矩形线圈高骨架一模两腔线圈骨架注射成型工艺及模具设计【含CAD图纸+文档】
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矩形线圈高骨架一模两腔线圈骨架注射成型工艺及模具设计【含CAD图纸+文档】,含CAD图纸+文档,矩形,线圈,骨架,一模两腔,注射,成型,工艺,模具设计,CAD,图纸,文档
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毕业设计（论文）任务书系 部： 材料工程系 专 业： 模具设计与制造 学生姓名: 设计(论文)题目： 线圈骨架注射成型工艺及模具设计 起 迄 日 期: 指 导 教 师: 发任务书日期: 年4月20日毕 业 设 计（论 文）任 务 书1本毕业设计（论文）课题来源及应达到的目的：本设计的课题是线圈骨架，是老师从用于实际生产的众多课题中筛选出来的，具有一定的代表性。通过对本设计的完成可使我们对模具的设计有一个初步的了解，也更进一步懂得了模具的结构。2本毕业设计（论文）课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）： 设计题目：线圈骨架材料：ABS。生产批量：中等批量。技术要求：未注公差取MT5级精度。内容：（1） 完成线圈骨架的工艺性分析及工艺方案制定 （2） 线圈模具装配图及全部零件图的绘制 （3） 完成模具主要零件的工艺编程编制 （4） 编写设计说明书 所在专业审查意见：负责人： 年 月 日系部意见：系领导： 年 月 日 毕业设计论文论文题目：线圈骨架的成型工艺及模具设计系 部专 业班 级学生姓名学 号指导教师 毕业设计(论文)开题报告学生姓名： 专 业： 模具设计与制造 设计(论文)题目： 线圈骨架注射成型工艺及模具设计 指导教师： 年4月15日 毕 业 设 计（论 文）开 题 报 告1结合毕业设计（论文）课题情况，根据所查阅的文献资料，撰写1500字左右（本科生200字左右）的文献综述(包括目前该课题在国内外的研究状况、发展趋势以及对本人研究课题的启发)：文 献 综 述 模具是制造业的基础工艺装备，被称为“制造业之母”。由于模具的技术水平在很大程度上决定着产品的质量、新产品的开发能力和企业的经济效益，因此模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。模具的应用范围十分广泛，在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，6080的零部件都要依靠模具成型，75的粗加工工业产品零件、50的精加工零件都由模具成型，绝大部分塑料制品也由模具成型，模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产随着经济全球化的进一步加快，世界性的产业结构调整和转移速度不断加快，国内区域间生产要素也出现了快速流动趋势，经济实力雄厚的“长三角”将率先成为产业和资源转移的重要基地，这对制造业的发展带来了难得的机遇，也为建设一个高起点、多功能、集约化的模具产业集聚基地提供了必要条件。为进一步加快模具行业的发展、提升模具行业的地位。品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。 我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向将包括: 1、提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多控所致。 2、在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术,近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度,为其进一步普及创造了良好的条件;基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪,其将解决传统混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题;CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高;塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。 3、推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量,并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源,所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准,积极生产价廉高质量的元器件,是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下,大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制,而且其常用于较复杂的大型制品,模具设计和控制的难度较大,因此,开发气体辅助成型流动分析软件,显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度,继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具也非常重要。 