隧道衬砌缺陷整治方案最终版.doc

衢宁铁路QNZJZQ-1标段隧道缺陷整治施工方案目 录1 编制说明及依据11.1编制说明11.2 编制依据12 工程概况12.1 工程概况12.2 技术标准22.3 地形地貌概况22.4 地质情况32.5 水文条件32.6 隧道施工方法43隧道质量缺陷的整治原则54隧道质量缺陷的类型55脱空整治方案55.1原因分析55.2整治措施65.3二衬与初支间脱空处理措施65.4初支与基岩面脱空处理措施106衬砌欠厚整治方案136.1原因分析136.2程度判定146.3整治措施146.4拱墙欠厚拆换处理措施错误！未定义书签。6.5拱墙欠厚钻孔注浆与锚固补强处理措施错误！未定义书签。7衬砌局部裂缝整治方案227.1原因分析227.2整治措施237.3沿缝凿孔压浆处理措施237.4沿缝凿槽压浆处理措施257.5施工注意事项268钢筋外露与保护层不足的整治方案278.1原因分析278.2整治措施278.3钢筋外露和保护层不足的处理措施278.4施工注意事项289渗漏水整治方案299.1原因分析299.2整治措施309.3衬砌内部渗漏水埋管注浆处理措施309.4衬砌渗漏水凿槽处理措施349.5衬砌渗漏水裂缝嵌缝处理措施369.6衬砌局部面渗处理措施379.7施工注意事项4010二衬问题整治方案4110.1原因分析4110.2整治措施4210.3处理方案4310.4施工注意事项4311隧道质量缺陷整治管理结构4412劳动力及机具、设备配置4413质量保证措施4514安全保证措施4615环保、水保措施47新建衢州至宁德铁路浙江段站前工程QNZJZQ-1标段隧道缺陷整治实施方案1 编制说明及依据1.1编制说明本方案主要包括本标段双形隧道（DK025+946DK026+289）、双石岭隧道（DK026+562DK028+232）、大黄岩隧道（DK028+461DK029+560.34）、周村隧道（DK029+638.89DK031+933）、傅家隧道（DK032+045.03DK035+540）和周家隧道（DK037+665DK040+757）在隧道实体检测中发现的质量缺陷。1.2 编制依据铁路工程测量规范 TB 10101-2009；铁路隧道监控量测技术规程 Q/CR 9218-2015；地下工程防水技术规范 GB 50108-2008；铁路隧道工程施工技术指南 TZ 204-2008；锚杆喷射混凝土支护技术规范 GB 50086-2001；铁路隧道工程施工质量验收标准 TB 10417-2003；铁路混凝土工程施工质量验收标准 TB 10424-2010；混凝土结构工程施工质量验收规范 GB 50204-2015；铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准 TB10424-2003；铁路工程基本作业施工安全技术规程 铁建设（2009）181号；衢宁铁路隧道施工设计图纸；其他国家及浙江省有关规范、规程和规定。2 工程概况 2.1 工程概况 衢宁铁路QNZJZQ-1标段位于浙江省衢州市衢江区、龙游县境内。本标段共有隧道6座，共计11998.42延米，其中双形隧道343延米，双石岭隧道1670延米，大黄岩隧道1099.34延米，周村隧道2294.11延米，傅家隧道3499.97延米，周家隧道3092延米。 