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含CAD图纸和说明书 831005 零件 机械 加工 工艺 规程 铣削 平面 工序 专用 夹具 设计 CAD 图纸 说明书

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831005拨叉零件的机械加工工艺规程及铣削平面工序专用夹具设计【含CAD图纸和说明书】,含CAD图纸和说明书,831005,零件,机械,加工,工艺,规程,铣削,平面,工序,专用,夹具,设计,CAD,图纸,说明书

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工 艺 装 备 设 计 设计任务书设计题目：拨叉零件的机械加工工艺规程及铣削工序专用夹具设计生产纲领：4000件生产类型：中批量或大批量生产设计要求： （1）产品零件图 1张 （2）机械加工工艺过程卡片 1张（3）机械加工工序卡片 1张（4）夹具总装图（0或1图纸） 1张 （5）夹具体零件图（23图纸） 1张（6）夹具三维模型图（彩色） 1张 （7）课程设计说明书（50007000字） 1份 目 录设计任务书I第1章 绪论11.1 课题的目的和意义11.2 本课题主要设计任务2第2章 机械加工工艺规程设计32.1 零件的工艺分析32.2 确定毛坯的制造形式42.3 工艺过程设计42.3.1 定位基准面的选择42.3.2 工艺方案的分析与比较52.3.3 工艺方案的确定62.4 工序设计62.4.1 机床工艺装备的选择62.4.2 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定62.5 填写工艺文件13第3章 专用夹具设计143.1 夹具结构设计143.1.1 定位机构143.1.2 夹紧机构153.1.3 紧力的计算与确定153.2 选择夹紧机构173.3 机床夹具的总体形式173.4 夹具体的设计183.4.1 确定夹具体183.4.2 确定联接体183.4.3 夹具体的总体设计图183.5 绘制夹具零件图193.6 绘制夹具装配图193.7 定位误差分析与计算223.7.3定位误差的计算22第4章 夹具三维建模244.1 建模方法244.2 建模步骤244.3 建模结果24课程设计的心得体会25参考文献26附 录 1 机械加工工艺过程卡片27附 录 2 机械加工工序卡片28第 III 页第1章 绪论1.1 课题的目的和意义械工业是一种基本工业形式，对于我们国家来说，它关系到国计民生的方方面面。近年来机械工业领域向着高精度、高质量、高效率、低成本方向发展，数字化，自动化水平日益提高。同时由于机械工业的发展，其他各工业部门也向着高深度迈进，机械工业的发展日趋重要。机械设计是机械工程的重要组成部分，是决定机械性能的最主要因素。由于各产业对机械的性能要求不同而有许多专业性的机械设计。在机械制造厂的生产过程中,用来安装工件使之固定在正确位置上,完成其切削加工 、检验、装配、焊接等工作,所使用的工艺装备统称为夹具。如机床夹具、检验夹具、焊接夹具、装配夹具等。机床夹具的作用可归纳为以下四个方面：（1）保证加工精度 机床夹具可准确确定工件、刀具和机床之间的相对位置，可以保证加工精度。（2）提高生产效率 机床夹具可快速地将工件定位和夹紧，减少辅助时间。（3）减少劳动强度 采用机械、气动、液动等夹紧机构，可以减轻工人的劳动强度。（4）大机床的工艺范围 利用机床夹具，可使机床的加工范围扩大，例如在卧式车床刀架处安装镗孔夹具，可对箱体孔进行镗孔加工。机械制造装备设计课程设计是机械设计中的一个重要的实践性教学环节，也是机械类专业学生较为全面的机械设计训练。其目的在于：（1）培养学生综合运用机械设计基础以及其他先修课程的理论知识和生产实际知识去分析和解决工程实际问题的能力，通过课设训练可以巩固、加深有关机械课设方面的理论知识。