4、开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。 5、提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低,与国外差距甚大,在一定程度上制约着我国模具工业的发展,为提高模具质量和降低模具制造成本,模具标准件的应用要大力推广。为此,首先要制订统一的国家标准,并严格按标准生产;其次要逐步形成规模生产、提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本;再次是要进一步增加标准件规格品种。 6、应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。 7、研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。 我国塑料模工业从起步到现在,历经半个多世纪,有了很大发展,模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具;精密塑料模具方面,已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星I.K模具有限公司制造的多腔VCD和DVD齿轮模具,所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平,而且还采用最新的齿轮设计软件,纠正了由于成型收缩造成的齿形误差,达到了标准渐开线齿形要求。还能生产厚度仅为0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达0.020.05mm,表面粗糙度Ra0.2m,模具质量、寿命明显提高了,非淬火钢模寿命可达1030万次,淬火钢模达501000万次,交货期较以前缩短,但和国外相比仍有较大差距。挑战亦是机遇，所以，我国模具还有很大的发展空间。 毕 业 设 计（论 文）开 题 报 告本课题的研究思路（包括要研究或解决的问题和拟采用的研究方法、手段（途径）及进度安排等）：1. 通过收集和查阅各种文献资料和与同学老师的交流、指导，对目前国内外的模具（塑料模具）的发展状况和发展趋势进行深入的了解，预计用时间二天；2. 对工件进行结构形状、尺寸精度、加工工艺性等方面作出详细地分析，并查阅相关资料看是否符合常规零件结构设计，预计用时两天；3. 经过对工件的结构工艺性分析，拟订可行的注射成型工艺方案，并经过分析，研究、比较，选择一种最为合理的成型工艺作为生产应用，估计用时间一天；4. 进行主要的设计计算，利用各种经验公式或者经验数据对工作零部件的尺寸的设计计算，预计需用时间四天；5. 根据工件的结构，材料，生产批量来进行模具的总体设计，包括模具的类型，定位方式，导向方式等方面的设计；6. 对模具的主要零部件进行设计，主要有型芯、型腔、定位板、模架和导柱导套等零件，根据工作需要的强度来设计尺寸，包括各零件的图纸，预计需用时间五天；7. 模具的总装图和工作原理（有装配简图）需要用时间两天；8. 模具主要零部件的加工工艺过程（型芯、型腔）分析与设计，预计用时间一天；模具的装配与调试，预计用时两天； （线圈骨架的成型工艺及模具设计）摘 要此设计题目为一个线圈骨架，此塑件在技术要求方面要求不高，所以模具设计的精度也不需要太高。通过对不同设计方案的对比，最终确定设计方案为：（1）分型面选在零件高度为5mm的地方；（2）模具设计为一模两腔式的制件布局；（3）模具采用了斜导柱侧抽机构。 由于设计的能力有限，设计过程中还存有许多不足之处，但经过精确的计算和校核，此套模具能够加工所需的合格制件，再加上制件的精度要求不是很高，所以此模具可以投入生产使用。关键词： 分型面 一模两腔 斜导柱Confectioning technology and die design of coil frameAbstractThe topic of this design is a coil framework.The request of this plastics in the aspects of technique requesting is not high, so the accuracy of the molding tool design also does not request too high. Pass to the contrast of the different design