衢宁铁路QNZJZQ-1标隧道工程概况一览表隧道名称起止桩号长度（m）地质情况围岩类别长度（m）双形隧道DK25+946DK26+289343表层为粉质黏土，下伏基岩为熔结凝灰岩、凝灰质砂岩、变粒岩；不良地质为进出口坡面零星出漏危岩、危石。：145：40：50：81双石岭隧道DK26+562DK28+2321670表层为粉质黏土，下伏基岩为泥质砂岩、流纹岩、凝灰岩、粉砂岩；不良地质为隧道进口存在浅埋、偏压、表层覆盖层风化层较厚、出口段为泥质粉砂岩、风化层较厚且不均匀，断层7处。：655：170：320：495大黄岩隧道DK28+461DK29+560.341099.34表层为粉质黏土，下伏基岩为熔结凝灰岩、流纹岩、石英霏细斑岩；不良地质为进出口坡面零星出漏危岩。：475：380：60：164周村隧道DK29+638.89DK31+9332294.11表层为粉质黏土，下伏基岩为凝灰岩；不良地质为进出口坡面零星出漏危岩，断层1处、节理密集带2处。：880：1065：250：80傅家隧道DK32+045.03DK35+5453494.97表层为粉质黏土，下伏基岩为凝灰岩、斜长变粒岩；不良地质为DK33+122DK33+762段高地温，DK33+365DK33+634段高地应力，断层3处、节理密集带3处。：1680：1425：390：229周家隧道DK37+665DK40+7573092表层为含砾粉质黏土，下伏基岩为变粒岩；断层2处、节理密集带1处、侵入接触带3处。：1330：1350：220：1602.2 技术标准 铁路等级：I级；正线数目：单线，预留双线条件。速度目标值：160km/h。最小曲线半径：一般地段2000m，困难地段1600m。限制坡度：衢州到政和段6，政和至宁德段13。到发线有效长度：850m、双机880m。牵引种类：电力机车类型：客机HXD3D、CRH型动车组；货机HXD3。牵引质量：4000t闭塞方式：自动站间闭塞建筑限界：电力牵引时速160km客货共线铁路建筑限界。2.3 地形地貌概况本线位于浙西南地区，穿越仙霞岭山脉，沿线地貌以中山、中低山为主，并有镶嵌其中的丘陵盆地。地形地貌复杂，地形总的趋势是中部高、南北低，地势起伏较大。其中：浙西南以中低山丘陵地形为主，夹有缓丘状中新生代断陷盆地；山间谷地相对平缓，多辟为耕地、村舍。隧址区属侵蚀中低山地貌单元，地形起伏较大，自然坡度约1545；山坡植被发育，以杉树、竹林为主。隧道最大埋深为350米，在傅家隧道DK33+365DK33+634段。2.4 地质情况隧道围岩主要为凝灰岩、变粒岩、砂岩、二长岩，主要以、级围岩为主，占约79%，进出口和断层破碎带段为、级围岩，围岩条件整体较好。隧道工程不良地质情况及特殊情况主要为：断层破碎带、高地温、岩爆、洞口偏压和浅埋等。表2-2 衢宁铁路QNZJZQ-1标隧道围岩分布情况一览表工点级级级级双形隧道145405081双石岭隧道655170320495大黄岩隧道47538060164周村隧道880106525080傅家隧道16801425390229周家隧道13301350220160合计长度5165443012901209比例42.71%36.63%10.67%10.00%2.5 水文条件1）双形隧道隧址区地表水主要为丘间谷地冲沟水，受大气降水影响间歇性流动。地下水主要为基岩裂隙水和构造裂隙水，一般发育。地表水、地下水均无侵蚀性。2）双石岭隧道隧址区地表径流发育，隧道进口处发育一河流，距隧道进口约42m。地表水主要来源为大气降水，径流为其主要排泄方式，流量、水位受季节影响很大。地下水类型主要为风化物中的孔隙水、岩体中的基岩裂隙水及构造裂隙水。