某制梁场箱梁预制实施性施工组织设计.doc

预制箱梁施工准备一、编制依据 1、施工招投标文件及技术交底报告2、京沪高速铁路（京徐段）施工图设计文件3、国家和铁道部现行的设计、施工、验收采用的规范、规则、和行业标准4、施工现场的施工调查和踏勘资料5、国家、行业、地方有关职业健康安全的要求6、投标文件承诺的工期节点，合同要求的工期、质量及环保要求7、项目部的组成、机械设备、各类技术人员配备及施工队伍施工能力的基本情况8、附：京沪高速铁路箱梁预制系列标准及规范目录（1）通用硅酸盐水泥gb1752007（2）低碳钢热轧圆盘条gb/t7011997（3）钢筋混凝土用热轧光圆钢筋gb130131991（4）钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋gb14992007（5）预应力混凝土用钢绞线gb/t52242003（6）混凝土外加剂gb80761997（7）混凝土结构工程施工质量验收规范gb502042002（8）普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准jgj522006（9）混凝土用水标准jgj632006（10）碳素结构钢gb7002006（11）铁路工程施工安全技术规范tb10401.1-2003（12）客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件（修订版）科技基200756号（13）铁路混凝土用骨料碱活性试验方法tb/t2922.14-1998（14）水泥细度检验方法gb1345-2005（15）预应力筋用锚具、夹具和连接器gb/t14370-2007（16）铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件tb/t3193-2008（17）水泥胶砂强度检验方法（iso）gb/t17671-1999（18）水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法gb/t1346-2001（19）混凝土外加剂匀质性试验方法gb8077-2000（20）普通混凝土力学性能试验方法标准gb/t50081-2002（21）普通混凝土拌合物性能试验方法标准gb/t50080-2002(22)钢筋焊接及验收规程jgj18-2003（23）优质碳素结构钢gb/t699-1999（24）合金结构钢gb3077-99（25）铁路工程施工安全技术规程tb10401.1-2003（26）铁路桥涵设计基本规范tb10002.1-2005（27）铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范tb10002.3-2005（28）客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件铁科技2004120号（29）客运专线高性能混凝土暂行技术条件科技基2005101号 （30）客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件科技基200756号 二、编制范围编制范围为xx特大桥（dk350+174.27dk368+026.33）共556跨箱梁预制任务。三、编制原则1、结合现场实际情况，合理配置资源，满足箱梁预预制需要；2、以优质、高效、快速预制箱梁施工为目的；3、突出重点，统筹安排的原则；4、应用“四新”技术，提高箱梁预制施工水平。应用新技术、新设备、新材料、新工艺，提高箱梁预制施工作业水平，积极应用先进的科技成果，从而达到提高工程质量、加快工程进度；5、坚持“安全生产，预防为主”的原则；杜绝较大及以上施工安全事故；杜绝较大及以上道路交通责任事故；杜绝较大及以上火灾事故；控制和减少一般责任事故。6、规范箱梁预制施工，确保预制箱梁质量；执行相关标准，优化箱梁预制施工组织方案、施工工艺和施工方法，确保箱梁预制达到创优规划要求；7、保护环境，文明施工的原则。环境污染控制有效，土地资源节约利用，工程绿化完善美观，节能、节材和水保措施落实到位。8、严格贯彻国家、地区和行业有关职业健康方面的法律法规和规定。四、工程概况1、线路位置及重要意义京沪高速铁路起自北京南站dk0+000，途径北京、天津、河北省沧州、山东省德州、济南、泰安、曲阜、滕州、枣庄、江苏省徐州、安徽省宿州、蚌埠、定远、滁州、再经江苏省南京、镇江、常州、无锡、苏州、昆山、上海，止于上海虹桥站dk1309+100，正线全长1317.841km。线路经过地区人口稠密、村镇密集、土地肥沃、经济发达,城市化水平大大高于全国平均水平。名胜古迹，旅游资源驰名中外。