钢铁公司设备检修作业技术标准规程

第1页共28页1XX钢铁公司设备检修作业技术标准A设备基础质量标准一、设备基础尺寸和位置的质量允许偏差（MM）要求1、基础座标位置（纵、横轴线）20。2、基础各不同平面的标高10、20。3、基础上平面外形尺寸20；凸台上平面外形尺寸20；凹穴尺寸20。4、基础上平面的不水平度（包括地上未安装设备部位）每米5；全高10。5、坚向偏差每米5；全高20。6、预埋地脚螺栓20；标高0；中心距（在根部和顶部测量）2。7、预埋地脚螺栓孔10；中心位置0；深度5；孔壁的沿垂度5。8、预埋地脚螺栓锚板20；标高0；中心位置5；不水平度A带槽锚板5、B带螺纹锚板2。二、基础应坚固，无裂纹、油浸及腐蚀现象1、平面位置安装基准线对基础实际轴承线距离的最大误差为20毫米。2、设备吊装前必须将设备底座面的油污泥土等脏物和地脚螺栓予留孔的杂物除去，灌坪表面应凿成麻面，被油沾污的混凝土应凿除，以保证灌浆质量。设备定位基准面、线或点对安装基准线平面位置和标高允差允许偏差（MM）序号项目平面位置标高1与其它设备地机械上的联系1020102与其它设备地机械上的联系21第2页共28页2B地脚螺栓、垫铁和灌浆一、安装地脚螺栓应符合下列要求1、地脚螺栓不垂直不应超过10。2、地脚螺栓离灌浆孔壁的距离应大于15毫米。3、地脚螺栓底端不应触及孔底。4、地脚螺栓上的油脂和污垢清除干净，但螺纹部分应涂油脂。5、螺母垫圈间和设备底座与垫圈的接触应正好。6、拧紧螺母后，螺栓必须高出螺母155个螺扣。二、紧地脚螺栓应在混凝土达到规定强度的75后进行三、如设备负荷由垫铁自己承受，垫铁位置和数量应符合下列要求1、每个螺栓连旁至少应有一组垫铁。2、相邻两垫铁组的距离一般应为5001000毫米。3、每一垫铁组的面积应该承受设备的负荷，其面积可按下列公式计算AC100（Q1Q2）/R式中A垫铁面积平方毫米。C安装系数，可采用153。Q1设备等的质量加在垫铁组的负荷公斤力。Q2地脚螺栓拧紧后，所分散在该垫铁级上的压力可采用地脚螺栓许可抗拉强度公斤力。R基础或地坪混凝土单位面积抗压强度公斤力/厘米2。四、使用斜垫铁或平垫铁找平，一般应符合下列要求1、承受主要负荷的垫铁组应使用成对斜垫铁，找平后用弧焊牢，钩头成对斜垫铁，线用灌浆层固定牢固的可不焊。2、承受主要负荷的较强连续振动的垫铁组宜使用平垫铁。五、每一垫铁组应尽量减少垫铁块数，一般不超3块，并少用薄垫铁。放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放中间互相焊牢（铸铁的可不焊）。第3页共28页3六、每一垫铁组应放置平稳、接触良好，设备找正后每组垫铁均应被压紧。七、设备找正后，垫铁应伸出设备底面底外缘，平垫铁伸出1030毫米，斜垫铁伸出1550毫米，垫铁组（不包括是块斜垫铁）伸入设备底部底面的长度应超过地脚螺栓孔。八、安装在金属结构下的设备找平后，其垫铁应与金属结构焊牢。但中间带有孔套的地脚螺栓上的垫铁可考虑不焊。九、设备若采用调整螺钉找平时，调整钉支承板的厚度宜大于螺钉直径，支承板应水平稳固的安装在基础表面上。不但为永久性支撑的调整螺钉设备找平，应用垫铁垫实，然后松开调整螺钉，但为永久性支撑的调整螺钉，伸出底座面长度，应小于螺钉直径。C拆卸装配与清洗1、设备拆卸时应测量被拆卸件必要的装配间隙和有关零部件的相对位置，并做出标记和记录。2、设备装配时，应先检查零部件装配有关的外表开关和尺寸粘度，确认符合要求后，方可装配。3、设备需装配和清洗的零部件，应认真清洗干净，并涂以适当的润滑脂。D螺栓、键、定位销一、螺栓连接件装配时，螺栓头、螺母应与连接件接触紧密，可用手锤轻击听音或塞尺检查。二、螺栓上的防松装置应当齐全，不得遗漏或任意使用代用品。三、楔键与轮毂键槽的斜面，每对切向键两斜面均应相吻合，打入深度应适第4页共28页4当，不得在斜键内加垫片。