（2）学习和掌握一般机械设计的基本方法和步骤。培养独立设计能力，为以后的专业课程及毕业设计打好基础，做好准备。（3）使学生具有运用标准、规范手册、图册和查询有关设计资料的能力。1.2 本课题主要设计任务（1） 根据所给的零件草图，画出零件工作图；（2） 确定毛坯的制造方式，绘制毛坯简图；（3） 制定零件的机械加工工艺路线，填写机械加工工艺过程卡；（4） 对指定工序，选择机床及工、夹、量、刃具，确定加工余量及工序间尺寸与公差，确定切削用量，填写工艺过程卡；（5） 完成CA6140车床拔叉工件的专用夹具总装配工作图；（6） 完成专用夹具部分零件工作图；（7） 编写设计计算说明书。第2章 机械加工工艺规程设计2.1 零件的工艺分析1）CA6140车床拨叉共有四处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：（1）以6X22x25x6为中心的加工表面这一组加工表面包括：6X22x25x6的花键孔。（2）以6X22x25x6孔为基准来加工宽8的槽和宽18的槽。2）零件的作用如下：拨叉的结构如图2-1所示，题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。图2-1 拨叉零件图标出了工件的尺寸、形状和位置、表面粗糙度等总体要求，它决定了工件在机床夹具中的放置方法，是设计机床夹具总体结构的依据,本工件放置方法应如图1-3-1所示。工序图给出了零件本工序的工序基准、已加工表面、待加工表面，以及本工序的定位、夹紧原理方案。工件的工序基准、已加工表面决定了机床夹具的方位方案，如选用平面定位、孔定位以及外圆面定位等；定位方案的选择依据六点定位原理和采用的机床加工方法，定位方案不一定要定六个自由度，但要完全定位。工件的待加工表面是选择机床、刀具的依据。确定夹紧机构要依据零件的外型尺寸，选择合适的定位点，确保夹紧力安全、可靠同时夹紧机构不能与刀具的运动轨迹相冲突。2.2 确定毛坯的制造形式零件的材料为HT200铸铁，考虑到零件的几何形状比较复杂。所以用铸造的形式进行毛坯的制造。图2-2为毛坯零件图。图2-2 毛坯图2.3 工艺过程设计2.3.1 定位基准面的选择基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取40的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一块V形块支承这两个40作主要定位面，用一汽缸放在V型块对面用于加紧零件，同时用一定为挡快限制以旋转方向的自由度，再用钻床钻削时的力量来限制另一旋转自由度和一平面自由度，这样空间六个自由度就固定完了。2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。2.3.2 工艺方案的分析与比较1）工艺路线方案1工序（1）铸造（2）时效处里 （3）铣40大端面（4）钻，扩，铰22孔（5）检查（6）拉6x22x25x6的花键孔（7）倒角（8）铣18宽的槽（9）铣宽8mm槽（10）铣40x28面（11）去毛刺（12）检查2）工艺路线方案2工序（1）铸造（2）时效处里 （3）铣40大端面（4）铣18宽的槽（5）铣40x28面（6）拉6x22x25x6的花键孔（7）检查（8）倒角（9）铣宽8mm槽（10）去毛刺（11）检查钻，扩，铰22孔2.3.3 工艺方案的确定比较两种方案：方案一先加工端面然后一端面和外圆定位加工孔，然后以孔为定为基准加工宽18的槽和宽8的槽及40x28的槽，保证了加工精度。提高了效率，方案二夹具设计较多且有些困难，故选择方案一。