京沪高速铁路的建设将大大缓解京沪沿线地区交通运输的紧张局面，缩短沿线城市之间的时空距离，将促进京津唐、环渤海、胶东半岛、长江三角洲、长江中下游经济区域的快速发展，形成一条以北京为政治文化中心，上海为国际经济、金融、贸易、航运中心的经济带，加快沿线地区的城市化进程；将加强东部地区对西部地区、乃至全国的经济辐射与带动效应，带动铁路及其相关产业的技术进步，进而促进全国经济的全面快速增长。因此，京沪高速铁路的建设，在国民经济中具有极其重要的意义和作用。在路网中，京沪高速铁路是我国中长期铁路规划网中“四纵四横”客运专线的南北向主骨架。建设京沪高速铁路，对促进东部地区快速客运网的形成，全国客运专线网络的发展以及中长期铁路规划网的实现具有极其重要的作用。2、梁场工程概况zz京沪高速铁路禹城制梁场设在京沪高速铁路正线dk365+890dk366+488处 ，在线路的前进方向左侧，梁场占地约210.72亩，承担了xx特大桥共556跨箱梁预制任务，其中24m箱梁56跨、32m箱梁500跨。梁场共设置箱梁生产台座12座，其中32m箱梁生产台座10座， 24m箱梁生产台座2座。存梁台座120座，其中32米存梁台座为100座，24米存梁台座为20座。五、施工总平面布置 根据预制箱梁施工特点，结合设备情况，梁场采用横列式布置，提梁机提梁上桥方案。设计生产能力为56孔/月，存梁能力120跨。梁场按功能划分为五个区域：即生活办公区、混凝土拌合区、箱梁生产区、存梁区、箱梁装运区，具体布置见“梁场平面布置图”。箱梁顶板钢筋，底、腹板钢筋绑扎台座各5个；内模整修区5个。箱梁通过ylpc900型移梁小车，横向移位到指定位置后，通过2台450吨提梁机将箱梁吊装到已修建好的桥墩上，利用已架设好的箱梁作为运梁车运梁的通道，将箱梁吊装到运梁车上，运送到指定位置架设。六、工程地质根据信息产业部电子综合勘察研究院2008年3月出据的我禹城制梁场岩土工程勘察报告，地质状况如下:1、本场地地形较为平坦，地貌单元属黄河冲积平原；2、第一层为素填土：以耕植土为主，结构松散，土质不均。平均厚度0.5米； 3、第二层为粉质粘土、粉土、粉细砂：粉质粘土，可塑，场区普遍分布，厚度平均4.32米；该层中部夹有粉土、粉细砂，平均层厚为4.60米、2.68米；4.第三层粉质粘土层：可塑，局部软塑或硬塑，场区普遍分布，平均厚度8.07米；5、第四层为粉细砂：饱和，中密，场区普遍分布，平均厚度17.58米；6、第五层为粉细砂：饱和，密实，该层在本次勘探深度范围内未能揭穿，最大揭露厚度为8.7米。该层上部局部夹有粉质粘土层，平均厚度为2.10米。7、地下水位埋设深2.20m，场地内地下水位年平均变化幅度可按2.00米考虑。土壤最大冻结深度为0.5m。8、本段为松软地基，基底欠稳固。松软层一般为粘性土，从深度分布上有23层，且分布于地表下20m范围内，累计厚度为m，一般地表土层承载力大于150kpa。9、根据中国地震动参数区划图（gb18306-2001），本段地震动峰值加速度（地震基本烈度）为0.05（）。七、自然特征禹城制梁场位于冀鲁冲积平原地区，地势平坦开阔，高差较小，呈西南向东北方向缓倾的特点。周围临近村庄和公路，制梁场占地为农田。八、气象特征 本线路所经地区属暖温带亚湿润季风气侯区，四季分明，春季干燥多风，夏季炎热多雨，秋季秋高气爽，冬季寒风凛冽。降水量多集中在七、八月份，约占全年的70%，年平均降水量560880mm；大风多集中在三、四月份，大雾天气多发生在冬天。年平均气温1114，极端最高气温40，月平均最低气温-4左右，年平均风速2.9m/s。九、施工的特殊性我梁场所承担箱梁预制任务中的高性能混凝土施工技术、箱梁预制施工技术等方面技术含量要求高，施工工艺复杂；梁场的场地优化和地基加固处理技术等对基础处理要求高，制、存梁台座不仅承载力需满足要求，同时相对沉降量小于mm。十、文物古迹制梁场所处地区为冲积平原区，地质勘测中没有发现文物，预制梁施工中不涉及文物古迹。如果施工中发现文物，按有关规定及时上报相关主管单位。十一、其它（施工用水、用电、施工便道、制存梁台座、场地硬化、原材料进场、制梁相关设备等）1、生产用水：采用就地打井取水方案，梁场所在地，地下水源丰富，自打取水井1口，井深150m，出水量80th。2、生产、生活用电：梁场附近有禹城线路所高压线路通过，经当地供电部门同意，在附近供电所10kv回路接变压器，梁场安装一台1000kva变压器，另配备1台500kw的发电机组备用，满足生产、生活用电。3、临时便道：梁场进场道路接辛店镇乡道，交通便利，梁场内修筑了一条560米长场内道路，梁场外围修筑环形施工道路，主要通道均为混凝土路面，厚度200mm；4、制、存梁台座已经完成；5、制梁场内场地硬化已经完成；6、相关原材料已经进场；7、制梁相关设备已经进场。预制箱梁施工方案一、施工图概况 通桥（2007）8360-tgpz、通桥（2008）8388a-, 通桥（2008）8388a-, 通桥（2008）8388a-图纸已经齐全，图纸已经审核，设计交底已经完成，相关问题已整理上报。