主要来源于地表水的渗透，向低洼处径流排泄。隧址地下水无侵蚀性，仅根据氯离子含量判定，地下水无氯盐侵蚀性。地表水无侵蚀性。3）大黄岩隧道地下水主要为基岩裂隙水和构造裂隙水，一般发育。地表水、地下水无侵蚀性。4）周村隧道地下水主要为构造裂隙水，较发育。地表水、地下水无侵蚀性。5）傅家隧道隧址区地表径流发育，隧道进口处发育一河流，距隧道进口约30m，河流表水对洞身无影响。线路里程DK35+130处发育一径流与线路相交，河流表水对洞身有影响。地表水主要来源为大气降水，径流为其主要排泄方式，流量、水位受季节影响很大。地下水类型主要为风化物中的孔隙水、岩体中的基岩裂隙水及构造裂隙水。主要来源于地表水的渗透，向低洼处径流排泄。隧址地下水无侵蚀性，仅根据氯离子含量判定，地下水无氯盐侵蚀。地表水无侵蚀性。6）周家隧道隧址区地表水为冲沟水，受大气降水影响间歇性流动，不发育。地下水主要为风化物中的孔隙水、基岩裂隙水和构造裂隙水。主要来源于地表水的渗透，向低洼处径流排泄。隧道进口至DK040+500段地下水无侵蚀性，隧道出口段地下水有酸性侵蚀，化学作用等级为H1，有二氧化碳侵蚀，化学作用等级为H1。仅根据氯离子含量判定，地下水无氯盐侵蚀。地表水无侵蚀性。2.6 隧道施工方法本线隧道按新奥法原理组织施工，单线隧道V级围岩地段采用三台阶临时仰拱法、级围岩采用短台阶法，、级围岩采用全断面法施工；特殊地段根据围岩情况进行处理。隧道明洞段采用整体式衬砌，其他地段均采用复合式衬砌。浅埋暗挖隧道或软弱围岩隧道施工以“短进尺、弱爆破、强支护、快封闭、勤量测”的原则进行施工。除明洞及洞口斜切洞门段施工采用明挖法，设置明洞衬砌外，其余采用暗挖法施工，设置复合式衬砌。暗挖采用锚喷构筑法施工，光面爆破及湿喷技术，二衬台车拱墙衬砌一次灌注，仰拱先期施作整体灌注。隧道防排水按照“防、堵、截、排结合，因地制宜,综合治理”的原则,对地表水和地下水进行妥善处理。对生态环境和工程环境可能产生不利影响的环境敏感地段，采取“以堵为主，限量排放”的原则，并加强超前地质预报，必要时采取全断面帷幕注浆、局部注浆等措施堵水。3隧道质量缺陷的整治原则（1）彻底治理、不留死角，保证隧道实体质量满足设计验标要求，确保铁路后期运营安全。（2）缺陷整治要符合“确保质量、技术先进、经济合理、安全适用”的要求。（3）缺陷整治要符合环境保护的要求。（4）对于无损检测发现的缺陷部位，采用加密扫描和混凝土钻芯的方式进行验证，进一步确定缺陷范围和程度。（5）整治处理中不断改正工艺工法，验证整治效果，优化整治方案。4隧道质量缺陷的类型根据缺陷成因和所处位置的不同，大致可以把隧道质量缺陷分为五类：包括脱空、衬砌欠厚、衬砌局部裂缝、衬砌钢筋外露、渗漏水处理；根据不同类型的隧道质量缺陷应采取不同的处理措施进行整治。5脱空整治方案5.1原因分析（1）初支光爆效果差，且开挖面不平整，超挖严重，喷浆作业没有喷满；防水板挂设松弛度不合适未与初支面密贴，在衬砌混凝土浇筑时防水板局部受力形成二衬与初支间的脱空。（2）二次衬砌混凝土浇筑时拱部未注满，二次灌浆没有严格按照设计规范进行，与初期支护间形成脱空。（3）拱顶混凝土没有连续进行灌注，间隔时间过长，先灌部分混凝土堵塞了出料口。5.2整治措施脱空整治主要采取钻孔注浆填充空洞的方式进行处理，以发挥衬砌、初支及围岩整体结构能力，改善和维护衬砌今后工作环境。