元器件焊接规范

元器件焊接规范篇一：元器件焊接检验规范元器件焊接质量检验规范美的集团 家用空调国内事业部发布 元器件焊接质量检验规范 1 适用范围 本规定采用电烙铁手工锡焊的焊接质量检验规范和基本要求，适用于电子整机生产和检验。不适合于机械五金结构件和电器的特种焊接。 本规范适用于美的家用空调国内事业部。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 IPC-A-610C 电子组装件的验收条件 IPC-A-610D 电子组件的可接受性 3 定义 开路：铜箔线路断或焊锡无连接； 连焊：两个或以上的不同电位的相互独立的焊点，被连接在一起的现象； 空焊：元件的铜箔焊盘无锡沾连；冷焊：因温度不够造成的表面焊接现象，无金属光泽； 虚焊：表面形成完整的焊盘但实质因元件脚氧化等原因造成的焊接不良； 包焊：过多焊锡导致无法看见元件脚，甚至连元件脚的棱角都看不到； 锡珠，锡渣：未融合在焊点的焊锡残渣。 锡尖：指在组装板经过波峰焊后，板子焊锡面上或元件引脚端部所出现的尖锥状的焊锡。 脱焊：由于受外力等因素导致已焊接好的焊点端部焊锡与焊盘部分或完全脱离。 4 合格性判断： 本标准执行中，分为三种判断状态：“最佳” 、 “合格”和“不合格” 。 最佳它是一种理想化状态，并非总能达到，也不要求必须达到。但它是工艺部门追求的目标。 合格它不一定是最佳的，但在其使用环境下能保持 PCBA 的完整性和可靠性。 （为允许工艺上的某些更改，合格要求要比最终产品的最低要求稍高些） 不合格它不足以保证 PCBA 在最终使用环境下的形状、配合及功能要求。应根据工艺要求对其进行处置（返工、修理或报废） 。 焊接可接受性要求：所有焊点应当有光亮的，大致光滑的外观，并且呈润湿状态；润湿体现在被焊件之间的焊料呈凹的弯月面，对焊点的执锡（返工）应小心，以避免引起更多的问题（锡珠、包焊等故障） ， 而且应产生满足验收标准的焊点。 可靠的电气连接；足够的机械强度； 洁整齐的外观。焊点分析图 5 焊接检验规范： 连焊：相邻焊点之间的焊料连接在一起，形成桥连（图 1） 。在不同电位线路上，桥连不可接受；在相同电位线路上，可有条件接受连锡，对于贴片元件，同一铜箔间的连锡高度应低于贴片元件本体高度。 图 1 虚焊：元器件引脚未被焊锡润湿，引脚与焊料的润湿角大于 90o（图 2） ；焊盘未被焊锡润湿，焊盘与 焊料的润湿角大于 90o（图 3） 。以上二种情况均不可接受。图 2 图3合格 合格 不合格不合格 空焊：基材元器件插入孔全部露出，元器件引脚及焊盘未被焊料润湿（图 4） 。不可接受。 图 4 半焊：元器件引脚及焊盘已润湿，但焊盘上焊料覆盖分部 1/2，插入孔仍有部分露出（图 5）,不可接受。 图 5 多锡：引脚折弯处的焊锡接触元件体或密封端（图6）,不可接受。 图 6 包焊：过多焊锡导致无法看见元件脚，甚至连元件脚的棱角都看不到（图 7） ，不可接受。 锡珠、锡渣：直径大于或长度大于的锡渣黏在底板的表面上，或焊锡球违反最小电气间隙（图 8） ，均不可接受；每 600mm 多于 5 个直径小于的焊锡珠、锡渣不可接受。2 图 8 少锡、薄锡：引脚、孔壁和可焊区域焊点润湿小于270o（图 9） ，或焊角未形成弯月形的焊缝角，润湿角小于15o（图 11） ，或焊料未完全润湿双面板的金属孔，焊锡的金属化孔内填充量小于 50%（图 10、12） ，或贴片元件焊盘焊锡润湿面积小于 85，均不可接受。 