量 Z 精铰 =0.05mm；粗铰余量 Z 粗铰 =0.95mm；钻孔余量 Z 钻=13.0mm。参考文献【 1

19、】表 1-10 可依次确定各工序尺寸的加工精度等级为，精铰：IT7 ；粗铰： IT10 ；钻： IT12 。根据上述结果，再标准公差数值表可确定各工步的公差分别为，精铰：0.018mm；粗铰： 0.070mm；钻： 0.180mm。13丽水学院工学院工艺课程设计说明书综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，精铰：1400.018 mm；粗铰： 13.950 0.070 mm；钻： 1300.180 mm，它们的相互关系如图4-1 所示。图 4-1 钻粗铰精铰14 孔的加工余量、工序尺寸和公差相互关系图（四）、切削用量、时间定额的计算3.4.1切削用量的计算工序 1：粗铣手柄座凸台端面该工

20、序分为二个工步，工步1 是以如图 5-1 所示 B 面定位，粗铣A 面图 5-1(1) 背吃刀量的确定 工步 1 的背吃刀量 ap1 取值为 A 面的毛坯总余量14丽水学院工学院工艺课程设计说明书减去工序 2 的余量，即 ap1=0.4mm；(2) 进给量的确定 机床功率 5kw，工件夹具系统刚度为中等条件选取该工序的每齿进给量 f z=0.15 0.3mm/z，则每分钟进给量为：f Mz=f z z n=(0.150.3)10 160 mm/min=240480mm/min参照参考文献【1】表4-16所列x51 型立式铣床的横向进给量取 :f Mz=320mm/min。(3) 切削速度的计算

21、 由参考文献【1】表 5-11 按镶齿铣刀， d/z=80/10的条件选取切削速度v=40m/min。由参考文献【 1】公式 n=1000v/d, 可求得该工序铣刀转速为 :n=1000v/d=1000 40/(80) r/min=159r/min参照参考文献【 1】表 4-16所列 x51 型立式铣床的主轴转速取转速n=160r/min 。再将此转速代入参考文献【1】公式v=n d/1000 ，可求出该工序的实际铣削速度：v=n d/1000=16080/1000 (m/min)=40.19 m/min工步二：半精铣手柄座左端面A（45mm外圆凸台端面）(1) 背吃刀量的确定 a p=1.4

22、mm。(2) 进给量的确定 由参考文献【 2】表 2.1-73 按表面粗糙度 Ra3.2 m的条件选取该工序的每转进给量f=0.5 1.2mm/r，则每分钟进给量为：f =fzz n=f n=(0.51.2)10 210 mm/min=105252mm/minMz参照参考文献【 1】表 4-16所列 x51 型立式铣床的纵向进给量取：f Mz=105mm/min。(3)切削速度的计算由参考文献【 2】表 2.1-77 中公式：15丽水学院工学院工艺课程设计说明书q vvC v d 0k vma p x v a fy v a w u v z p vT可计算得切削速度。式中， d0 为刀具尺寸 (

23、mm)；ap 背吃刀量 (mm)；af 为每齿进给量 (mm/r) ；aw为切削深度 (mm)；z 为齿数。由参考文献【 2】表 2.1-76 查得：刀具寿命T=180min；由参考文献【 3】表 2.1-77查得： Cv =23；qv=0.2 ；m=0.15；xv=0.1 ；yv=0.4 ； uv=0.1 ；pv=0.1 ；kv=1。计算得切削速度为： v=50.47m/min 。由参考文献【 1】公式（ 5-1 ）, 可求得该工序铣刀转速为 : n=1000v/ d=1000 50.47/( 80) r/min=200r/min参照参考文献【 1】表 4-16所列 x51 型立式铣床的主轴

24、转速取转速n=210r/min 。再将此转速代入参考文献【1】公式（ 5-1 ），可求出该工序的实际铣削速度：v=n d/1000=21080/1000 (m/min)=52.75 m/min3.4.2时间定额的计算1 ）、基本时间 t j 的计算工序 1:粗铣、半精铣手柄座凸台端面根据参考文献 【1】表 5-43 ，面铣刀铣平面 （对称铣削，主偏角 kr =90 ）的基本计算公式：16丽水学院工学院工艺课程设计说明书t j(ll1l2 ) / f Mz可求出该工序的基本时间。由于该工序包括两个工步，先计算第一个工步，故式中：l=45 mm;参照参考文献【 1】表 5-45 ，取 l 1 +l