平键和半圆键与键槽配合，应符合平键和半圆键公差与配合规定装配间隙（MM）公称高度234671011121418203032505560平键顶间隙0104010501060107010802209011050212公称高度14263750651011171419圆键顶间隙01040105010601070108四、受冲击负荷或严密的设备上装配的定位销、销与销子孔间的接触面积不小于63。装入销孔的尝试应符合圆度规定，并能顺利取出。圆锥销大头有螺母者，不得把螺母拧紧。若连接件销孔位置产生偏差时，应扩大销孔（钣孔）量配新销。E轴1、轴与轮、联轴器、滚动轴承以及其它件的配合不得发生松动或键槽损坏。2、轴上键槽磨损后，在结构精度允许的情况下，可在原键槽120度位置上另选键槽，键槽与轴的中心线不对称度不大于003毫米。三、轴颈（滑动轴在配合处）磨损不应超过直径5。表面及密封件配合处不得有严重磨损。四、安装轴承处的轴颈光洁度应不低于7。五、轴颈的不园度和椭圆度不应大于002毫米，不直度不大于0015毫米；其它部位的不直度不大于004毫米。第5页共28页5F、联轴器一、凸缘联轴节装配时，两个平联轴节端面（包括半园）配合紧密接触，两轴的径位移不得超过003毫米。二、十字滑块联轴节以及挠性爪型联轴节的端间隙，当外形直径不大于190MM时，应为0508MM。超过190MM时应为15MM。挠性爪型联轴节的端面间隙约为2MM。十字滑块和挠性型联节两轴不同轴度要求联轴外形最大直径（MM）径向位移（MM）倾斜3000108/10003006000212/1000三、蛇形弱簧联轴节装配，其不同轴度和端面间隙应符合以下要求两轴的不同轴度不应超过联轴节外型最大直径（MM）径向移位（MM）倾斜端面间隙不小于（MM）20020040040070070013503502500010203050710/100010/100015/100015/10002/10001015202530四、齿型联轴节装配，两轴的不同轴度和外齿轴套端面处的间隙两轴的不同轴度不应超过联轴节外型最大直径（MM）径向位移（MM）倾斜端面间隙不小于（MM）1701853202500304505/10002525290430490590380780065091210/100015/100050507590011001250151520/10001015第6页共28页6五、弹性柱销联轴节装配时，两轴的不同轴度和两个半联轴节端面间隙两轴不同轴度不应超过外形最大直径（MM）经向位移（MM）倾斜10526029050000501002/1000端面间隙标准轴孔直径标准型轻型（MM）型号外形最大直径MM间隙MM型号外形最大直径MM间隙MM25283038354540655075709580120100150B1B2B3B4B5B6B7B8B9120140170190220260330410500151526262628210212215Q1Q2Q3Q4Q5Q6Q7Q8Q91051201451702202402903504401414141515262626210六、圆片摩擦离合器装配后，摩擦片组应灵活地沿花键轴移动，结合位置不应有打滑现象，在脱开位置不应有阻滞现象。G、静配合件一、静配合件装配前，应测量已配合部分两端和中间的直径。每处在同一径向面上互成90度位置各测一次，每次装配所测，两组平面值与每处能测直径的偏差不得超过005毫米。第7页共28页7二、配装所需的配最小间隙被加热件直径（MM）80120120180180200260360360500零件重量（公斤）最小间隙（MM）1616505010010050050010001000005007012017006009015020023007010017024027030012020028031036024032034040三、静配合件加热时，温度上升应缓慢均匀，加热装配后，应检查配件相互位置是否符合设备技术文件规定，冷却应均匀，防止局部冷却过快。