project, end certain design project is: (1) The cent type chooses is the place of the 5 mm in the spare parts high degree; (2) the type of molding design is a mold two the system a distribution; (3) the molding adopted the inclined leading the pillar side take-out organization. Because designing the ability limited, there are still many not enough places in the design process. But through accurate calculation, this set of molding tools can process a qualified the piece of system for needing. Plusing the accuracy of the piece of system request is not very high, so this molding tool can be using in the production.Keyword ： partsurface a mold two the system inclined leading 插图清单图1-1 产品零件图-5图2-1 制件-5图3-1 分型面（一）-9图3-2 分型面（二）-9图3-3 型腔排列方式（一）-9图3-4 型腔排列方式（二）-10图3-5 主流道-11图3-6 分流道-11图4-1 哈夫块-14图4-2 凹模板-14图4-3 型芯-15图7-1 模架-18表格清单表一 型腔、型芯工作尺寸计算-16表二 型芯的加工工艺过程-21表三 型腔的加工工艺过程-22 毕业设计/论文说明书目录前 言-1绪 论 -2第1章 任务来源及设计意义 5 1.1 设计任务来源 -5 1.2 设计目的及意义 -5第2章 塑件的工艺性分析 6 2.1 塑件的原材料分析 62.2 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 - 62.3 计算塑件的体积和质量- 72.4 塑件注塑工艺参数确定- 7第3章 注塑模的结构设计 9 3.1 分型面的选择 93.2 确定型腔的排列方式 93.3 浇注系统设计-103.4 抽芯机构设计-113.5 滑块与导滑槽设计-12第4章 成型零件的结构设计- 14 4.1 型腔的结构设计-14 4.2 型芯的设计-15 第5章 工艺计算 16 5.1 型腔和型芯工作尺寸计算 165.2 模具加热与冷却系统的计算 17第6章 模具闭合高度的确定 18 6.1 选择模架 -18 6.2 校核注塑机的开合模空间 -18 第7章 注塑机有关参数的确定与校核 -20 7.1 模具合模时校核 20 7.2 模具开模时校核 20第8章 编写主要零件的加工工艺规程- 218.1 型芯的加工工艺- 218.2 型腔的加工工艺- 22设计总结 -24致 谢 - 25 参考文献 26 线圈骨架注射成型工艺及模具设计前 言 本书根据从事塑料注塑模设计与制造的工程技术综合性应用型人才的实际要求，符合大专模具设计专业的毕业生毕业设计需要所编写的，对初学注塑模设计者有一定的参考价值。 本设计共分七章，分别对设计题目的来源、设计意义、零件工艺性分析、工艺方案的确定、模具结构及成型设备的选择、工艺计算、模具结构设计及校核、加工工艺等几方面进行了阐述。 本设计在设计过程中得到了杨占尧、翟德梅、原红玲等几位指导老师的大力支持和帮助，再此表示诚挚的感谢，由于编者水平有限，收集资料有限，如果有不尽人意的地方，恳请读者不吝赐教，提出改进意见。 编 者 2006年5月绪论在高分子材料加工领域中用于塑料制品成形的模具称为塑料成形模具简称塑料模。塑料模优化设计是当代高分子材料加工领域中的重大课题。在塑料材料、制品设计及加工工艺确定以后，塑料模设计对制品质量与产量，就具有决定性的影响。首先，模腔形状、流道尺才、表面租脸皮、分型面、进与排气位置选择、脱模方式以及定型方法的确定等，均对制品(或型材)尺寸精度和状精度以及塑件的物理力学性能、内应力大小、表观质量与内在质量等，起着十分重要的影响。其次在塑件加工过程中，塑料模结构的合理性，对操作的难易程度，具有重要的影响。再次，塑料模对塑件成本也有相当大的彤响，除简易模具外般说来制模费用是十分昂贵的，大型塑料模更是如此。现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效率的设备和先进的模具被誉为塑料制品成形技术的“三大支柱”。尤其是塑料模对实现塑件加工工艺要求、塑件使用要求和塑件外观造型要求、起着无可替代的作用。