2.4 工序设计2.4.1 机床工艺装备的选择（1）机床的选择立式铣床X51、立式钻床Z525、拉床L5110A（2） 刀具的选择高速钢端铣刀、锥柄麻花钻、普通花键拉刀、高速钢三面刃铣刀、高速钢圆柱形铣刀（3）夹具的选择专用夹具（4）量具的选择游标卡尺2.4.2 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 根据加工工艺，分别对各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定如下：1）铣40大端面面：选择YT15硬质合金刀片（1）由表1 铣削深度时，端铣刀直径为80mm，Z=5（2）铣刀几何形状 由表2 （3）选择切削用量 a）确定铣削深度 ：由于加工余量不大，可在一次走刀内完成b）确定每齿进给量 ：采用不对称端铣以提高进给量，根据表5 当使用YT15铣床功率为7Kw时 c）选择铣刀磨铣标准及耐用度由表7 铣刀刀齿后刀面最大磨损量为；由于铣刀直径故耐用度d）确定切削速度v和每秒钟进给量切削速度由表13 时 各修正系数为 故 根据X52k型立铣床说明书（表24）选择 因此实际切削速度和每齿进给量 2）计算基本工时 式中 由表20 不对称安装铣刀入切削量及超切削量 故 钻，扩，铰孔选择钻头：选择高速钢麻花钻头，直径钻头几何形状为（表1及表2）：双锥修磨横刃， 3）选择切削用量（1）确定进给量：由表5 当加工要求为7级精度，材料铸铁时 时 由 时 按钻头强度确定进给量 由表7 当灰铸铁 时 时：按机床进给机构强度确定进给量 由表8 灰铸铁时时：机床机构允许的轴向力为。Z535允许最大为。进给量 由此可以看出受限制的进给量是工艺要求，从中取由表16 可以查出钻孔时的轴向力在 时为：轴向力修正系数为1.0 故 故 可用（2）确定钻头磨钝标准及耐用度，由表9 时 钻头后刀面最大磨损量取为耐用度 （3）确定切削速度由表10 加工性为第三类 双横刃磨的钻头 时 切削修正系数 故 加工工时 其中 由表22 所以 扩孔： 按机床取 所以实际切削速度 工时： 切入 所以 铰孔： 取机床标准 所以实际切削速度： 所以工时： 4）拉花键：拉刀 拉刀宽度 时， 各修正系数： 所以：工时： 所以：铣大端面面：选择YT15硬质合金刀片（1）由表1 铣削深度时，端铣刀直径，（2）铣刀几何形状 由表2 （3）选择切削用量a）确定铣削深度 ：由于加工余量不大，可在一次走刀内完成b）确定每齿进给量 ：采用不对称端铣以提高进给量，根据表5 当使用YT15铣床功率为7Kw时 c）选择铣刀磨铣标准及耐用度由表7 铣刀刀齿后刀面最大磨损量为；由于铣刀直径故耐用度5）确定切削速度v和每秒钟进给量切削速度由表13 时 各修正系数为 故 根据X52k型立铣床说明书（表24）选择 因此实际切削速度和每齿进给量 6）铣宽18的槽：选择YT15硬质合金三面刃铣刀（1）由表1 铣削深度时，端铣刀直径，（2）铣刀几何形状 由表2 （3）计算基本工时 式中 L=90mm 由表20 不对称安装铣刀入切削量及超切削量 y+d92 故 7）铣宽8的槽：选择YT15硬质合金三面刃铣刀（1）由表1 铣削深度时，端铣刀直径，（2）铣刀几何形状 由表2 （3）选择切削用量 a）确定铣削深度 ：由于加工余量不大，可在一次走刀内完成b）确定每齿进给量 ：采用不对称端铣以提高进给量，根据表5 当使用YT15铣床功率为时 c）选择铣刀磨铣标准及耐用度由表7 铣刀刀齿后刀面最大磨损量为；由于铣刀直径故耐用度d)确定切削速度v和每秒钟进给量切削速度由表13 时 各修正系数为 故 根据X52k型立铣床说明书（表24）选择 因此实际切削速度和每齿进给量 e）计算基本工时 式中 由表20 不对称安装铣刀入切削量及超切削量 故 8）铣28x40面（1）确定切削深度确定切削宽度：由于加工余量不大，所以可一次走刀完成（2）确定每齿进给量根据x52k铣床说明书，其功率为7kw,中等系统刚度根据表3 现取 （3）选择铣刀磨钝标准及耐磨度根据表7 铣刀刀齿后刀面最大磨损为 ，镶齿铣刀（）耐用度 （4）确定切削速度和每秒进给量切削深度可根据表21中公式计算 也可查表根据表9 当 时， 各修正系数为： 故 根据机床说明书选择 实际切削速度和每齿进给量为： （5）检查机床功率根据表5 当 时，切削功率的修正系数 所以实际切削功率为 根据机床说明书，机床主轴允许的功率为 因为，所以此切削用量可以采用。