二、主要工程量禹城制梁场预制双线简支箱梁主要工程量为：m箱梁56跨，m箱梁500跨，预制箱梁共计556跨。三、施工计划1、 根据预制梁生产必须满足铺架工期需求的原则，从2008年7月10日开始正式生产，2009年10月20日完成桥梁预制任务，计划工期468天（不含建场期）。2、计划工期2008年7月10日正式生产首孔预应力箱梁，试生产两个月认证后，投入批量生产，年内计划完成120孔箱梁预制生产任务，2009年1月1日至2009年10月20日完成剩余箱梁预制任务。2.1箱梁试制、认证：2008年7月10日开始试制梁并经2个月试生产取得生产许可证后，方可继续投入批量生产。2.2箱梁批量生产：2008年9月10日2009年10月20日2.3供梁时间：2009年1月1日2009年12月31日四、施工组织根据梁场建设特点采取分专业、分工种、专业化施工，采取平行、流水作业、多个台座同时施工，加快箱梁预制施工。集团公司成立zz物资工贸集团有限公司禹城制梁场，管理制梁场各项工作。项目经理和项目总工程师参加过客运专线预制箱梁施工，具有丰富的从业经验。张志强任项目经理，坑进勉任项目总工程师，下设“四部二室”即：工程管理部、安全质量部、计划财务部、物资设备部、综合办公室、工地试验室。部门职责:1、工程管理部：负责本梁场施工技术管理，负责编制年度、季、月施工组织设计，制定施工工艺及操作细则，进行技术交底，对施工过程中出现的问题提出处理方案。2、计划财务部：负责梁场工程的成本控制、验工计价、合同管理管理等，编制年、季、月度施工生产计划。负责项目的财务管理，保证工程施工的资金的筹集和使用。3、安全质量部：负责梁场安全、质量、环境保护管理工作，制定安全标准及工地规划并负责实施，对安全生产、劳动保护、环境保护进行监督检查。制定质量创优规划并负责实施，制定各工种岗位操作规程，对质量进行监督检查。贯彻执行国家、地方的有关环保法律、法规，并做好相应的日常检查实施工作。4、物资设备部：负责施工生产材料的采购、管理，负责按施工计划进度提出材料采购计划，负责机械设备的管理，施工生产所需机械设备的调配，新增机械设备的采购。5、综合办公室：负责日常办公及对外协调等工作，负责生活物资的采购、补给，工地生活用水、用电、医疗等设备检修养护。6、工地试验室：梁场设中心试验室，中心试验室负责高性能混凝土的配置，对梁场混凝土施工进行监控，并配合梁体张拉等作业。五、劳动力专业化，高素质的专业技术人员是企业发展的命脉，根据箱梁预制特点，抽调箱梁施工经验丰富的工程、质检、安全、计划、财务、钢筋、混凝土、模板、预应力、压浆及移梁张等人员担任本项目管理骨干，并选择施工经验丰富的管理人员、作业队伍完成箱梁预制工作。zz集团物资工贸有限公司禹城制梁场组织机构图项目经理：张志强书记：郑洪涛副经理： 张宝海总工：坑进勉计划财务部赵仕安工地试验室景建军综合办公室张宝海安全质量部杨旭工程管理部杨刚混凝土班龙军虎张拉工班王秉印钢筋工班马顺利模板工班吕向阳滑梁工班刘宝良劳动力配备情况表序号工种人数分 工1钢筋工155钢筋加工、预扎、安装及预埋件加工、安装等工作2模板工110模板安装、拆除、整修等工作3混凝土工70混凝土灌注的相关工作张拉、压浆50负责梁体预应力张拉及压浆4装吊工35滑移预制箱梁，并负责存梁安全5机电工20负责施工用电、设备机电安装相关工作6修理工30负责机械设备修理的相关工作7普工20负责卫生、杂活工作8操作司机25负责起吊设备、拌合机等设备安装9后勤保障人员15负责梁场人员生产、生活后勤保障10保安20用于梁场保卫工作11管理人员50项目部及各类管理人员合计600人根据工程特点、工期要求，拟配备600名素质优良的施工人员参加箱梁预制等工作，劳动力按工班配备。六、设备为了满足箱梁预制施工的需要，投入以下设备。1、40t、36m跨度龙门吊4台，主要用于生产区梁体钢筋骨架安装、端模板安装、拆除作业、内模整体吊移、布料机移位及安装等工作。2、10t龙门吊1台，用于钢材及其它配件等装卸作业。3、36m跨度450t提梁机2台，用于箱梁装运、架设等工作。4、hzs120型大型微机控制混凝土拌合站2座，用于箱梁混凝土的拌制。5、hbt80型混凝土输送泵3台。6、hgy19型混凝土布料机4台，用于混凝土灌注作业。7、900t轨行式（ylpc900型）移梁小车4套，用于箱梁的横向滑移、存放等作业。8、32m底模板10套，24m底模板2套，整体滑移式外侧模5套，整体抽拔式内模4套；端模板与侧模板按照2：1比例进行设置。9、4t蒸汽养护锅炉2台，计算机控制养护设备与生产能力相配套10、移动式养护罩4套。11、自动抹平机1台。12、其他生产用工具、相关设备根据施工任务量及工期配置，最大限度满足生产需要。