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零件 加工 工艺 专用 夹具 设计

资源描述：

托板零件加工工艺及专用夹具设计与加工,零件,加工,工艺,专用,夹具,设计

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机械加工工艺过程卡片产品代号零件图号零件名称托板材料HT250供应状态毛坯种类毛坯重量(kg)每一毛坯可制零件数零件重量(kg)大批量铸件8.517.6部门工序号工序名称设备主要工艺装备名称及规格名称型号夹具刀具量具辅具10铸造毛坯20时效30铣60X10两端面立式铣床X5032专用夹具面铣刀游标卡尺40钻40孔到工序尺寸摇臂钻床Z5140A专用夹具钻头游标卡尺50扩40孔到工序尺寸摇臂钻床Z5140A专用夹具扩孔钻游标卡尺60铰孔40孔到工序尺寸摇臂钻床Z5140A专用夹具铰刀游标卡尺70粗铣74X60面、74X30面，半精铣74x60面立式铣床X51专用夹具高速钢端铣刀游标卡尺80铣R4的两个半圆槽至图样要求立式铣床X5032专用夹具立铣刀游标卡尺90钻M8的螺纹底孔立式钻床Z5125A专用夹具标准高速钢麻花钻游标卡尺钻套100攻丝M8专用夹具标准螺纹刀螺距尺110去毛刺专用夹具钳工工具120检验130入库设计共2页校核第2页标记处数文件号签字日期标记处数文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号KCSJ-06产品名称零件名称托板共1页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加40、50、60钻、扩、铰40孔HT250毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸 件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z5140A1夹具编号夹具名称切削液专用钻夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/zmm机动辅助1钻40孔钻头， 游标卡尺688.10.821.510.431.492扩40孔扩孔钻，游标卡尺688.10.960.410.350.093铰40孔铰刀， 游标卡尺688.11.220.110.210.09 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机制10级5班机械加工工序卡片产品型号零件图号KCSJ-06产品名称零件名称托板共1页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加70粗、精铣74X60面HT250毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸 件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数镗床X511夹具编号夹具名称切削液专用铣夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/zmm机动辅助1粗铣74X60面，保证到工序尺寸端面铣刀，游标卡尺4500.350.21.810.531.492初铣74X30面，保证到工序尺寸 端面铣刀，游标卡尺4500.350.22.210.350.093半精铣74X60面，保证到工序尺寸端面铣刀，游标卡尺7500.250.20.210.220.09 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机制10级5班机械加工工序卡片产品型号零件图号KCSJ-06产品名称零件名称托板共1页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加30铣60X10两端面HT250毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸 件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X50321夹具编号夹具名称切削液专用铣夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/zmm机动辅助1铣60X10一端面面铣刀，游标卡尺380119.40.16222铣60X10另一端面面铣刀， 游标卡尺380119.40.1622 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机制10级5班机械加工工序卡片产品型号零件图号KCSJ-06产品名称零件名称托板共1页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加80铣R4的两个半圆槽至图样要求HT250毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸 件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X50321夹具编号夹具名称切削液专用铣夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/zmm机动辅助1铣R4的两个半圆槽至图样要求立铣刀，游标卡尺380119.40.16222 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期设计说明书托板的工艺规程设计目 录序言1一. 零件分析 21.1 零件作用 21.2零件的工艺分析 3二. 工艺规程设计32.1确定毛坯的制造形式 32.2基面的选择传 32.3制定工艺路线 42.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 52.5确定切削用量及基本工时7总 结15致 谢16参考文献 17序 言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。托板的加工工艺规程是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。