即 （6）计算工时 式中 根据表19 入切削量及超切削量 则 故 计算工时: 2.5 填写工艺文件编制拨叉零件的机械加工工艺过程卡片及机械加工工序卡片，详见附录1及附录2。第3章 专用夹具设计3.1 夹具结构设计3.1.1 定位机构在夹具设计中，定位方案不合理，工件的加工精度就无法保证。工作定位方案的确定是夹具设计中首先要解决的问题。如图3-1。图3-1 大平面、挡板和支撑钉根据工序图给出的定位元件方案，按有关标准正确选择定位元件或定位的组合。在机床夹具的使用过程中，工件的批量越大，定位元件的磨损越快，选用标准定位元件增加了夹具零件的互换性，方便机床夹具的维修和维护。设计夹具是原则上应选该工艺基准为定位基准。无论是工艺基准还是定为基准，均应符合六点定位原理。由于该零件的加工是铣40X70的端面并以下底面作为定位面，属面定位类型，因此本次设计采用的定位机构为大平面与支承钉相结合。定位的形式很多，大平面限制X，Y方向的转动及Z方向的移动；小平面限制Y方向的移动；在用另一个小平面限制X方向移动和Z轴转动，来实现完全定位。装夹工件时，通过夹紧机构压板将夹紧工件。本次设计的定位平面与平面相结合，分别限制工件的X、Y方向的移动及转动自由度以及Z方向的旋转自由度。心轴定位的特点为结构简单、制造容易、夹紧可靠，自锁性好，夹紧动作慢、效率低。3.1.2 夹紧机构为了使得零件加工是能够固定位置，不晃动我们需要将零件夹紧进行加工工件的夹紧放置方式如图3-2所示。图3-2 工件放置方式1）夹紧的目的：使工件在加工过程中保持已获得的定位不被破坏，同时保证加工精度。2）夹紧力的方向的确定：（1）夹紧力的方向应有利于工件的准确定位，而不能破坏定位，一般要求主夹紧力应垂直于第一定位基准面。（2）夹紧力的方向应与工件刚度高的方向一致，以利于减少工件的变形。（3）夹紧力的方向尽可能与切削力、重力方向一致，有利于减小夹紧力。3）夹紧力的作用点的选择：（1）夹紧力的作用点应与支承点“点对点”对应，或在支承点确定的区域内，以避免破坏定位或造成较大的夹紧变形。（2）夹紧力的作用点应选择在工件刚度高的部位。（3）夹紧力的作用点和支承点尽可能靠近切削部位，以提高工件切削部位的刚度和抗振性。（4）夹紧力的反作用力不应使夹具产生影响加工精度的变形。3.1.3 紧力的计算与确定3.1.3.1夹紧方案的确定为了保证在切削力、离心力、惯性力等外力的作用下，工件仍能在夹具中保持由定位元件所确定的加工位置，而不致发生振动或位移，一般在夹具结构中都必须设置一定的夹紧装置，将工件可靠地夹紧。通过活动V形块连接到快速螺旋夹具机构上，可是工件保持既定位置，即在切削力的作用下，工件不应离开定位支承。3.1.3.2夹紧力大小的确定根据机床夹具设计手册表1-2-7可知，用高速钢刀具钻削材料为灰铸铁（190HBS）直径为的孔的切削力计算公式为切削扭矩计算公式为 钻头直径，22mm每转进给量,0.81mm/r修正系数，0.9计算出，根据机床夹具设计手册表1-2-11可知，工件以外圆定位中，V形块定位V形块夹紧的实际所需夹紧力计算公式为防止工件转动：防止工件移动：安全系数，（,其余为1.0）工件与V形块间的圆周方向摩擦系数，查表1-2-12取0.2工件与V形块间的轴向摩擦系数, 查表1-2-12取0.2，经过计算可知，防止工件转动：防止工件移动：3.2 选择夹紧机构设计夹紧机构一般应遵循以下主要原则：1)夹紧必须保证定位准确可靠，而不能破坏定位。2)工件和夹具的变形必须在允许的范围内。