预制箱梁施工主要设备一览表序 号名 称规格型号产 地数 量备 注1提梁机450t2台良好2龙门吊40t4台全新3龙门吊10t1台良好4拌合站hzs1202套全新5砼输送泵hbt80c3 台全新6布料机hg284台全新7蒸汽锅炉4t2台全新8底模12套全新9外模5套全新10内模4套全新11移梁台车ylpc900t4套全新12整平机gtz1台全新13整平提浆机ytj-131台全新14地磅120t1台全新15装载机zl50e2台全新16柴油发电机组500kw1台全新17交流电焊机bx1-400-120台全新18钢筋切断机fgq50-113台良好19钢筋弯曲机gw50-111台良好20钢筋对焊机un1002台全新21油 泵10台全新22张拉千斤顶10台全新23真空压浆泵ubl2台全新24筛沙机zkws-71台全新25灰浆搅拌机2台全新26洗石机xs801台全新27移动式养护罩4套全新箱梁预制施工主要试验、计量设备表序 号试验设备名称型号规格数 量备 注1混凝土震动台hzj-a型1良好2混凝土贯入阻力仪hg-1000s1良好3混凝土压力泌水仪sy-型1良好4砂浆稠度仪145型1良好5混凝土收缩膨胀仪卧式sp-5401良好6混凝土弹性模量测定仪tm-21良好7数显保护层测定仪sj -31良好8动弹仪dt-121良好9高性能混凝土综合性能测试仪hpc-001s1良好10单卧轴强式混凝土搅拌机hjw-601良好11回弹仪zc3-a1良好12直读式精密混凝土含气量测定仪la-316型1良好13试模:弹性试良好14水泥胶砂试模404016012个良好15试模150150150铸铁150个良好16试模150150150塑料150个良好17抗冻试模10010040012个良好18砂浆试模70.770.770.720个良好19碎石或卵石针状规准仪普通/钢一套良好20石子压碎指标测定仪/1良好21震击式标准振筛机zbsx-92型1良好22新标准检验筛0.091良好23新标准方孔砂筛/一套良好24新标准方孔石子筛/一套良好25国家标准砂筛/一套良好26国家标准石子筛/一套良好27电子控温远红外干燥箱450*550*5501良好28电子计重称tcs-60a1良好29电子静水天平1良好30容量桶1l-50l一套良好31标准恒温恒湿养护箱shby-40z1良好32电动抗折试验机dkz-5000型1良好33水泥胶砂振实台zs-151良好34电脑恒应力压力试验机bc-300d型1良好35雷式夹30*301良好36水泥稠度凝结时间测定仪33.5*19*13.51良好37水泥细度负压筛析仪fsy-150b型1良好38水泥雷氏沸煮箱fz-31a1良好39雷氏测定仪ld-50型1良好40水泥胶砂流动度测定仪sly-101良好41自动比表面积仪kbs-2型1良好42水灰比快速测定仪hky-1型1良好43水泥净浆搅拌机nj-160a1良好44行星式水泥胶砂搅拌机jj-5型1良好45箱式电阻炉2.5-121良好46新水泥抗压夹具双臂1良好47量筒100ml、200ml、250ml、500ml、1000ml5个良好48烧杯500ml1个良好49读数显微镜jc-101良好50红外测温计8810h1良好51干湿温度计-6良好52高低温度计-3良好53温度计-10良好54钢直尺（0-300）mm10良好55钢直尺（0-600）mm5良好56钢直尺（0-1000）mm5良好57钢卷尺5m6良好58铝合金水平尺1000mm1良好59外径千分尺（75-100）mm1良好60外径千分尺（25-50）mm1良好61外径千分尺（0-25）mm1良好62游标卡尺(0-300)mm1良好63万能角度尺2、0-3201良好64塞 尺（0.02-1.00）mm1良好65电子天平jy200021良好66电子分析天平fa20041良好71洛氏硬度计hr-150a1良好72自动加压混凝土渗透仪hp-401良好73压力试验机tye-2000型1良好74数显液压万能试验机wes-300b1良好75数显液压万能试验机wes-1000b1良好76标准养护室全自动控温空湿设备fhbs-100型1良好77数显微勃稠度仪hvc-11良好78电动钢筋标距仪bj5-101良好79泥浆三件套/ /1良好七、施工总体方案本段施工采取“分段实施、突出重点、合理安排、统筹兼顾”的总体思路，配足所需的劳动力和机械设备，流水作业，合理配置生产要素，组织专业队伍施工，采取技术措施确保质量，坚持雨季、冬季施工不间断。1、质量目标主体工程质量“零缺陷”，确保桥梁100年的使用期要求，竣工工程验收一次合格率100%，开通运营速度300km/h。2、工期目标从2008年7月预制箱梁到2009年10月预制完成，总工期15个月。3、安全目标杜绝较大及以上施工安全事故；杜绝较大及以上道路交通责任事故；杜绝较大及以上火灾事故；控制和减少一般责任事故。4、环保节能目标环境污染控制有效，土地资源节约利用，工程绿化完善美观，节能、节材和水保措施落实到位，努力建成一流的资源节约型、环境友好型高速铁路。