H、轴承一、滑动轴承1、轴瓦（或轴套）与轴承座的结合面应紧密接触，不受力轴瓦的接角面积应小于40，受压力轴瓦的接触面积不小于50，并应分布均匀。2、轴与受力轴瓦的接触角度一般应为6090，重型设备为90110。3、采用涂色法检查轴瓦接触面积，每平方厘米一般不小于2点，且在下尾中部6090度范围内接触。其接触部位研刮的接触应符合以下要求机械类别接触点数重负荷和高速运转的机械中等符合和连续运转的机械低速和间歇工作的机械3423115第8页共28页84、轴瓦间隙应符合以下规定（MM）轴颈直径508080120120180180260轴瓦间隙01018012021014024501602855、轴承合金不得有脱壳、裂缝、砂眼、气孔等缺陷。二、滚动轴承1、检查轴承不得有裂纹、点蚀、剥落等缺陷。2、装配滚动轴承时，用热油加热轴承，油温不得超过100，轴承与轴肩或轴承座挡肩应靠近，轴承盖与垫圈必须平整，并均匀地紧贴在轴承的端面上。如设备技术文件规定有间隙，应按规定留出。3、在装配间隙不可调整的滚动轴承时，成对装配的轴承其中一个和侧盖间应有间隙，以避免在温度增高下伸长而产生轴向移动，使轴承内外圈相对位移。滚珠或滚柱轴承和侧盖的间隙A由下式确定A12106TL015式中A轴承端面与轴盖间的间隙（毫米）。T轴承工作温度和环境温度最大可能有差值。L轴承间的距离（毫米）。一般情况间隙取0204毫米。4、轴承装入轴颈后，其内圈端面必须有贴轴肩或定位球环，用005毫米塞尺检查，不得通过。5、轴承内圈与轴的配合、外圈与轴承座的配合选用向心球轴承和向心推轴承推力滚子轴承内圈与轴配合外圈与轴座配合内圈与轴配合外圈与轴座配合GCGDCDDGBGEGDD第9页共28页96、与滚动轴承外圈配合的孔光洁度应为6。7、各种可调整间隙及轴向间隙值应符合以下规定单列径向滚珠轴承轴向间隙轴向间隙（MM）轴承内圆内径（MM）轻型中型重型30以下30505080801200020060030090040100050012003009004010004012006015双列径向滚珠轴承轴向间隙轴向间隙（MM）轴承内圆内径（MM）轻型中型重型30以下3050508080120003008004010005012006015005011006012007014010018单列向心推力圆锥滚柱轴承之间隙轴向间隙（MM）轴承内圆内径（MM）轻型中型重型30以下30505080801200030090040100050012006015004010004012006015007017双列向心推力圆锥滚柱轴承之间隙轴承内圆直径（MM）轴向间隙轻型中型重型30以下80150180225010020015025020030030040040050050060第10页共28页1022531531556003000404005007008009100I、齿轮、蜗轮与蜗杆一、渐开线圆柱、圆锥齿轮副1、齿轮不得有毛刺、裂纹、断裂等缺陷。2、齿轮节圆处厚度最大允许磨损值应不大于以下规定标准（MM）圆周线速度2米/秒2米8秒6米/秒最大允许磨损值0240160103、齿轮齿合处的工作面及齿高与齿宽上的剥蚀现象不大于20。4、齿轮啮合主要应在中部以里，用着铯法检测接触面积应符合以下标准运动粘度等级检测名称789沿齿高不少于（）454030接触面积沿齿高不少于（）6050405、齿轮齿合的侧隙间隙应符合以下标准名称中心距（MM）505080801201202002003203205005008008001200侧向间隙（MM）008501050130170210260340426、齿轮齿合的顶间间隙应为0203MM为法向模数。