3)夹紧机构必须可靠。夹紧机构各元件要有足够的强度和刚度，手动夹紧机构4)必须保证自锁，机动夹紧应有联锁保护装置，夹紧行程必须足够。5)夹紧机构操作必须安全、省力、方便、迅速、符合工人操作习惯。6)夹紧机构的复杂程度、自动化程度必须与生产纲领和工厂的条件相适应。选用压板夹紧机构来对被加工工件进行夹紧。压板夹紧机构的特点：（1）结构简单，制造方便加紧可靠施力范围大；（2）自锁性能好操；（3）扩力比80以上，行程S不受限制；加紧工作慢，效力低。3.3 机床夹具的总体形式机床夹具的总体形式一般应根据工件的形状、大小、加工内容及选用机床等因素来确定。夹具的组成归纳为：1）定位元件及定位装置 用于确定工件正确位置的元件或装置。2）夹紧元件及夹紧装置 用于固定元件已获得的正确位置的元件或装置。3）导向及对刀元件 用于确定工件与刀具相互位置的元件。4）动力装置在成批生产中，为了减轻工人劳动强度，提高生产率，常采用气动、液动等动力装置。5）夹具体用于将各种元件装置连接在一体，并通过它将整个夹具安装在机床上。6）其他元件及装置 根据加工需要来设置的元件或装置。3.4 夹具体的设计3.4.1 确定夹具体夹具体上一般不设定位和定向装置，特别是台钻、立钻和摇臂钻上使用时，但夹具体底板上一般都设有翻边或留一些平台面，以便夹具在机床工作台上固定。夹具体一般是设计成平板式（有些夹具体铸造成特殊形状），保证具有足够的刚性。它用来固定定位元件、加紧机构和联接体，并于机床可靠联接。3.4.2 确定联接体联接体是将导向装置与夹具体联接的工件，设计时主要考虑联接体的刚性，合理布置联接体的位置，给定位元件、夹紧机构留出空间。此夹具体的联接装置通过内六角螺栓和圆柱销来定位，考虑到刚性问题，在相对应的位置上在用一个联接体支承钻套板，同样用内六角螺栓定位。3.4.3 夹具体的总体设计图夹具体设计如图3-4所示。图3-4 夹具体3.5 绘制夹具零件图对装配图中需加工的零件图均应绘制零件图，零件图应按制图标准绘制。视图尽可能与装配图上的位置一致。1）零件图尽可能按1:1.5绘制。2）零件图上的尺寸公差、形位公差、技术要求应根据装配图上的配合种类、位置精度、技术要求而定。3）零件的其他尺寸，如尺寸、形状、位置、表面粗糙度等应标注完整。4）零件图名称：零件图1花键轴零件图2夹紧盖3.6 绘制夹具装配图夹具装配图如图3-5所示。图3-5 夹具装配图1）装配图按1:1.5的比例绘制，用局部剖视图完整清楚地表示出夹具的主要结构及夹具的工作原理。2）视工件为透明体，用双点划线画出主要部分（如轮廓、定位面、夹紧面和加工表面）。画出定位元件、夹紧机构、导向装置的位置。3）按夹紧状态画出夹紧元件和夹紧机构。4）画出夹具体及其它联接用的元件（联接体、螺钉等），将夹具各组成元件联成一体。此机床夹具要用到的零件如下：（1）外端悬梁（2）紧轴螺钉（3）花键轴（4）键槽（5）内六角圆柱头M5螺钉（6）夹紧盖（7）螺旋夹紧杆（8）紧订螺钉（9）套筒（10）手柄（11）内六角圆柱头M5螺钉（12）内六角圆柱头M6螺钉（13）启箱螺钉（14）内六角圆柱头M6螺钉（15）箱底5）标注必要的尺寸、配合、公差等（1）夹具的外形轮廓尺寸，所设计夹具的最大长、宽、高尺寸。（2）夹具与机床的联系尺寸，即夹具在机床上的定位尺寸。如车床夹具的莫氏硬度、铣床夹具的对定装置等。（3）夹具与刀具的联系尺寸，如用对刀块塞尺的尺寸、对刀块表面到定位表面的尺寸及公差。（4）夹具中所有有配合关系的元件间应标注尺寸和配合种类。（5）各定位元件之间，定位元件与导向元件之间，各导向元件之间应标注装配后的位置尺寸和形位公差。6）夹具装备图上应标注的技术要求（1）定位元件的定位面间相互位置精度。（2）定位元件的定位表面与夹具安装基面、定向基面间的相互位置精度。（3）定位表面与导向元件工作面间的相互位置精度。（4）各导向元件的工作面间的相互位置精度。