高效全自动化设备，也只有装上能自动化生产的模具，才能发挥其应有的效能。此外塑件生产与产品更新均以模具制造和更新为前提。塑料模是塑料制品生产的基础之深刻含意，正日益为人们理解和掌握。当塑料制品及其成形设备被确定之后，塑件质量的优劣及生产效率的高低*模具因素约占80。由此可知，推动模具技术的进步应是刻不容缓的策略。尤其大型塑料模的设计技术与制造水平，常可标志一个国家工业化的发展程度。 我国塑料模的发展极其迅速。塑料模的设计技术、制造技术、CAD技术、CAPP技术已有相当规模的开发和应用。我国在塑料模设计技术和制造技术上，与发达国家和地区有相当的差距。在模具材料方面，专用塑料模具钢品种少、规格不全，质量尚不稳定。“八五”期间，国家组织了以中国钢铁总院为首的批钢铁企业，研究和开发塑料模专用钢系列。现在塑料模用钢材、已形成了较为完善的体系，大致可分为如下5种类型： 1)基本型 如55钢，使用硬度小于20HRC，切削加工性能好。但模腔表面积糙度差，使用寿命短。现已被预硬钢所代替。 2)预硬型 这类钢是在中、低碳钢中加入适且合金元素的低合金钢，淬透性高，加工性能好，调质后的使用硬度应为2535HRC，属最大族系通用塑料模具钢。其典型品种，如美国的P20钢。 3)时效硬化型 这类钢是在中、低碳中加入Ni、Cr、Al、Cu、Ti等合金元素的合金钢、耐磨性和耐腐蚀性忧于预硬钢，经时效处理后，硬度可高达4050HRC。这类钢的典型牌号，如美国的P21、日本的NAK55等，多用于较复杂、精密塑料模，或大批量生产长寿命塑料模。 4)热处理硬化型 这类塑料模具钢如美国的D2、日本的PD6l3及PD555等，模腔能达很高的镜面,并可进行表面强化处理。这类钢制造的模具，经淬火和回火处理后使用硬度可达50一60HRC。 5)马氏体时效钢和粉木冶金模具钢 适用于要求高耐磨性、高耐腐性、高韧性和超镜面的塑料模。这类钢如美国的PS钢、日本的HAP和ASP钢均为采用粉木冶金法制造的模具钢。 机械技术与电子技术的密切结合日益更多地采用图形输出、数控数显、算机程序控制的设计与加工一体化方法，实现高层次、多工位加工，使塑料模在上、效率上产生一个新飞跃。集设计、分析与制造为一体。此外，激光造型与成型技术，将在新产品开发中，显示出越来越重要的作用。模具标准化程度及其标准零件的制造规模与范围常可标志个国家的工业化程度。使用标准架及其标准零件，可节省金属材料30，降低成本25，对于模具工业的发展具有十分重要的战略意义。如工业发达国家日本，塑料模标准件全由专业厂生产，一般模具厂只是它的用户。 我国塑料模的标准化，在国家标准GBT 416914169U一1984，GBT2555.1125551519N和GB12556112556219如等推动下，已取得了长足进步。模具标准化的意义： 模具标准化，是指在模具设计和制造中肺遵循的技术规范、基准和准则。其意义主要体现在如下几个方面： 1)模具标淮化的实施能有助于稳定、提高和保证模具设汁质量和制造户必须达到的质量规范，使工业产品零件的不合格率减少到最低限度。2)模具标准化可以提高专业化协作生产水平、缩短模具生产周期、提高模具制造质量和使用性能。实现模具标准化后，模具标准件和标准棋架可由专业厂大批量生产和供应。 3)模具标准化可使棋具工作者摆脱大量重复的一般性设计，将主要精力用来改进模具设汁、解决模具关键技术问题、进行创造性的劳动。 4)模具标准化，是采用现代化模具生产技术和装备、实现模具加入CAM技术的基础。 5)模具标准化有利于模具技术的国际交流和组织模具出口外销。因此、模具标准化对于提高模具设计和制造水平、提高模具质量、缩短制模周期、降低成本、节约材料和采用高新技术，都具有十分重要的意义。进入新的世纪，中国的模具发展事业正在随着国际潮流迎头赶上，此外，许多研究机构 和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计周期等方面作出了贡献。相信不久，我国的模具水平能达中等发达水平。第1章 任务来源及设计目的意义1.1 设计任务来源 设计题目：线圈骨架材料：ABS。生产批量：中等批量。技术要求：未注公差取MT5级精度。零件图如1-1所示：图1-1 产品零件图1.2 设计目的及意义 本设计题目为普通零件罩盒，但对做毕业设计的毕业生有一定的设计意义，它概括了盒盖塑料零件的设计要求、内容及方向。通过对该零件模具的设计，进一步加强了设计者注塑模设计的基础，为设计更复杂的注塑模具做好了铺垫和吸取了更深刻的经验。第2章 塑件的工艺性分析 2.1 塑件的原材料分析 此塑件所采用的原料ABS其产量大，用途广且价格低廉，属热塑性塑料。此塑料综合性能好，所制塑件的冲击强度高，化学稳定性、电性能良好等优点，是理想的绝缘材料；从成型性能上看，该塑料属于无定性料，流动性中等，吸湿性大，所以不易成型，必须充分干燥。尤其是表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥，宜取高料温，高模温，但料温过高易分解（分解温度 250）对精度较高的塑件，模温宜取5060，对光泽、耐热塑件，模温宜取6080，因此在成型时应该注意控制成型温度，浇注系统散热也应该缓慢不宜过快。