7、齿轮的中心距极限偏差应符合以下标准（MM）中心距50508080120120200极限偏差00600800090115中心距2003003205005008008001250第11页共28页11极限偏差01200160018002008、齿轮中心线在齿宽上的不平行度应不大于以下标准（MM）齿轮宽度粘度法向模数5555110160200220320320450450630110160713000170019002400280034004000218130002100210030003600420050002692505000260030003800450052006000349、齿轮缘的轴向窜动应不大于以下规定标准（MM）齿轮直径粘度法向模数555080801201202002003003205005008007130003200400500580070008000958130005200600800095044001200150975550008001001200120018002000240二、蜗轮蜗杆副1、蜗杆蜗杆的齿形表面不得有裂缝，毛刺，严重划痕等缺陷。2、蜗杆、蜗轮齿合的侧间隙应符合以下标准（MM）中心距名称4080801601603203206306301250第12页共28页12侧间隙009501300190026003803、蜗轮、蜗杆的顶间隙应为02003MM为模数。4、蜗轮、蜗轮齿合接触斑点应占蜗轮齿工作面的3550，正确的接触位置应连贯蜗杆的出口处，左右偏移应不大于以下规定标准（MM）中心距运动粘度等级40808016016032032063063012507004200550070008501108006500900110013001809010501400180021002805、蜗轮、蜗杆中心线在齿宽上的不垂直度应不大于以下规定标准（MM）中心距粘度等级125256610101616307001300180026003600588001700220034004500759002100280042005500956、蜗轮中心平面与蜗杆中心线的极限偏差最应符合以下标准（MM）中心距粘度等级40808016016032032063063012507003400420052006500808005200650085010501209008501060130017002007、蜗轮节圆处厚磨损的最大允许值应不大于以下规定标准（MM）圆周线速度2米/秒2米8秒6米/秒第13页共28页13最大允许磨损值0240160108、蜗轮齿圈的径向跳动应不大于以下规定标准（MM）中心距粘度505080801201202002003203205005008008001250700320042005200580170008000950115800500032008000950110012001500190900800105012001500180020002400300J、皮带轮、链轮链条一、每对皮带轮或链轮装配应符合下列要求1、两轮的轮宽中央平面应在同一平面上（指两轴平行者）偏移三角皮带或链轮不应超过1毫米，平皮带轮不应超过15毫米。2、两轴不平行度不应超过05。上述两项检查可依据轮的边缘为基准二、链条在链轮上，从动边的驰垂直应符合下列要求1、链条与水平线夹角不大于45时，驰垂直度应为两链轮中心距离的2。2、链条与水平线夹角大于45时，链条张紧的驰垂直应为两链条中心距离的115。三、皮带轮的轮缘摆差允许值应符合以下规定皮带轮直径300以下300600600150015003000径向摆差010015020030第14页共28页14端面摆差006008012020K、制动器一、闸轮表面产生明显沟痕，切削加工后闸轮直径减少一般不宜超过轮缘厚度的30。轮缘不得有裂纹或或严重损坏。二、闸瓦松开时，摩擦片与制动轮不平行度在制动轮宽度上每100毫米内不应超过01毫米。