（5）夹具上有检测基准面的话，还应标注定位表面，导向工作面与该基准面间的位置精度。对于不同的机床夹具，对于夹具的具体结构和使用要求，应进行具体分析，订出具体的技术要求。设计中可以参考机床夹具设计手册以及同类的夹具图样资料。7）对零件编号，填写标题栏和零件明细表：每一个零件都必须有自己的编号，此编号是唯一的。在工厂的生产活动中，生产部件按零件编号生产、查找工作。完整填写标题栏，如装配图号、名称、单位、设计者、比例等。完整填写明细表，一般来说，加工工件填写在明细表的下方，标准件、装配件填写在明细表的上方。注意，不能遗漏加工工件和标准件、配套件。8）机床夹具应满足的基本要求包括下面几方面：（1）保证加工精度 这是必须做到的最基本要求。其关键是正确的定位、夹紧和导向方案，夹具制造的技术要求，定位误差的分析和验算。（2）夹具的总体方案应与年生产纲领相适应 在大批量生产时，尽量采用快速、高效的定位、夹紧机构和动力装置，提高自动化程度，符合生产节拍要求。在中、小批量生产时，夹具应有一定的可调性，以适应多品种工件的加工。（3）安全、方便、减轻劳动强度 机床夹具要有工作安全性考虑，必要时加保护装置。要符合工人的操作位置和习惯，要有合适的工件装卸位置和空间，使工人操作方便。大批量生产和工件笨重时，更需要减轻工人劳动强度。（4）排屑顺畅 机床夹具中积集切屑会影响到工件的定位精度，切屑的热量使工件和夹具产生热变形，影响加工精度。清理切屑将增加辅助时间，降低生产率。因此夹具设计中要给予排屑问题充分的重视。（5）机床夹具应有良好的强度、刚度和结构工艺性 机床夹具设计时，要方便制造、检测、调整和装配，有利于提高夹具的制造精度。3.7 定位误差分析与计算3.7.1定位误差工件的加工误差，是指工件加工后在尺寸，形状和位置三个方面偏离理想工件的大小，它是由三部分因素产生的：1）工件在夹具中的定位、夹紧误差。2）夹具带着工件安装在机床上，夹具相对机床主轴（或刀具）或运动导轨的位置误差，也称对定误差。3）加工过程中误差，如机床几何精度，工艺系统的受力、受热变形、切削振动等原因引起的误差。其中定位误差是指工序基准在加工方向上的最大位置变动量所引起爱的加工误差。3.7.2产生定位误差的原因1）基准不重合来带的定位误差：夹具定位基准与工序基准不重合，两基准之间的位置误差会反映到被加工表面的位置上去，所产生定位误差称之为基准转换误差。2）间隙引起的定位误差在使用心轴、销、定位套定位时，定位面与定位元件间的间隙可使工件定心不准产生定位误差。3）与夹具有关的因素产生的定位误差（1）定位基准面与定位元件表面的形状误差。（2）导向元件、对刀元件与定位元件间的位置误差，以及其形状误差导致产生的导向误差和对刀误差。（3）夹具在机床上的安装误差，即对定误差导致工件相对刀具主轴或运动方向产生的位置误差。（4）夹紧力使工件与定位元件间的位置误差，以及定位元件、对刀元件、导向元件、定向元件等元件的磨损。 3.7.3定位误差的计算1）定位误差，此项主要是定位孔与定位销的间隙产生，最大间隙为-0.028mm。2）钻模板衬套中心与定位销中心距误差，装配图标注尺寸为，误差为0.03mm。3）钻套与衬套的配合间隙，有可知最大间隙为0.024mm。4）钻套内孔与外圆得同轴度误差，对于标准钻套，精度较高，此项可以忽 略。5）钻头与钻套间隙的间隙会引偏刀具，产生中心距误差e，由下式求出： e-刀具引偏量（mm）H-钻套导向高度（mm）h-钻套下断面与工件间的空间高度（mm）max-刀具与钻套的最大间隙刀具与钻套的配合为，可知；将, , 代入，可求得。由于上述各项都是按最大误差计算，实际上各项也不可能同时出现最大值，各误差方向也很可能不一致，因此，其最和误差可按概率法求和：该项误差大于中心距允差0.1mm的2/3，可用。第4章 夹具三维建模4.1 建模方法利用cero软件建模。4.2 建模步骤建模主要分为三个部分，分别是实体建模，装配以及运动仿真