八、施工方法 梁体钢筋分为底、腹板钢筋和顶板钢筋两大部分，采用先将弯制合格的钢筋在各自的胎卡具中绑扎成型，然后用40t龙门吊依次将底、腹板钢筋、顶板钢筋吊入制梁台位进行组装绑扎成型。当梁体钢筋与预应力筋相碰时，移动钢筋或对钢筋进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，且绑扎铁丝的尾端不能伸入保护层内。所有梁体预留孔处增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。为保证钢筋净保护层厚度，在模板和钢筋之间采用c50的砼垫块，同时为提高垫块的握裹力和稳定性，采用倒圆锥带钢筋限位槽的高性能砼垫块，并呈梅花形均匀布置，每平方米不少于4个。箱梁预制采用固定式底模、整体式外模、液压自动收缩式内模进行施工。模板应有足够的刚度以保证结构尺寸。底模和侧模应按设计要求设反拱及预留压缩量。箱梁底模由大块钢板拼装、焊接而成，预留反拱，侧模采用大块整体钢模，以保证箱梁外观质量；侧、端模均采用门吊吊装就位；内模采用整体液压内模，液压内模在台座一边组拼，安装时采用龙门吊整体吊装，拆除时启动压力设施，收缩内模后，通过专用滑道采用卷扬机整体拖拉出梁体内腔。梁体混凝土集中在搅拌站生产，搅拌站配备双卧轴搅拌机，自动称量。混凝土输送泵输送，砼布料杆进行布料；混凝土拌合物严格按施工配料单配制。实行水平分层、斜向分段、连续浇筑、一次成型的方法。在端、侧模外设附着式振捣器，箱梁底板混凝土浇注以插入式振动器为主，腹板振捣以模板上的附着式振捣器为主、手提插入式振捣器为辅；顶板采用插入式振捣为主、混凝土整平机整平。制梁场内配置2套4t蒸养锅炉，蒸汽主管采用100钢管，设于台座一侧混凝土面以下，覆裹保温材料，在相应台座的两端部位置设置法兰盘；蒸汽支管路采用50无缝钢管，并在支管路钢管上每间隔200mm钻一个5的排汽孔。每个制梁台座设四根蒸汽管。混凝土浇筑完成，在保证静停时间后，采用蒸汽养护,养护采用可移动式养护棚，其设备采用统一自动温控。拆模时移走养护棚。拆模后，再使养护棚恢复到原位继续养护。梁体砼在规定时间内（不大于6小时）浇注完成。拆模时砼强度应达设计强度的60%以上，梁体砼芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差不大于15，并应保证梁体棱角完整。气温变化剧烈时不能脱模。进行预张拉前应拆除端模，并松开模板。箱梁预施应力按预张拉、初张拉及终张拉三个阶段进行。预张拉应在混凝土强度达到设计强度的60%后进行，初张拉应在混凝土强度达到设计强度的80%后进行，终张拉应达到混凝土设计强度的100%且龄期不少于10d后进行。张拉时采取伸长量与油表读数双控，以油表读数为主，以伸长值校核。张拉时左右对称同步进行，最大不平衡束不超过一束，张拉过程中应保持两端的伸长值基本一致。梁体生产初期还需对管道摩阻、喇叭口摩阻进行相关测试。在终张拉完成后48小时内应进行管道压浆。压浆前应清除管道内的杂物和积水，压入管道内的水泥浆应饱满密实。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间不应超过40min。冬季压浆时应采取保温措施，压浆或压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5度。所有预埋件位置应准确，预埋钢板应保持平整。为保证结构耐久性，根据预埋件所处位置进行相应的防腐处理。支座板预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板及接触网预埋钢板采用多元合金共渗或渗锌+封闭层处理；接触网支柱预埋螺栓基础面以下150mm及外露部分范围采用多元合金共渗+达可乐+封闭层处理；防落梁挡块及除接触网支柱预埋螺栓以外的其它螺栓采用渗锌处理。所有防腐处理均为三级防护，渗层厚度50m，达可乐涂层厚度68m，封闭层厚度58m。箱梁初张拉完成后，方可进行梁体顶升、利用场内移梁小车移运至存梁台座及运梁区。存梁、运梁过程中，应保证各支点受力均匀，各种情况下，梁体四支点在同一个平面，要求误差不大于2mm。箱梁终张拉完成并且管道内浆体强度达到设计强度后方可进行运架梁施工。顶梁时，千斤顶横向中心距为4.7m，纵向距梁端距离为0.5m。顶梁时应在千斤顶上加垫60060040mm厚的钢板，顶梁过程应缓慢进行，防止因千斤顶受力不均造成梁体侧翻或损坏。为防止梁端雨水漫流，保证封锚混凝土耐久性，梁端设置高出梁面保护层的挡水台，同时在梁端挡水台缝隙内设置伸缩缝，伸缩缝采用弹性体伸缩缝。底座板施工时，同时浇注挡水台混凝土，再施工伸缩缝。梁体封锚采用锚穴方式，以减少封锚混凝土体积。