5.3二衬与初支间脱空处理措施5.3.1工艺流程图1回填注浆施工工艺流程图（1）脱空位置核查根据物探及钻孔验证脱空范围，检测定位，并在缺陷整治过程中对脱空范围进行核对、检验。（2）质量缺陷判定根据检测资料和铁路运营隧道衬砌安全等级评定暂行规定进行衬砌欠厚程度判断，若发现衬砌厚度不足，必须在欠厚整治完成后再进行衬砌背后注浆。（3）衬砌钻孔、安装孔口管采用自制的简易台车或台架作为操作平台，工作人员在平台上手持电钻在脱空部位进行钻孔作业；注浆孔采用42钻孔，交错布置，布置间距为1.0m1.0m，钻孔时注意不要穿透防水板，现场操作中可根据实际衬砌厚度、缺陷范围和衬砌背后脱空大小对钻孔布置进行适当调整；注浆时孔口设置32带丝扣的孔口管，并用植筋胶锚固在42注浆孔内。钻孔与孔口管安装详见下图：（4）管口试接注浆用塑料管与带丝扣的孔口管进行连接，注浆前应与每根预留孔口管进行试接，确保拌制的浆液能够在规定的时间内使用完，使注浆能够连续进行。（5）吸水试验注浆前应对注浆管路系统用1.5-2.0倍注浆终压进行吸水试验，检查管路系统能否耐压，有无漏水、机械设备是否正常，试运行20min后，进行注浆现场试验，确定注浆参数。试验及注浆过程中，要求值班技术员必须在场，做好注浆记录；并根据现场注浆实际情况，准确判断及时对浆液稠度做出调整。（6）浆液配制注浆材料采用微膨胀水泥砂浆，水泥砂浆配合比采用0.8:1，可通过现场试验进行调整，配制好的浆液随拌随用，严禁使用停滞时间过长的浆液。（7）注浆二次衬砌混凝土强度达到设计强度的100%后才能进行注浆，注浆时由隧道下坡方向至上坡方向依次进行，注浆采用逐渐加压式注浆，注浆压力为0.2Mpa，注浆速度一般为20-40L/min；灌浆管端头设置防堵设施，当注浆压力达到设计终压并稳定5min以上、吸浆量很少或不吸浆时即可结束该孔注浆，注浆结束后应将灌浆管孔封堵密实，孔洞较大时，需添加纤维。（8）二次补压第一次注浆后间隔2h，将每个注浆孔按0.2Mpa压力保持10min注浆，当达到下述情况之一即可结束注浆：当注浆压力达到设计终压时；当注浆量达到或超过设计注浆量，孔口管出现冒浆时；当注浆压强达到设计终压，且稳压10min也可结束注浆。5.3.2施工注意事项（1）注浆时，注浆孔内设置32孔口管，并用植筋胶锚固于42注浆孔内，注浆过程中，相邻注浆孔应设置孔口塞，以免跑浆。（2）注浆施工前先进行注浆试验，并根据试验结果调整注浆参数。（3）衬砌背后注浆时隧道纵向应由下坡方向向上坡方向进行，横向应先注边墙孔、两侧孔、在注拱顶孔。（4）应对钻孔进行编号，钻孔及注浆过程中应钻孔、注浆压力、注浆量进行详细记录，根据钻孔情况确定注浆钢管长度。（5）注浆过程中应严密观察衬砌状况，若发现衬砌有异常、变形、开裂或已有裂纹有加速发育趋势等，应立即停止注浆，并想上级领导汇报。（6）施工过程中应做到随钻随注以免跑浆。（7）注浆完成后，采取可靠的封堵措施，防止浆块掉落，影响施工与运营安全。5.4初支与基岩面脱空处理措施5.4.1工艺流程初支背后存在空洞或不密实区，也需采取打孔注浆的方法进行缺陷整治，其施工工艺与衬砌脱空注浆类似。（1）现场施工前应先根据无损扫描资料，做物探钻孔验证脱空范围，检测定位，并在施工过程中空洞或不密实区范围进行核对、检验。（2）质量缺陷判定根据检测资料和物探结果对初支空洞类型进行判断，若发现初支基岩不密实或初支背后脱空，需采用不同的注浆方式进行处理。