25、 2=18mm。将上述结果代入公式，则该工序的基本时间：t j =(l+l 1 +l 2)/f Mz=(45+18)/320 min=11.8s工步 2：半精铣手柄座左端面A（45mm外圆凸台端面）根据参考文献 【1】表 5-43 ，面铣刀铣平面 （对称铣削，主偏角 kr =90 ）的基本计算公式：t j(ll1l 2 ) / f Mz可求出该工序的基本时间。式中： l=45mm；l 10.5 ( dd 2a e 2 ) (1 3) 0 .5 ( 8080 245 2 ) 1 mm 7 . 93 mm ；l 23mm ；f MZ105 mm / min；将上述结果代入公式，则该工序的基本时间：

26、t j( ll 1l 2 ) / f Mz( 457 .933 ) / 105 min0 .53 min31 .8 s17丽水学院工学院工艺课程设计说明书2）、辅助时间 t f 的计算辅助时间 t f 与基本时间 t j 之间的关系为 :t f =(0.150.2)tj现取 t f =0.2t j , 则各工序的辅助时间分别为：(1) 工序 1：粗铣、半精铣手柄座凸台端面工步一的辅助时间： t f =0.211.8s=2.36s工步二的辅助时间： t f =0.231.8s=6.36s3）、其他时间的计算由于该手柄座的生产类型为中批生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间是忽略不计，布置工作地时

27、间 t b 是作业时间的 2%7%，休息与生理需要时间 t x 是作业时间的 2%4%，现均取为 3%，则各工序的其他时间可按关系式：(t +t)= (3%+3%) (tj+tf)bx计算，它们分别为：(1) 工序 1：粗铣、半精铣手柄座凸台端面工步一的其他时间： t b+t x=6% (11.8+2.36) s=0.85s工步二半精车凸台端面：t b+t x=6% （31.8+6.36 ）s=2.29s18丽水学院工学院工艺课程设计说明书4）、单件时间 t dj 的计算工序一的单件时间分别为：(1) 工序 1：粗铣、半精铣手柄座凸台端面工序 1 的单件时间： t dj =(11.8+2.36

28、+31.8+6.36+0.85+2.29)s=55.46s四、机床夹具设计（一）、夹具体的设计4.1.1 定位方案设计在设计任务书中本夹具用于在钻床上加工CA6140车床手柄座的10H7孔，工件以25H8孔及端面、 R13外圆面作为定位基准， 在一面一销一活动V 型块上实现完全定位，由手动直接夹紧工件。工件的定位基面为25H8孔内表面及端面、 R13外圆面表面。1）、定位元件的选用25H8孔用一个固定式短圆柱销定位限制二个自由度。25H8孔端面用一个平面定位限制三个自由度。R13外圆面用一个活动V 型块定位限制一个自由度。4.1.2 定位误差分析定位误差是指由于定位不准确引起的某一工序的尺寸或

29、位置精度要求方面的加工误差。对于夹具设计中采用的定位方案，一般定位误差控制在工件公差的 1/3 1/5 ，即可认为定位方案符合加工要求。对于本次设计的夹具，需要保证的尺寸要求：保证盲孔10H7mm的深度距端 38mm的要求。定位基准是45mm圆柱小端面和 25H8孔、 R13外圆面，由一面一销一活动V 型块实现完全定位。由于45mm圆柱小端面经19丽水学院工学院工艺课程设计说明书过半精铣，表面粗糙度达到Ra3.2m，故可认为 45mm圆柱小端面的平面度误差为 0，即可认为不存在基准位置度误差；而两定位销是水平放置， 由于工件自重作用，工件定位孔与定位销上母线接触，在这垂直方向上的定位误差非常小，而加工通孔10H7mm深度尺寸要求并不严格，综上所述，只要支撑面的标准尺寸得到保证，是不存在定位误差的。对于本工序要求，基准位置误差则取决于两孔直径尺寸公差以及圆度误差，由于两孔公差等级达到IT8 、IT7 和表面精度都达到Ra3.2 m，都经过精铰，故基准位置误差也可以忽略，只要两销的标准尺寸以及相对位置关系得到保证，定位误差也是非常小的。综上所述，该定位方案是符合加工要求的。（二）、导向装置的设计1）、钻套的设计由于该夹具用于一个孔经钻、粗铰、精铰三个工步加工的工序，所以选择固定式