图 9 图 10篇二：电子元器件的安装要求与焊接工艺 电子元器件的安装要求与焊接工艺 任何电子设备都离不开电子元器件的安装，在安装电子元器件的过程中，应根据相关的要求及注意事项对其进行操作。 1 清洁引脚电子元器件在安装前，应先将引脚擦除干净，最好选用细砂布擦拭，如图 5-1 所示，这样就可以去除引脚表面的氧化层，以便在焊接时容易上锡。若是元器件的引脚已有镀层，可以根据使用情况不再进行清洁。 2 固定元器件的机械器件在插装元器件前，应先将插装那些需要机械固定的元器件，如功率器件的散热片、支架、卡子等，然后再插装需要固定的元器件，在安装电子元器件时，不可以用手直接碰元器件引脚或印制板上的铜箔，3 按次序安装电子元器件接下来在安装电子元器件时，应按一定的次序进行安装，先安装较低小功率的卧式电子元器件，然后再安装立式元器件及大功率的卧式元器件；将这些安装完成后，再安装可变元器件和易损坏的元器件，最后再安装带散热器的元器件和特殊元器件，即按照先轻后重、先里后外、先低后高的原则进行安装。 除此之外，在对电子元器件进行安装时，应做到整齐、美观、稳固的原则，应插装到位，不可以有明显的倾斜和变形现象，同时各元器件之间应留有一定的距离，方便焊接和有利于散热，如图所示，通常情况下，元器件外壳之间的距离小于 mm；引线焊盘间隔要大于 2 mmo4 正确安装元器件安装电子元器件时，还应检查元器件是否安装的正确、是否有损伤；其极性是否按线路板上的丝印进行安装，不可以插反或是插错，如图 5-3 所示，若是空间位置有限制，应尽量将电子元器件放在丝印范围内。 5 对元器件引脚加工在电子元器件安装的过程中，若需要对电子元器件的引线部分进行操作时，应注意不可以直接在根部进行弯曲，由于制造工艺上的原因，根部很容易折断，一般应留有 mm 的距离，而且弯曲时的圆角半径R 要大于引脚直径的两倍，并且弯曲后的两根引脚要与元器件自身垂直才可以，如图 5-4 所示。 6 按标识安装元器件为了易于辨认，在安装电子元器件时，各种电子元器件的标注、型号及数值等信息应朝上或是朝外安装，以利于焊接和检修时查看元器件的型号数据，如图 5-5 所示。 7 元器件的安装方式根据元器件安装环境的限制，元器件可以采用立式安装或是卧式安装，如图 5-6 所示，元器件立式安装时，要与电路板垂直；卧式安装时，要与电路板平行或贴伏在电路板上。若是对于工作频率不太多的元器件，这两种安装方式均可以采用；对于工作频率较高的元器件最好是采用卧式安装，这样可以使引线尽可能短一些，以防止产生高频寄生电容量影响电路。 值得注意的是若在安装元器件并需要保留较长的元器件引线时，必须要在引线上套绝缘套管，以防止元器件引脚相碰而短路。 AI 的 DIP 电阻、电容脚间距最小 5mm ，依次加,即 /10mm/15mm; 立式 AI 元件限高 20mm ；再高就要改手插式了 DIP 元件与 SMD 元件最小间隔 2mm ，否则很容易干涉； SMD 元件离板边至少 3MM，否则容易裂 电子元器件的安装要求 (1)典型工艺要求。 安装所有电子元器件时，其文字、数值标记应布置在容易目视的方向上（标记向上、向外） ，以易于检查和维修。 注意安装的先后程序、位置方向和电极的极性。 安装重量超过 50g 的元器件时，必须采用支承件、弯角件、固定架、夹具或其他机械(转 载于: 小 龙 文档网:元器件焊接规范)形式固定；重量不足 50g 的元器件（如小型的电阻、电感元器件，晶体管器件等） ，应用元器件的引出线直接绕固在焊片、支架片、接线架、印制板上进行固定。 元器件引出线应弯曲成圆弧形，并与根部保持一定的距离，不可紧贴根部弯曲。这样可防止元器件在安装中引出线断裂。 