封锚前应对锚穴进行凿毛处理，并利用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，与锚穴内钢筋网绑扎在一起，保证封锚混凝土与梁体连为一体。封锚混凝土浇注后，在梁端底板及腹板的表面满涂聚氨酯防水涂料，防水涂料厚度为1.5mm。桥面附属等设施，在箱梁架设好后再依相关规定施工。九、模板施工方法1、模板施工准备1.1模板技术要求1.1.1 箱梁模板分为底模、内模、外侧模和端模四部分。1.1.2为保证模板在反复使用情况下不影响梁体外形尺寸的变化，要求钢模板有足够的强度、刚度和稳定性。1.1.3考虑提高箱梁外观质量和功效，采用整体式模板更加便于组织现场施工。1.2 外侧模板采用大刚度模板与台座配套设计，采用整体钢模板和钢结构支撑体系，整体滑移式结构。外侧模板主要由活动侧模板、走行轮、滑模轨道和牵引设备以及模板震动器组成。1.3 内模板1.3.1 内模采用液压自动缩放内模，整体抽拔式方案。1.3.2 内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。安装在模板端部的液压动力源及控制模板的油缸，用来控制模板升高、降低、收缩、张开。内模板钢结构沿纵向分段制造，通过高强度螺栓联结。1.3.3 模板顶部留有灌筑孔，用于吊装内模、灌筑梁底板混凝土。1.4 底模板1.4.1 底模板分段加工，与条形混凝土基础上预埋件进行焊接。底模板骨架采用双槽钢组合梁、槽钢肋，面板采用厚16mm钢板。1.4.2 模板端部为可拆除底模板，用于箱梁横移作业时安装横移台车轨道。施工中根据不同跨度设置相应的预留反拱和压缩量。1.5 端模板1.5.1 端模为整体模板。1.5.2 端模板用螺栓与外侧模板、底模板进行联接。1.6 模板的制作、验收1.6.1 选用综合实力强，具有丰富模板加工经验的厂家进行模型的制作。模板加工原材料必须符合有关技术标准及设计要求。1.6.2制作过程中，必须有专用胎卡具，以保证模板板面平整、焊缝质量、结构尺寸、模板接缝等细部构造满足设计要求。1.6.3分块模板制作完成后，要进行试拼和验收，分块模板验收按照模型验收规范进行。模板制作验收标准允许误差序 号项 目要 求1模板总长5mm2底模板宽+5mm、03模型板面局部不平（每米）2.5mm4组装后相邻模板错台2mm5端模预留孔与设计位置偏差2mm6下翼缘宽度02mm7模板倾斜度偏差38底模不平整度2mmm9组装后桥面板宽4mm10腹板厚度+10mm、011模板错台2mm12桥面全长+5mm、013端模高度+3mm、02、模板施工2.1 模板设计2.1.1 底模分块制作，整体安装使用。沿纵向按抛物线预设反拱，根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整度达到设计要求。要求使用过程中不变形和不发生下沉现象。2.1.2 外侧模板：外侧模采用大刚度模板，与台座配套设计，采用整体滑移式装置，由活动侧模板、走行轮、滑模轨道和牵引设备组成。工厂分节加工侧模板，在现场用螺栓连接组装后焊接成整体侧模板。模板面板采用8mm厚的q235钢板，纵肋采用20a槽钢，框架采用20a槽钢和i20a工字钢，框架底部安装4个滑模小车手柄进行立模、脱模，用于调整模板尺寸。台座之间通过整体滑模轨道和卷扬机实现纵向移动。外模外侧用螺栓固定在基座上，用螺杆调整高度。2.1.3 内模系统：内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。内模采用液压、自动缩放内模，整体抽拔式方案。2.1.4 端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接。2.2 模板施工2.2.1 底模板：底模板分段加工，与条形混凝土基础上预埋件进行焊接。模板端部为可拆除底模板，用于箱梁横移作业时安装横移台车轨道。底模骨架采用双槽钢组合梁、槽钢肋，面板采用厚16mm（端节）钢板。根据设计资料结合施工经验，底板设置根据不同跨度， 32m梁预设反拱18mm。翼缘板上缘压缩量6mm，翼缘板下缘压缩量14mm。 2.2.2 侧模板：外侧模采用大刚度模板，与台座配套设计，采用整体滑移式装置。外模外侧用螺栓固定在基座上，用螺杆调整高度。底部安装4个滑模小车，侧模通过小车在轨道上滑移。2.2.3 内模系统：内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。安装在模板端部的液压动力源及控制模板的油缸，用来控制模板升高、降低、收缩、张开。内模板钢结构以20槽钢作为基本构件，8mm厚钢板作为面板，沿纵向分段制造，通过高强度螺栓联结。模板顶部留有灌筑孔，用于吊装内模、灌筑梁底板混凝土。2.2.4端模板：端模面板厚12mm，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接。