（3）衬砌钻孔、安装孔口管采用自制的简易台车或台架作为操作平台，工作人员在平台上手持电钻或风钻在脱空部位进行钻孔作业；注浆孔采用42钻孔，交错布置，布置间距为1.5m1.5m，实际施工中应根据初支背后不密实、空洞大小及范围沿隧道拱顶、拱腰、边墙布置注浆孔；注浆孔钻孔深度应超过既有衬砌并伸入基岩不小于1.0m，注浆时孔口设置32孔口管，并用植筋胶锚固在42注浆孔内，注浆过程中，相邻注浆孔应设置孔口赛，以免跑浆。 （4）管口试接注浆用塑料管与带丝扣的孔口管进行连接，注浆前应与每根预留孔口管进行试接，确保拌制的浆液能够在规定的时间内使用完，使注浆能够连续进行。（5）吸水试验注浆前应对注浆管路系统用1.5-2.0倍注浆终压进行吸水试验，检查管路系统能否耐压，有无漏水、机械设备是否正常，试运行20min后，进行注浆现场试验，确定注浆参数。试验及注浆过程中，要求值班技术员必须在场，做好注浆记录；并根据现场注浆实际情况，准确判断及时对浆液稠度做出调整。（6）浆液配制初支背后脱空，采用水泥砂浆或细石混凝土进行填充注浆；初支背后围岩不密实，采用纯水泥浆，浆液配合比建议采用0.8:1，并通过现场试验进行调整。（7）注浆初支混凝土强度达到设计强度的100%后才能进行注浆，注浆时由隧道下坡方向至上坡方向依次进行，注浆采用逐渐加压式注浆，注浆压力为1.0Mpa，注浆速度一般为35-70L/min；灌浆管端头设置防堵设施，当注浆压力达到设计终压并稳定5min以上、吸浆量很少或不吸浆时即可结束该孔注浆，注浆结束后应将灌浆管孔封堵密实。（8）二次补压第一次注浆后间隔2h，将每个注浆孔按1.0Mpa压力保持10min注浆，当达到下述情况之一即可结束注浆：当注浆压力达到设计终压时；当注浆量达到或超过设计注浆量，孔口管出现冒浆时；当注浆压强达到设计终压，且稳压10min也可结束注浆。5.4.2施工注意事项（1）段内若需采取锚杆等措施补强既有衬砌时，锚杆应尽量利用注浆孔布置，避免过多影响既有衬砌完整性。（2）注浆孔钻孔深度应超过既有衬砌并伸入基岩不小于1.0m，注浆时于孔口设置32孔口管，并用植筋胶锚固于42注浆孔内，注浆过程中，相邻注浆孔应设置孔口塞，以免跑浆。（3）注浆施工前先进行注浆试验，并根据试验结果调整注浆参数。（4）衬砌背后注浆时隧道纵向应由下坡方向向上坡方向进行，横向应先注边墙孔、两侧孔、在注拱顶孔。（5）应对钻孔进行编号，钻孔及注浆过程中应钻孔、注浆压力、注浆量进行详细记录，根据钻孔情况确定注浆钢管长度。（6）注浆过程中应严密观察衬砌状况，若发现衬砌有异常、变形、开裂或已有裂纹有加速发育趋势等，应立即停止注浆，并想上级领导汇报。（7）施工过程中应做到随钻随注以免跑浆。6衬砌欠厚整治方案6.1原因分析（1）二次衬砌拱顶混凝土欠厚，同时拱顶脱空，说明灌注拱顶混凝土时未灌满。（2）测量放线精度低或爆破开挖效果不理想，初支侵限造成二次衬砌厚度不足。（3）处理塌方过程中，安全起见为尽量避免在次扰动围岩，对个别突出的岩石或初支拱架未进行处理，造成二衬欠厚。（4）初期支护预留沉降量过小，围岩变形较大；初支喷射混凝土局部过厚，二次衬砌施工时没有进行有效的处理，造成二次衬砌厚度不足。6.2程度判定对比无损检测资料衬砌厚度与原设计差异，按铁路运营隧道衬砌安全等级评定暂行规定对缺陷进行分级，采取相应整治措施，缺陷等级指标见下表6.3整治措施对二次衬砌背后存在空洞，衬砌强度满足设计要求，局部厚度不满足设计要求，根据所处地质条件结合铁路运营隧道衬砌安全等级评定暂行规定、铁路隧道防排水技术规范（TB10119-2000），整治措施按下表执行：危岩类别建筑材料设计衬砌厚度实际最小衬砌厚度采取措施cmcmV钢筋混凝土4527回填注浆27拆换IV钢筋混凝土4024回填注浆24拆换III钢筋混凝土3521回填注浆21拆换II钢筋混凝土3018回填注浆18拆换6.4拱墙欠厚拆换处理措施根据上表，当实测混凝土浇筑厚度最小衬砌厚度时，需对衬砌混凝土采取拆换的措施，具体工艺流程如下：6.4.1工艺流程 图2 衬砌欠厚拆换施工工艺流程图（1）根据物探资料和钻孔验证结果确定欠厚范围。