三、制动时两闸瓦应同时均匀地压紧在制动轮上，其摩擦片的接触面积不应小于75。四、闸轮中心与闸皮的中心必须重合，主闸松开时闸轮与闸皮各处间隙必须相等，此间隙的大小一般为12毫米。五、闸皮与闸瓦的固定应牢固，边缘整齐，铆钉埋入后铆钉头的表面距间工作面不宜少于闸皮厚度的25。闸皮厚度磨损一般不得超过25。六、各销轴的中心线与主轴中心线应平行，其不平行度最大允差每米为025毫米，销轴的水平度允差为0205毫米。L、密封件一、装配O型密封圈应正确选择预压量，橡胶密封用于固定密时法兰密封预压量为橡胶圆条直径的25，用于运动密封预压量为橡胶圆系直径的15。二、装配成套V型密封圈时，预压量应适应，如需要拱搭接应切成45剖口，相邻的两圈的接口应错开90以上。三、装配V型、Y型、W型密封圈，其唇边应对着密封介质的压力方向。四、压装盘根应符合下列要求第15页共28页151、压装油浸石棉盘根，第一圈和最后一圈宜压装干石棉盘根，防止油渗出。2、压装铝箱或箔色石棉盘根，盘根内缘涂一层用润滑脂调和的鳞状石墨粉。3、盘根圈的接口不宜切成小于45的剖口，相邻两圈接口应错开90以上。4、盘根不宜压得过紧。五、装配环形间隙密封、曲折（迷宫式）密封应符合下列要求1、环形间隙和曲折缝隙内一般应填满润滑脂（气封除外）。2、缝隙应均匀。M、齿轮油泵一、齿轮油泵安装的不水平度不超过02。二、油泵齿轮与外壳间隙一般为004010毫米。三、齿轮端面与侧盖间隙应为010013毫米。四、齿轮齿合的侧间隙应为002004毫米，顶间隙应为003005毫米。五、齿轮油泵滑动轴套间隙一般为003010毫米。N、液压系统检修标准一、检修内容1、检查更换电机、油泵、油缸、集成块和阀组。2、所有连接栓牢固，法兰螺栓装配齐全。3、保证控制信号齐全可靠。4、按规定更换液压油及过滤油液。5、各种安全防护装置齐全可靠。第16页共28页16二、检修技术标准及要求1、处理故障必须与操作工联系好，采取相应措施方可检修。2、需拆开油路连接部位时，须缓慢操作，防止油压发泄油喷伤人。3、拆卸阀体过程中，阀体不得随意乱放，以防灰尘等杂物进入阀体。4、更换油路油管前，其所需钢管必须酸洗中和，并用高压其他一遍。5、液压站各组件在检修或更换后，必须保证各连接螺栓紧固可靠。三、检修后设备应达到正常运行指标1、电机油泵运行平稳2、系统压力符合要求，保压性能可靠3、各控制元件、执行元件工作正常，油缸无爬行迹象。4、各密封处无漏油。O、大型风机检修工作标准一、检修周期小修3周中修12月大修36月二、检修内容1、小修（1）电机轴承的检查、清洗、换油。（2）风机轴瓦的磨损情况，观察水平及中心间隙。（3）检查润滑情况。2、中修第17页共28页17（1）主电机抽芯检查清扫，更换轴承或外套，电机转子转动平衡试验。（2）检查叶轮磨损情况，检查铆钉有无松动，轮盘、轮盖及叶片有无裂纹并作空载试验。（3）检查主轴的弯曲情况，并做叶轮的动平衡试验。（4）更换检修风机轴瓦并调整水平、轴向间隙及预紧力。（5）更换全部油封、气封。（6）清扫冷油器并做压力试验。3、大修（1）包括中修项目。（2）更换主轴泵及传动齿轮。（3）更换风机叶轮。（4）更换油冷却器。（5）检修全部的润滑系统。（6）更换联轴器。三、检修方法及质量标准（一）风机1、主轴的不水平度误差不大于005毫米/米，并且要保持高压侧比低压侧低。2、风机转子应做动平衡试验，其不平衡质应小于1560克厘米。校正平衡时，尽量采用去重法；如无条件，则按配重高度应小于3毫米。3、轴瓦刮研应无显著沟痕、表面光洁，用涂色法检查接触班点和接触角度，轴瓦和轴径在2525毫米2的接触面上应保持212个接触点，接触角度应在5566之间。第18页共28页184、用压铅法检查轴瓦顶间隙，按（2/100025/1000）X公式计算调整之，其侧隙为顶隙的1/2。5、轴承支撑块必须与轴承座刮研，用涂色法检查其接触面积应大于75。