端模板分块加工制造，运到工地后再连接成整体。2.2.5 安装顺序如下：吊装底腹板钢筋安装侧模清理底模安装内模安装桥面预埋件吊装顶板钢筋吊装端模2.2.6 安装模板时，先侧模、再端模、然后内模，内模为不封闭结构。首先将胶管逐根插入端模板各自孔内，切实保证端部胶管顺直、无死弯，并套好弹簧圈，上好端模与底模、端模与侧模的连接螺栓。2.2.7 整体模板移动依靠布置在台位两侧轨道及与侧模板配套的滑模小车来纵向移动模板。当外侧模移置到位后，为保证支撑牢固稳定、满足受力要求，采用台位两侧的千斤顶作为就位后的支撑。2.2.8 内模是在底模钢筋和腹板钢筋就位后，进行安装的。在安装内模时，要随时注意腹板部位通风孔预埋件的安装。内、外模安装就位后吊装顶板钢筋。内模底板为不封闭结构，内模与底模、外侧模均设连接螺杆，防止内模上浮。2.2.9 内模采用整体式胎模，配有相应的顶升机构，轮轨滑道。采用液压系统收支模板，利用内模的主梁作为滑轮轨道。2.2.10 内模支撑加固装置采用可伸缩式撑杆和固定支架作为内模支撑。当内模支撑到位后，将可伸缩撑杆锁定。整体式内模折叠分两次进行，两侧翼板部位、底部拐角部位模板，均为圆柱铰链联接，可以进行该部位的折叠和伸展，其折叠和伸展利用长行程千斤顶进行收支，顶板利用千斤顶收支。收缩后的内模，通过联接在内模的主梁下的条形钢板作为滑轮轨道，在箱梁内腔滚轮配合下移动内模，内模收起后可以通过较小的梁端门口整体出入。整体式内模的移动通过布置在台位端部的5吨卷扬机或40吨龙门吊来进行移位。2.2.11 拆除模板顺序：拆内模拆端模拆外模拆卸内、外模联接件松动外模2.2.12 当梁体混凝土强度达到设计强度的60%，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，且能保证棱角完整时，方可拆除模型。气温急剧变化时不能拆模。2.2.13拆模时，首先拆除模板顶面联接平台（灌筑混凝土时的操作平台），其次拆除内模和外模联接件及端模，再拆除内模，最后拆除外模。2.2.14 侧模为整体滑移式模型，通过滑模轨道，利用5吨卷扬机牵引侧模板至所安装台座，然后利用滑模小车的手柄对模板进行竖直方向调整，完成模板安装和拆除工作。3. 内模工作原理内模处于工作状态/收缩状态4、质量控制要点4.1 模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。4.2模板安装必须严格按照操作规程进行操作，确保各部位尺寸符合设计要求。模型安装尺寸允许误差表序号检查项目允许误差（mm）检测方法1梁体全长10尺量2箱梁跨度5尺量3箱梁高度+10,-5尺量4翼缘宽度+5,0尺量l/2，l/45腹板厚度+5,0专用尺，检查l/2，l/46桥面总宽度+10,0尺量7侧模垂直度3吊线测量8相邻模板高差3尺量9底模、侧模纵向弯曲+5、0拉纵向中心线尺量10梁体平面纵向对角线15尺量11支座板两端相对高差2水准仪抄平每块边缘高差1用600毫米水平尺检查12底 板横截面内两边高差3用600毫米水平尺检查沿梁长任意点与设计高差3用600毫米水平尺检查14模板接缝密贴板面涂刷隔离剂符合要求十、钢筋施工方法与措施1、非预应力钢筋1.1 非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条）， 性能应分别符合gb1499-2007、gb13013-1991、gb/t701-1997的规定。对于hrb335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5%的规定。非预应力钢筋力学性能指标牌号公称直径s(mpa)b(mpa)伸长率（10）伸长率（5）弯心直径d试样直径a不小于-q235-23541023-d=0.5ahrb3356-25335490-16d=3a1.2 钢筋进场应附有出厂合格证。每批钢筋，按不大于60t的同一厂家、同一规格、同一牌号、同一炉号、同一品种、同一批号的钢筋为一验收批。1.3 必须检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）；测量本批钢筋的直径偏差。1.4 经外观检查合格的每批钢筋中任选两根，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。2 、钢筋施工2.1施工方法2.1.1工艺流程：进场复检钢筋下料弯制成型绑扎骨架吊装就位预留孔道成型隐蔽工程检查模板施工。2.1.2 钢筋加工：采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。2.1.3 预应力管道定位网的制作，利用特殊设计的胎具进行焊接加工。2.1.4 钢筋接长采用闪光对接焊。