安装时，相邻元器件之间要有一定的空隙。 对于调试中需要更换的元器件可先采用搭焊方法固定。 (2)特殊元器件的安装及要求。在电子元器件的装插中，对一些体积、重量较大的元器件、集成块等，要应用不同的工艺方法，以提高特殊元器件的装插质量及改善电路性能。 大功率三极管、电源变压器、彩色电视机的行输出变压器等大型元器件的装插要用铜铆钉加固。体积、重量都较大的容量电解电容器，其引线强度不够，容易发生元件歪斜、引线折断及焊点盘损坏的现象，这类元件的装插除用铜铆钉加固外，还要用黄色硅树脂胶粘剂将其底部粘在印制电路板上。中频变压器、输入变压器、输出变压器带有固定的插脚，插入电路板的插孑 L 后，将固定插脚压倒并锡焊固定。较大电源变压器则采用螺钉固定，并加弹簧垫圈，以防止螺母、螺钉松动。 对于金属大功率管、变压器等自身重量较大的元器件，仅仅依靠引脚的焊接已不足以支撑元器件的自身重量，应通过嫘钉将其固定在电路板上，如图 2-49 所示，然后再将其引脚焊人电路板。 安装集成电路时要弄清引线脚排列顺序，常见 lC方向标记如图 2-50 所示，安装时一定要对准插孔位置，用力要均匀，不要倾斜，以防引脚折断或偏斜。 凡需要屏蔽的元器件（如电源变压器、电视机高频头、伴音中放集成块、遥控红外接收器等） ，屏蔽装置的接地应良好。 四、电子元器件安装的基本知识和工艺 1.电子元件的引线整形 电子元件在安装到电路板上时,必须事先对元件的引脚进行整形,以适应电路安装的需要。 电子元器件的引线成型主要是为了使元器件的安装尺寸满足印制电路板上元件安装孔尺寸的要求。 由机器自动组装元器件时元器件的引线形状需要单独进行加工。 集成电路的引线有单列直插式和双列直插式。 2、 电子元器件引线成型的方法 元器件的引线成型一般采用模具手工成型。成型模具依元件形状的不同而不同。在模具的垂直方向开有供插入元件引线的条形孔隙，将引线从上方插入孔隙后，再插入插杆，即可将引线弯成所需的形状。用模具成型的元件引线形状的一致性较好。 对个别元器件的引线成型不便于使用模具时，也可用尖嘴钳加工引线。 当印制电路板上的焊点孔距不合适时，元件引线一般采用加弯曲半径的方法来解决。 3、 电子元器件的插装方法 电子元器件的插装是指将已经加工成型的元器件的引线垂直插入印制电路板的焊孔。 手工插装 手工插装多用于小批量生产或电路实验。手工插装有两种形式：一人插装和多人插装即流水线作业。 自动插装自动插装用于工厂的大批量生产。自动插装是采用先进的元件自动插装机来安装元器件，设计者要根据元器件在印制板图上的位置，编出相应的程序来控制自动插装机的插装工作。它具有以下优点： a)将插入的元器件引线自动打弯，牢固地固定在印制板上； b)消除了手工的误插、漏插，提高了产品质量和生产效率； c)对于特殊薄小的新型集成电路，可采用更先进的贴装技术进行安装，即用元件贴装机将元器件粘贴在电路板上。 4、电子元器件插装的原则 插装的顺序 ：先低后高，先小后大，先轻后重。 元器件的标识 ：电子元器件的标记和色码部位应朝上，以便于辩认；横向插件的数值读法应从左至右，而竖向插件的数值读法则应从下至上。 元器件的间距 在印制板上的元器件之间的距离不能小于 1mm；引线间距要大于 2mm（必要时，引线要套上绝缘套管） 。一般元器件应紧密安装，使元器件贴在印制板上，紧贴的容限在左右。 符合以下情况的元器件不宜紧密贴装，而需浮装： a)轴向引线需要垂直插装的：一般元器件距印制板37mm， b)发热量大的元器件（大功率电阻、在功率管等） ； c)受热后性能易变坏的器件（如集成块等） ； 大型元器件的插装方法 形状较大、重量较重的元器件如变压器、大电解电容、磁棒等，在插装时一定要用金属固定件或塑料固定架加以固定。