6、推力轴承的间隙应保持在0205毫米，接触面积应达到60。7、用压铅法检查轴承盖与轴瓦的过盈值，要求过盈值为003007毫米。8、主轴油封间隙不得到大于02025毫米，风机各管气隙间隙一般在002060毫米之间不等，也可按轴径大小计算确定，梳齿倒角方向均应该向低压侧倾倒。9、清洗轴承箱，检查各进、排油孔必须畅通。（二）主电机1、电机转子必须定期进行动平衡试验，其动平衡精度应按电机说明书的规定执行。2、电机滚动（滑动）轴承的径向游隙应符合技术文件的规定的标准，一般为（06/10001/1000）AA为轴径。3、滚动轴承内圈和轴的装配应采用基孔制第13种的过渡配合，二级精度；外圈和套采用基轴制第34种过渡配合，二级精度。4、轴承箱体内必需加装一定牌号质量的润滑油，加装量不得超过内部体积的1/2。5、电机底座螺栓必须紧固，定子和底座结合处的垫片要垫实。地脚螺栓必须配双螺母，以防松动。6、主电机应定期清扫，检查定子线圈有无松动，绝缘有无擦破，压线竹签有无缺少和松动，转子和定子有无擦破，转子短路条接头处有无开焊、断裂现象。第19页共28页19（三）润滑系统1、清洗检查主轴泵、辅油泵检查方法及质量标准可按通用机械齿轮泵维护检修规程执行。2、清扫油箱、油管路、压力调节阀、油过滤器，必须要时修理或更换件。3、循环过滤或更换透平油，油质应符合SYB120160规定的要件50时粘度E5295331凝点10闪点（开式）180灰分0005酸值002KOH毫克/克油（四）联轴器1、风机与电动机找正径向位移不大于003毫米，轴向倾斜不大于010MM。2、新更换的联轴器应做动平衡试验，剩余动不平衡距不大于05克厘米。3、连接螺栓与孔的配合为D/DC4,新更换的螺栓重量偏差不大于1克。四、试车与验收风机的试车应在机动部门、运行单位、检修单位同时在场的情况下进行，试车过程即为验收过程。（一）起动前的准备工作1、风机试车前的准备工作应按操作规程执行。2、起动润滑油泵，检查油泵系统是否漏油。3、通过连锁确认进油情况。（二）试车第20页共28页201、风机试车应按操作规程的规定执行。2、风机试车时，轴承径向震幅不得超过规定以下值，单项最大振幅不得超过5595MM/S。3、风机在试车时运转平稳，无断续的噪音，各轴承触听声响均匀。滑动轴承的温升不得超过65。4、电机滚动轴承温升不得超过40，最高温度不得超过70，电机机体温度不得超过100。电机电流稳，波动在规定范围内（5）。5、各部油封、气封不应有跑冒现象，机组泄漏率应达到国标所要求2以下。6、试车时，应随时检查润滑油的温度、冷却水温及轴承径向震幅，出风温度和压力等是否符合技术文件的规定并做好记录。7、试运完毕后，应将有关装置调到准备起动的状态。（三）验收1、检修单位应向运行单位提交下列技术文件记录（1）风机常规检查记录（包括转子找动平衡记录）。（2）设备重大缺陷处理、结构更改、系统变动、备品备件更换的记录。（3）部分试运转和整体运转记录。2、机组经整体试运转及带负荷运转，通过现场全面确认。P、皮带输送机检修工作标准一、检修周期、工时小修中修大修性质期限周期工时周期工时周期工时第21页共28页21名称（年）（小时）（年）（小时）（年）（小时）一般常温物料输送带0542816548过热物料或爬坡带05418162548二、检修内容1、小修检查更换弹性接手胶圈或尼龙棒连轴节的尼龙棒，各辊筒轴承部位加油，监听减速机的运转声响。托辊要随时检查，及时更换。2、中修包括小修内容。减速机清洗，更换高速轴和二轴齿轮，更换皮带，各辊筒轴承清洗或更换。3、大修包括中修内容。减速机各齿轮更换，辊筒更换，十字滑块接手更换，各部漏斗更换，拉紧小车滑轮更换，拉紧丝杠更换，拉紧小车架修理或更换，机架修整或更换。三、检修注意事项（一）拆装顺序1、拆卸顺序如下拉紧装置皮带接手各托辊及各辊筒。2、安装顺序与拆卸顺序相反。