一：零件的分析1.1：零件的作用1.2、零件的工艺分析 托板共有二组加工表面，它们相互之间有一定的要求。现分述如下：1、 以宽60的2端面为基准的加工面，这组加工面包括，60mm2端面本身，40孔。2、 以40孔，这组加工面包括其余的各个面和孔的加工。有以上的分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于夹具加工另一组表面，并保证它们的精度。二 、工艺规程的设计 2.1 、确定毛坯的的制造形式 零件材料为HT250。在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，年生产量为60000件，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。2.2 、基准的选择 粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。先选取40外圆为定位基准，利用V型块为定位元件。3.2.2 精基准的选择精基准的选择应满足以下原则：（1）“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。（2）“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。（3）“自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。（4）“互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。（5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。 2.3 、制订工艺路线（1）、工艺路线方案一：工序一：铸造工序二：时效处理工序三：铣60mm2端面工序四；钻，扩，铰40孔工序五：铣2个74x60端面工序六：铣半径为R4的2个半圆槽工序七：铣15端面工序八：钻M8螺纹底孔，攻丝M8工序九：去毛刺工序十：质检，入库（2）、工艺路线方案二：工序一：铸造工序二：时效处理工序三：铣60mm2端面工序四；铣2个74x60端面工序五：钻，扩，铰40孔工序六：铣半径为R4的2个半圆槽工序七：铣15端面工序八：钻M8螺纹底孔，攻丝M8工序九：去毛刺工序十：质检，入库（3）、工艺方案的分析：上述两个工艺方案的特点在于：方案一加工好宽60mm2端面后，就开始加工40的孔，然后以40的孔定位加工其余各面和孔，这样能为后续的加工提供定位基准，从而很好的保证了精度要求。因此我们选择方案一具体的工艺过程如下：工序一：铸造工序二：时效处理工序三：铣60mm2端面工序四；钻，扩，铰40孔工序五：铣2个74x60端面工序六：铣半径为R4的2个半圆槽工序七：铣15端面工序八：钻M8螺纹底孔，攻丝M8工序九：去毛刺工序十：质检，入库 2.4 、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “托板”零件材料HT250，生产类型为大批生产，查书机械加工工艺设计实用手册P498表6-68，因为托板属于箱体类零件、形状复杂所以采用砂型铸造毛坯；查书机械加工工艺设计实用手册P516表6-90，根据为砂型机械造型材料为灰铸铁选取铸造公差等级为CT8，；查书机械加工工艺设计实用手册P510常用斜度值砂型一般选为铸造斜度为3，查书机械加工工艺设计实用手册P511对于砂型铸造一般圆角半径为R3。 查书机械加工余量与公差手册P78表3-1，为砂型机械造型选取铸件加工余量等级为F；查机械加工余量与公差手册表3-3，P80根据毛坯加工面的基本尺寸选取铸件机械加工余量； 查机械加工余量与公差手册表3-6，P84 根据铸件的基本尺寸选取铸件尺寸公差值。根据减速器箱体零件结构简图，分析可知，有以下一些加工表面：1、主要平面：60mm2端面查机械加工余量与公差手册知，长度为60mm的铸件的加工余量为单边2mm。2、40孔：40孔因为孔径相对比较大，且我们是大批量生产，因此我们铸造出孔，因为孔的粗糙度为1.6，需要我们钻，扩，铰3个工序加工方可满足要求，查机械加工余量与公差手册可以知道孔的单边余量也为2mm2.5、确定切削用量及基本工时工序一：铸造工序二：时效处理工序三：铣宽60mm2端面，60mm2端面粗糙度要求为12.5.一次粗铣加工即可满足要求，我们选用X51立式铣床，高速钢端铣刀加工工步一：铣60mm上端面， 1. 选择刀具刀具选取高速钢端铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1） 决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成2） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取750当750r/min时按机床标准选取3） 计算工时切削工时：，则机动工时为.工步二铣60mm下端面的切削用量及基本工时的计算如上在此不再累述：工序四：钻，扩，绞40孔工步一钻孔至39确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工31孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工步二：扩孔利用钻头将孔扩大至，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取根据机床说明书，选取则主轴转速为，并按车床说明书取，实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工步3：铰孔根据参考文献表2-25，得查参考文献表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，实际切削速度。切削工时：，则机动工时为工序五：铣2个74x60mm端面，60mm2端面粗糙度要求为6.3一次粗铣加工即可满足要求，我们选用X51立式铣床，高速钢端铣刀加工工步一：铣74x60上端面， 1. 