2.2 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析2.2.1 结构分析：图2-1制件 从零件图2-1上看，该零件总体为长方形，在两端部各有一个长25、13mm，宽22、6mm的凸缘部分，中间有一个宽10、55mm长13mm的孔，因此在设计模具时除了要在开模方向上抽芯外还要设置侧向分型与抽型机构。 2.2.2 尺寸精度分析： 该零件图上未标注尺寸公差，故可按照塑件尺寸公差的MT5级处，故其重要的尺寸为 ， ， ， ， 由此分析可知，该零件尺寸精度中等，故使模具相关零件的尺寸加工可以保证。从塑件的壁厚上来看，壁厚最小处为mm，最大尺寸为1.475mm，壁厚差为0.025mm，壁厚差很小，也有利于塑件的成型。2.2.3 表面质量分析： 由于该零件所给零件图上无特别严格的要求，所以只要求没有缺陷，毛刺，内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，较易实现。综上所分析的可以看出，注塑时在工艺参数控制较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。2.3 计算塑件的体积和质量： 计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。计算如下：计算塑件的体积 ： V=2144、6计算塑件的质量 ： 查得ABS的密度=1、05kg/故塑件的质量为 ： M=V=2144、61、05=2、25g因为该塑件的精度适中，故本模具采用一模两腔结构。考虑其外形尺寸，注塑时所需压力等情况，初步选用注塑机XSZ。2.4 塑件注塑工艺参数的确定查找有关文及应用过程中的实际情况，ABS塑料的成型工艺参数可作如下选择；（试模时，可根据实际情况作适当调整）注塑机的类型 ：螺杆式预热和干燥 ：温度（） 8095 时间（h） 45料筒温度（）： 后段温度 ：150170中段温度 ：165180 前段温度 ：180200喷嘴温度（）： 170180模具温度（）： 5080注射压力（MPa）：60100 选100MPa成型时间（s）： 高温时间 05 保压时间1530 冷却时间 1530 成型周期 4070注塑时间（s）： 30保 压 ： 选用72MPa第3章 注塑模的结构设计 注塑模的结构设计主要包括：分型面选择、模具型腔数目的确定，型腔的排列方式，冷却水道布局，浇口位置设置，模具工作零件的结构设计，侧向分型与抽芯结构的设计，推出机构的设计等内容。3.1分型面选择模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面,分型面选择方案如图3-1和如图3-2所示。图3-1 分型面 图3-2 分型面图3-2只有一个A-A水平分型面，孔的成型则要用到侧抽芯机构，模具结构复杂，制造成本高。该塑件为线圈骨架，表面质量无特殊要求，但在绕线圈过程中，端面与工人的手指接触较多，因此两个端面最好自然形成圆角。此外该工件高度为14、07mm，且垂直于轴线的截面形状比较简单和规范，若选图3-1的分型方式既可降低模具的复杂程度，减少模具加工难度又便于成型后分件。3.2 确定型腔的排列方式 图3-3型腔排列 图3-4 型腔排列比较图3-3和图3-4可知，图3-3采用圆形四腔（或对称两腔）的排列，虽生产效率高。但是此塑件有外侧向抽芯，不利于侧向抽芯。而图3-4的排列就给模具设计与制造带来方便。故选图3-4的型腔排列方式。故本塑件在注塑时采用一模两件，即模具需要两个型腔。3.3 浇注系统设计3.3.1 主流道设计根据设计手查得XSZ60型注塑机和喷嘴的有关尺寸： 喷嘴前端孔径：do= 喷嘴前端球面半径：； 根据模具主流道与喷嘴的关系： 取主流道球面半径 取主流道小端直径 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为， 经过换算得主流道大端直径 ，为了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径 的圆弧过渡。主流道如图3-5所示。图3-5 主流道3.3.2分流道设计分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注塑速率、分流道长度等因素来确定。本塑件的形状不算太复杂，熔料填充型腔比较容易。根据截面形状为圆形的分流道，查表得 。如图3-6所示： 分流道图3-6 分流道3.3.3 浇口设计 根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用宽浇口比较理想。设计时考虑选择从线圈骨架的中间部分进料，料可由中间流向四周及两端，在模具结构上也采用镶拼式型腔、型芯，有利于填充、排气。查得直浇口的，试模时修正。3. 