采用金属固定件固定时，应在元件与固定件间加垫聚氯乙烯或黄腊绸，最好用塑料套管防止损坏元器件和增加绝缘，金属固定件与印制板之间要用螺钉连接，并需加弹簧垫圈以防因振动使螺母松脱。采用塑料支架固定元件时，先将塑料固定支架插装到印制板上，再从板的反面对其加热，使支架熔化而固定在印制板上，最后再装上元器件。 篇三：电路板焊接规范电路板焊接规范 一、元器件在电路板插装的工艺要求： 元器件在电路板插装的顺序是先低后高，先小后大，先轻后重，先易后难，先一般元器件后特殊元器件，且上道工序安装后不能影响下道工序的安装。 元器件插装后，其标志应向着易于认读的方向，并尽可能从左到右的顺序读出。 有极性的元器件极性应严格按照图纸上的要求安装，不能错装。 元器件在电路板上的插装应分布均匀，排列整齐美观，不允许斜排、立体交叉和重叠排列；不允许一边高、一边低，也不允许引脚一边长、一边短。 二、插装元器件焊接规范 1、 电阻器的插装： 、看电阻器上的色环（高精度金属膜电阻器）或电阻器上的标示字符排列顺序（高精度低温漂电阻器） ，确定电阻值是否正确，如有色环不全（字迹不清晰）或封装有破损的需更换器件； 、弯脚插装，根据插装孔的实际间距对比电阻器的引脚，用镊子夹住引脚平移到合适位臵后快速将引脚弯下，以两引脚插装后能自行稳固为宜，同时使电阻离印制板面高度为 2mm 左右； 、插装时注意电阻器的正反方向，正向应 为从左到右前四个色环之间间隙较小，与第五个色环间隙相对较大（高精度低温漂电阻器的正反判断和集成电路相同） ；反之则为反向。正确的插装方式应为正向插装；、若是纵向排列，则按色环排列，上面四个环间隙较小，第五个环与前四个色环间隙较大（高精度金属膜电阻器）或电阻器上的表示字符为从上到下排列（高精度低温漂电阻器） 。 2、 电容的插装： 、看电容上的文字标识，确定使用产品与器件表无误，如有封装损坏、字迹模糊或断腿则需更换器件； 、弯腿插装, 根据插装孔的实际间距对比电容的引脚，用镊子夹住引脚平移到合适位臵后快速将引脚弯下，以两引脚插装后能自行稳固为宜，同时使电容离印制板面高度为 2mm 左右; 、电容排列要保证其标识字方向一致，便于观测。焊盘左右排列的电容应使标识字面朝操作者，焊盘上下排列的电容应使标识字面向操作者左边方向。 （电路板正面向上） 3、 二极管的焊接 正确辨认正负极后按要求装入规定位臵，型号及标记要易看得见，焊接要求可参考电阻的要求。 4、 集成电路器件的插装：、如器件引脚弯曲，则用镊子夹住弯曲引脚所在面所有引脚轻轻捏合以矫正； 、如有引脚端裂或断则视为器件损坏，不予使用需更换新器件； 、在进行插装的时候要注意器件的正反，面对器件时，器件上的标号字符应为由左到右排列。 、在以上 3 项都确认无误的情况下进行器件的插装，应先将上面一排引脚插入印制板指定位臵，然后用直尺（或相应替代物）抵住下排引脚轻轻挤压至指定位臵后插入即可。 5、焊接要求：在正确完成以上插装的工作后，进行最后一项也是最关键的焊接工作。 注意点： 、电烙铁要接地，以防止在焊接时由于漏电而击穿元器件。因此推荐使用白光的可调电烙铁，一般温度调节在 350 度左右为宜，焊接时间少于 2 秒； 、焊接时要保持焊点饱满，有光泽度，焊锡不应过多。 、焊接时应保证所有插装好的器件不移动位臵。 6、焊点检查：焊完所有的引脚后要对电路板上的焊点质量的检查，修理，补焊。符合下面标准的焊点认为是合格的焊点: （1）焊点成内弧形(圆锥形)。（2）焊点整体要饱满、光滑、无针孔、无松香