2.1.4.1焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊,试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。 2.1.4.2检验焊接接头的质量按规定每200个接头为一个验收批。2.1.4.3冬季闪光对焊时，焊接车间内的温度不低于0，钢筋需提前运入车间，焊接完毕的钢筋待完全冷却后运往室外。2.1.5 冷拉调直：i级钢筋的冷拉率不大于2%；ii级钢筋的冷拉率不大于1%。调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。2.1.6钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。2.1.7钢筋绑扎：箱梁钢筋分底板、腹板钢筋和顶板钢筋两部分，分别在预先加工好的胎卡具上绑扎成型。2.1.7.1绑扎台座利用角钢焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋绑扎进行定位。2.1.7.2 定位网片事先在样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋、蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎胎卡具上标明位置，再布筋绑扎。绑扎完毕后用龙门吊吊运安装在底模板上就位。2.1.7.3 采用和梁体同强度的混凝土垫块，有效地保证梁体钢筋保护层的厚度，改善梁体外观质量，绑扎垫块时，其位置必须相互错开，分散布置，间距600800mm为宜,垫块距跨中距离最少保持0.5m，每平方米垫块数量不少于4个。2.1.7.4 预留管道各截面均采用定位网，并在专用的胎卡具上进行焊接，为保证定位网定位准确，定位网除了与蹬筋及箍筋绑扎牢固，还必须将定位网片按编号及设计位置与梁体钢筋同时进行绑扎，定位网每0.5m设置一个。2.1.7.5预应力孔道成型:纵向预留孔采用橡胶抽拔管。梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，即可从骨架两端向跨中将抽拔管穿入定位网片的设计坐标位置。抽拔管穿好后，对管道的方向、位置必须反复检查和调整，确保管道定位准确，使抽拔管顺直，无死弯，以确保预应力管道的平顺。2.1.7.6抽拔管接长时，接缝处用胶带进行密封，密封长度至少超出接头150mm，接缝处缠裹用胶带至少三层，以免漏浆。2.1.7.7底板混凝土厚度控制时，骨架的高度与底板混凝土厚度相等。 2.1.8 钢筋骨架吊装：钢筋骨架绑扎完毕后，采用生产区2台龙门吊进行装吊，加强钢筋骨架以保证骨架刚度和骨架吊装的尺寸。2.2 质量控制要点2.2.1钢筋施工中，严格按照有关技术要求进行操作，加工允许误差控制在规范范围允许内。2.2.2 绑扎成型的钢筋骨架必须确保保护层厚度、预留管道位置准确。 钢 筋 弯 制 成 型 质 量 标 准序号项 目要 求1钢筋标准弯钩外型与大样偏差0.5mm2钢筋标准弯钩端部顺直段长度3d3箍筋、蹬筋中心距偏差3mm4外形复杂的钢筋与大样偏差4mm5成型钢筋不在同一平面偏差圆钢8mm、螺纹钢15mm6成型筋外观d后 张 梁 预 留 管 道、钢 筋 编 扎 要 求序号项 目要 求1抽拔管在任何方向与设计位置偏差距跨中4m范围 ：4mm其余部位 ： 6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距与设计位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm 0mm7其它钢筋偏移20mm3、 钢配件3.1 钢板、钢料采用q235，其技术要求应符合gb700碳素结构钢技术条件的规定，支座板锚栓采用45#钢。3.2 钢板、钢料应附有出厂合格证。按施工图纸要求，并应进行渗锌、多元素渗透等相应的防腐处理，渗锌、多元素渗透厚度分别符合相应的技术要求。4、配件施工4.1 施工方法4.1.1配件：指支座板、预埋套筒、防震支挡、接触网支柱预埋件、桥牌等。4.1.2支座板、预埋套筒、防震支挡、制作均采用在专用的胎卡具制作而成，施工中尽量减少焊接翘曲变形。4.1.3钢配件严格按设计材质、尺寸及工艺要求加工，检验合格后，方准予以进行焊接使用。根据技术条件和施工图纸要求，钢配件外露部分要进行相应的防锈处理。4.1.4支座板加工应符合设计图要求，预埋钢筋、预埋套筒不能直接焊接，采用在支座板预留比预埋套筒直径略大2mm的预留孔，将预埋套筒穿过制作钢板，要求套筒顶与钢板表面平齐，预埋套筒与钢板采用电焊进行焊接。焊接时，采用在胎卡具预留反拱法施焊，以尽量减少焊接翘曲变形。4.1.5钢配件搬运中，严禁抛掷、摔砸、倾倒，以免变形，影响安装使用。4.1.6 钢配件应按设计位置进行安装，应安装牢固、位置准确、与