4 抽芯机构设计 本塑件既有内孔，又有侧凹，内孔与脱模方向一致，便于脱模，而侧凹垂直于脱模方向，故不便脱模，需要设置侧抽芯机构，本模具采用侧滑与斜导柱抽芯。3.4.1 确定抽芯距 抽芯距一般应大于成型孔（或凸台）的深度，本模具中的抽芯 S抽=Sc+（35）mm=16mm3.4.2 确定斜导柱倾角 斜导柱的倾角是斜抽芯机构的主要技术数据之一，它与抽拔力及抽芯距有直接关系。一般取 =，本模具中斜导柱的倾斜角为 =。3.4.3 确定斜导柱尺寸 斜导柱的直径取决于抽拔力及其倾斜角度，可按设计资料的有关公式计算，经验估值，取斜导柱的直径。 斜导柱的长度根据抽芯距，固定端板的厚度，斜销直径及斜角大小确定，其计算公式为： 由于上模板和上凸模固定板尺寸尚不确定，即不确定，故暂选=25mm。如果该设计中有变化，则修正L的长度 ，取D=22mm，取L=65mm。3.5 滑块与导滑槽设计 3.5.1 滑块与侧型芯（孔）的连接方式设计 本设计中侧向型芯机构主要是用于成型零件的侧凹，故考虑强度和装配问题，采用组合结构。 3.5.2 导滑槽设计为了使模具结构紧凑，降低模具装配复杂程度，拟采用整体式滑块和整体式导滑槽机构，为了提高滑块的导向精度，装配时可对导向槽或滑块采用配磨，配研的装配方法。 3.5.3 滑块的导滑长度和定位装置设计由于抽芯距较短，故导滑长度只要求符合滑块在开模时的定位要求即可。滑块的定位装置采用弹簧与台阶的组合形式。第4章 成型零件结构设计4.1 型腔的结构设计 模具采用一模二腔的结构形式，考虑加工的难易程度和材料的价值利用等因素，型腔采用组合式。凹模型腔中采用了哈夫块式结构如图4-1所示。 图4-1 哈夫块根据分流道与浇口的设计要求，分流道与浇口设在凹模型腔上，其结构见图4-2所示：凹模板尺寸确定，根据矩形凹模最小壁厚经验曲线可知，此塑件的成型压力小于30。尺寸可表示如下： 图4-2 凹模板 其中 A取80mm B取130mm取 ， 凹模高度 4.2 型芯的设计： 本塑件的型芯为矩形，可容易加工。图4-3所示。 图4-3第5章 工艺计算5.1 型腔和型芯的工艺尺寸计算此模具成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸，平均收缩率，平均制造公差和平均磨损量来进行计算。查手得ABS的收缩率为，故平均收缩考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造公差取 表一型腔和型芯工作尺寸计算类别序号模具零件名称塑件尺寸计算公式型腔型芯工作尺寸型腔的计算凹模镶块型芯计算型芯5.2 模具加热与冷却系统计算 本塑件在注射成型时不要要求有太高的模温，因而在模具上可不设加热系统，是否需要冷却系统可作如下设计计算：设定模具平均工作温度为，用的常温水作为模具冷却介质，其出口温度为 ，产量为。5.2.1 求塑件在硬化时每小时释放的热量查有关文得：ABS的单位热流量为。5.2.2 求冷却水的体积流量V第6章 模具闭合高度的确定6.1 选择模架在支撑板与固定零件的设计中，根据有关标准模 ，结构如图7-1所示，组合和具体调整：可取图7-1 模架 定模板厚度 斜楔块厚度 型腔板厚度 推件板厚度 型芯固定板厚度 垫板厚度 模板垫块 模具的总闭合高度： =20+20.8+32+10+20+15+50 =175.5mm 6.2 校核注塑机的开合模空间6.2.1 模具合模时校核70mm175.5mm200mm故符合要求。6.2.2 模具开模时的校核70mm175.5mm15mm200mm模具开模符合注塑机要求。第7章 注塑机有关参数的确定与校核本模具外形尺寸为150mm160mm175.5mm,XS-Z-60型注塑机模板最大安装尺寸为350mm280mm由上述计算知，模具闭合高度为175.5mm, XS-Z-60型注塑机的最小模具厚度为70mm，最大厚度为200mm。7.1 模具合模时校核70mm175.5mm200mm7.2 模具开模时的校核70mm175.5mm15mm200mm其中：15mm为模具的抽拔距。经校核XS-Z-60型注塑机能满足使用要求故可以使用。第8章 编写主要工作零件加工工艺规程在此仅对成型零件型芯、型腔的加工工艺进行分析。8.1 型芯的加工工艺型芯的加工工艺过程见表二表二 型芯的加工工艺过程机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号01产品名称罩盒零（部）件名称型腔共（ ）页第（ ）页材料牌号 T10A毛坯种类锻造毛坯毛坯外型尺寸每个毛坯可制件数1每台件数备注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设备工 艺 装 备工时准终单件1下料线切割钢板405mm405mm85mm备料车间线切割机床2刨刨六面至尺寸401mm401mm81mm锻造车间刨床3热处理调质热处理车间加热炉4平磨磨六平面尺寸至400mm400mm80mm模具车间磨床5钳工钳工划线模具车间平行夹头6数
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