（二）安装皮带时一定要将拉紧装置调到皮带的最短位置，以备后续运转皮带伸长后调节。（三）接手的找正径向差005，轴向差002。（四）皮带胶粘热粘后1小时、冷粘后05小时方可投入使用。第22页共28页22四、安装检修质量标准（一）利用拉钢丝法确定皮带机的纵向中心线即为安装基准线。（二）组装中间架时应符合下列要求1、中心线对输送机纵向线的不重合度允许误差为3毫米。2、立柱的不垂直度或立柱对基础面的不垂直度允许误差为3毫米。3、组装支承托辊支架槽钢或角钢时，应符合下列要求（1）不直度允差每米3毫米。（2）相对标高允许误差为2毫米。（3）跨距允许误差5毫米。（4）接头处左右、高低的偏允差为1毫米。（5）固定托辊支架的相对两螺栓孔中心的连线与输送机纵向中心线不垂直度允许误差为2毫米。（三）组装托辊时，应符合下列要求1、不平度允差为1毫米/米（在中间托辊上测量）。2、对输送机纵向中心线的不垂直允差为1/300。3、横向中心线对输送机纵向中心线的不重合度允差为3毫米。4、各托辊的上线应在同一平面或曲面上，其高低允差为3毫米。（四）组装驱动和拉紧辊筒时，应符合下列规定1、纵向中心线对输送机纵向中心线的不重合度允差为2毫米。2、轴线对输送机纵向中心线的不垂直度允差为毫米/米。（五）组装拉紧装置时应符合下列要求1、纵向中心线对输送机纵向中心线的不重合度允差为1毫米。2、滑动轨道必须与固定轨道正确衔接，其接头处应平整，高低、左右的偏差第23页共28页23均为05毫米3、紧辊筒的位置（未交接前）往前尚留有100毫米的松动引程。（六）拉紧小车纵向中心线对输送机纵向中心线的不重合度允差为2毫米，运行时应平稳。（七）导料装置的纵向、横向位移允差均为10毫米。（八）组装清扫装置时，应符合下列要求1、刮板的清扫面应与胶带接触，其接触面积不得少于80。2、回转式清扫刷的轴线应与辊筒平行，清扫刷应与胶带接触，接触面积不得小于90。（九）胶带连接前，应把拉紧辊筒放在松动行程的位置上。（十）连轴节的同心度误差范围按统一规程执行。（十一）减速机的检修标准按通用规程执行。（十二）胶粘皮带接口要求1、剖割成阶梯形，阶梯长度S的最小尺寸按下表规定执行，阶梯曾数随胶带布层数面高（一层布一层阶梯）接头长度L等于皮带宽度B，头斜度采用450，剖割处表面要平整，不得有破裂现象，线层表面要锉毛，但要保持清洁阶梯层数皮带宽度345678B毫米阶梯长度S的最小尺寸（MM）500300250250200200650300250250200200800350300300300250200第24页共28页2410004504003503002502002、剖割时要注意接头斜面顺应皮带运行方向，避免清扫器或黎式刮料器磨损皮带接口。3、胶合前必须垫平找正，两边皮带保证在一个中心线上，防止跑偏，两接口处每口留1毫米缝隙，以使皮带弯曲自如。4、胶接（1）热粘（硫化胶合）要严格控制温度，时间和压力，注意防止各种硫化质量缺陷。硫化温度一般掌握120140，时间约为4小时，采用压力一般为525公斤/厘米2，加热时要使加热板两端同时受压，以保证胶带受力均匀。（2）冷粘配料氯丁胶、聚异氰酸酯酸（JQ1）为51，进行混合、搅匀，成中紫色。刷胶两面同时刷胶，刷好后，气温低时可用典钨灯烘干，时间约1015分钟，烘干后依前再刷一次。再烘干（1015分钟）合口同3要求，不要打扭，合龙后用木锤均匀敲打，这时注意不可走型，敲打后1小时方可使用，固化时间延长一些更好。四、检修中参照主要备件报废标准1、主动辊筒的包胶开断或磨透时，应拆下重新包胶。2、其余辊筒的辊皮目测即将磨透时应更换。3、托辊不动时应更换，磨偏的托辊应更换。4、调整（拉紧）丝杠乱丝时，锈死的应当更换5、皮带正面胶层磨光时，宽度磨损至原宽度1/7时应当更换。皮带接头开胶第25页共28页25起层的应当更换（或看情况可重粘）热皮带胶层磨光、皮层烧坏时应更换。6、其他