选择刀具刀具选取高速钢端铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量4） 决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成5） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取750当750r/min时按机床标准选取6） 计算工时切削工时：，则机动工时为.工步二：铣74x60右端面的切削用量及基本工时的计算如上，在此不再累述工序六：铣长为12的R4的半圆槽选择刀具刀具选取高速钢三面刃铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量7） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则8） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取1450当1450r/min时按机床标准选取9） 计算工时切削工时： ，则机动工时为铣削其余机床的切削用量及基本工时的计算，如上在此不再累述。工序VII:15端面. 选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量10） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则11） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取1450当1450r/min时按机床标准选取12） 计算工时切削工时：，则机动工时为工序VIII：钻M8螺纹孔的切削用量及基本工时的确定：选用Z525立式钻床，选用d=6.8的麻花钻，M8的机用丝锥 选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 按机床选取 基本工时： min攻螺纹M8mm： 选择M8mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即 按机床选取 基本工时： 总 结设计即将结束了，时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计，使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和AUTOCAD等制图软件，为我们踏入设计打下了好的基础。课程设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的，还应该更好的做到理论和实践的结合。因此同学们非常感谢老师给我们的辛勤指导，使我们学到了好多，也非常珍惜学院给我们的这次设计的机会，它将是我们毕业设计完成的更出色的关键一步。致 谢这次设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了毕业设计。这次设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。在此，我衷心感谢我的指导老师，特别是每次都放下她的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的一些难题，她严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从课题的选择到项目的最终完成，她都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜，她不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，除了敬佩指导老师的专业水平外，她的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。 参 考 文 献1. 切削用量简明手册,艾兴、肖诗纲主编,机械工业出版社出版，1994年2.机械制造工艺设计简明手册，李益民主编，机械工业出版社出版，1994年3.机床夹具设计，哈尔滨工业大学、上海工业大学主编，上海科学技术出版社出版，1983年4.机床夹具设计手册，东北重型机械学院、洛阳工学院、一汽制造厂职工大学编，上海科学技术出版社出版，1990年5.金属机械加工工艺人员手册，上海科学技术出版社，1981年10月6.机械制造工艺学，郭宗连、秦宝荣主编，中国建材工业出版社出版，1997年17机械制造课程设计(论文)题目: 托板零件加工工艺及专用夹具设计与加工学生姓名 专业_ 学号 班级 指导教师 目 录2 计算生产纲领、确定生产类型13 审查零件图样的工艺性14 选择毛坯35 工艺过程的设计35.1 定位基准的选择35.2 零件表面加工方法的选择45.3 制订工艺路线46 确定机械加工余量及毛坯尺寸57 工序设计67.1 选择机床67.2 夹具选择67.3 选择刀具67.4 确定工序尺寸68 确定切削用量及基本工时78.1 铣削的平面78.2 镗孔88.3 螺纹孔的加工99 专用夹具设计10参考文献1213托板零件加工工艺及专用夹具设计与加工1.序 言托板的加工工艺规程是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。2 计算生产纲领、确定生产类型课程设计的产品为一个托板零件。该产品的年产量为5000台，其设备品率为10%，机械加工废品率为1%，现制订该托板零件的机械加工工艺规程。件/年 托板零件的年产量为5550件，可确定其生产类型为中批生产。3 审查零件图样的工艺性托板零件图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。基准孔要求较高，可以通过粗镗、半精镗、精镗进行加工；本零件各表面要求的加工精度低，加工并不困难；托板上的4个沟槽加工精度不高，可以直接用立铣刀铣出；托板凸台的螺纹孔，需经过钻底孔，再攻丝。托板加工表面和有一定的位置要求，主要是上表面与轴线的平行度为0.06。经过以上的分析，我们可以先选定粗基准，加工精基准所在的加工表面，然后借助夹具对其他表面进行加工，从而保证相应的位置精度。 托板(铸件)图 托板加工图4 选择毛坯 托板有HT250铸造，轮廓尺寸不大，形状也不复杂，又属成批生产，故毛坯可以采用铸造成型。零件的形状不复杂，因而毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，用砂型铸造，上下分模铸造出来。毛坯的尺寸通过确定加工余量后决定。5 工艺过程的设计5.1 定位基准的选择 本零件是带孔的托板，孔是设计基准，为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。由于托板除去下底面不需要加工，其他均需要加工，选定托板外圆端面为粗基准，加工孔，此后选用孔为精基准，加工其余的表面以及铣槽。5.2 零件表面加工方法的选择本零件的的加工面有内孔、上表面、槽及螺纹孔等，材料为HT250。参阅手册，其加工方法选择如下：（1）的内孔，表面的粗糙度为，公差等级为IT7，需要粗镗、半精镗、精镗。（2）托板端面的粗糙度为，只需要粗铣即可达到要求。（3）托板上表面的粗糙度为，公差等级为IT10，需要经过粗铣、半精铣才能达到要求。（4）托板上的槽的内表面的粗糙度为，公差等级为IT10，需要经过粗铣、半精铣才能达到要求。（5）凸台粗糙度为，只需要粗铣即可达到要求。（6）螺纹孔需要经过钻孔、攻丝。5.3 制订工艺路线铣削加工在排列加工工序时，一般遵循基准先行、先主后次、先粗后细、先面后孔的原则，因而托板的加工工艺路线先加工托板端面，再加工孔，最后加工托板的上表面。按照上述的原则以及工序集中的特点，托板的加工可按下述工艺路线进行：010：以处外圆及上端面定位，粗铣外圆的另外一个端面，粗镗孔。020：以外圆及粗铣后的端面定位，粗铣另外一个端面，半精镗孔。030：以外圆及端面定位，精镗孔。040：以的孔及端面定位，粗铣托板的一个表面。050：以的孔及端面定位，粗铣托板的另一表面以及凸台。060：以的孔及端面定位，半精铣托板的一表面。070：以的孔及端面定位，半精铣托板的另一表面。080：以的孔及端面定位，粗铣托板的一表面的槽。090：以的孔及端面定位，粗铣托板的另一表面的槽。100：以的孔及端面定位，半精铣铣托板的一表面的槽。110：以的孔及端面定位，半精铣铣托板的另一表面的槽。120：以外圆端面定位，钻底孔。130：以外圆端面定位，攻丝。140：钳工去毛刺。150：终检。6 确定机械加工余量及毛坯尺寸托板毛坯尺寸数据表零件尺寸单面加工余量铸件尺寸28102.5333113603及2.565.5托板毛坯尺寸允许公差数据表铸件尺寸公差1.8311365.51.81.62.27 工序设计7.1 选择机床（1）工序010、020、040、050、080、090是粗铣，060、070、100、110是半精铣。各工序额工步数不多，成批生不要求很高的生产率，选用卧式铣床就能满足要求。本零件的外形轮廓不大，精度要求不是很高，选用X61W即可满足要求。（2）工序030是精镗，表面粗造的，加工精度要求高，选用T740K即可满足要求。（3）工序120是钻孔后攻丝，可选用Z525型立式钻床。7.2 夹具选择本零件托板出铣托板表面及铣槽需要专用的夹具外，其他的用通用夹具即可。镗孔和铣端面选用三爪自定心卡盘，钻孔和攻丝选用短销固定即可。7.3 选择刀具（1）铣削托板表面、端面和凸台时，选用高速钢镶齿圆柱铣刀，直径。（2）铣削槽时，选用直柄键槽铣刀，直径。（3）钻孔时，选用直柄麻花钻，直径。7.4 确定工序尺寸（1）的工序尺寸及公差用查表确定各道工序的加工余量及毛坯余量总余量如下：精镗加工余量0.5mm；半精镗加工余量1.0mm；粗镗加工余量3.5mm，则毛坯的总余量为5mm。各工序的尺寸的基本尺寸如下：半精镗尺寸；粗镗尺寸；毛坯的尺寸。工序尺寸的公差及其偏差：精镗前的半精镗取IT11级，得；粗镗取IT12级，得；毛坯公差取。工序尺寸偏差按“入体原则”标注：精镗 ；半精镗 ；粗镗 ；毛坯 。（2）确定各加工表面的工序加工余量工序加工表面总加工余量工序加工余量010020040050060070080090100下端面上端面托板表面托板表面托板表面托板表面槽槽槽5.55.533331010102.532211101010110槽10108 确定切削用量及基本工时8.1 铣削的平面铣削宽度，直径，选用高速钢镶齿圆柱铣刀，齿数Z=6。（1）铣削宽度，加工余量不大，可以分两次走到完成。（2）决定每齿的进给量 根据X61W型铣床说明，主电机功率4.5KW，中等系统刚度，取0.20（3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 查表可以知道，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，刀具寿命180min。（4）决定切削速度和每分钟进给量查表可知：，则 选择 ，因此实际切削速度和每齿的进给量为查表可知，故实际切削功率。根据X61W知，即切削用量可以采用。（5）计算基本工时，8.2 镗孔 镗孔在车床C6163W，选用刀具YT5硬质合金直径为20mm的圆形镗刀。（1）粗镗孔的切削用量查表可知：， 选，则 选择，（2）半精镗的切削用量查表可知：， 选，则 选择，（3）精镗的切削用量查表可知：， 选，则 选择，8.3 螺纹孔的加工钻孔在Z525型立式钻床上进行，选择高速钢麻花钻头，直径为6.7。 （1）选择切削用量按照钻头决定进给量：钻头标准，。由前加工要求精度等级为IT12-IT13，铸铁的强度，选择。据，查表可知：修正系数，则：按照钻头强度决定进给量：当，钻头强度允许的进给量为按机床进给机构强度决定进给量：查表可知，进给量为1.6mm/r。根据钻床的说明书，选择。（2）决定钻头寿命查表可知：当，取最大磨损量为0.8，T=25min（3）决定切削速度查表知：，则，根据钻床说明书可以选择，。（4）检验机床扭矩及功率查表可知：当，时，。而查询Z525的说明书，。查阅手册：，故，。（5）计算工时查表可知：。9 专用夹具设计由于大批量加工,为了提高劳动生产率和降低生产成本，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计铣床专用夹具。由于对加工精度要求不是很高，所以在本道工序加工时，主要考虑如何降低降低生产成本和降低劳动强度。本夹具是铣托板夹具上表面60X74夹具设计9.1定位基准的选择在加工中用作确定工件在夹具中占有正确位置的基准，称为定位基准。据夹具手册知定位基准应尽可能与工序基准重合，在同一工件的各道工序中，应尽量采用同一定位基准进行加工。根据本道工序，选侧面为定位基准。9.2 定位方案和元件设计根据