（2）拆换前，应先完成相邻段落的其他缺陷整治，IV、V级围岩在拆换段前后2m范围设置拱墙I20a钢筋作为临时支护，钢架间距0.5m/榀。（3）采用自制的简易台车或台架作为操作平台，工作人员在平台上采用砂轮机沿已划分好的墨线切缝，切缝深度控制在衬砌厚度的2/3左右，二衬混凝土采用风镐进行破除，拆除顺序为：从拱顶位置开始，依次想两侧拆除拱腰及边坡混凝土，拆除二衬混凝土时要跳槽拆除，严禁爆破，每次拆除纵向拆除长度不得大于1m，严禁大段落连续进行拆除作业，拆除土工布与防水板时，土工布预留搭接长度不能小于40cm，防水板预留搭接长度不能小于30cm。（4）拆除旧的二衬混凝土后，将新旧混凝土结合处凿毛并采用高压水冲洗干净，按设计要求恢复二衬钢筋，并对钢筋进行除锈处理，以保证新旧混凝土之间连接良好。 （5）自检合格后，报现场监理工程师检查验收；验收合格后铺设防水板与无纺布，并做好与原防水板的搭设（无纺布搭接宽度不小于50mm，防水板焊接采用超声波焊接工艺，其搭接宽度不小于15cm，单条焊缝的有效焊接宽度不小于1.5cm）；新旧混凝土接缝要设置止水胶，宽2cm，以改善其防水性能。（6）利用钢模台车灌注拆换二衬混凝土，二衬混凝土采用微膨胀混凝土，混凝土强度等级根据设计要求而定；拆除拱顶预埋的50注浆波纹管（预埋不少于两根），二衬混凝土浇筑完成后，检查衬砌厚度，待二衬混凝土强度达到设计要求后，对衬砌背后空洞进行注浆回填密实，注浆同原设计，确保二衬与初支密贴。6.4.2施工注意事项（1）二衬欠厚处理是基于初期支护和二次衬砌变形监测满足规范要求的情况下施作，且二次衬砌监测稳定的情况下进行处理。（2）要根据物探和钻孔确定二衬欠厚范围和大小，根据实测结果采用不同的处理措施。（3）二次衬砌欠厚处理，严禁采用爆破施作，每次拆除纵向长度不得大于1m。（4）新旧二衬混凝土结合处，必须凿毛处理并用高压水冲洗干净，保证混凝土接茬满足设计规范要求，不产生新的质量缺陷。（5）拆换施工前后和施工过程中，要加强拆换段及相邻段落洞内和地表沉降观测，一旦发现异常，应立即采取临时钢架等应急措施，确保施工安全。（6）微膨胀混凝土使用前，配合比需经监理单位审批。6.5拱墙欠厚钻孔注浆与锚固补强处理措施6.5.1工艺流程图3 衬砌欠厚脱空钻孔注浆与锚杆补强施工工艺流程图（1）脱空位置核查根据物探及钻孔验证二衬脱空范围和大小，检测定位，并在缺陷整治过程中对脱空范围进行核对、检验；确定二衬厚度是否满足最小衬砌厚度大于30cm，纵向脱空长度小于5m，如不满足应采取拱墙衬砌拆换的方式进行欠厚处理，整治完成后在进行衬砌背后注浆。（2）衬砌钻孔、安装孔口管采用自制的简易台车或台架作为操作平台，工作人员在平台上手持电钻在脱空部位进行钻孔作业；注浆孔采用42钻孔，交错布置，布置间距为1.0m1.0m，钻孔时注意不要穿透防水板，现场操作中可根据实际衬砌厚度、缺陷范围和衬砌背后脱空大小对钻孔布置进行适当调整；注浆时孔口设置32带丝扣的孔口管，并用植筋胶锚固在42注浆孔内。（3）管口试接注浆用塑料管与带丝扣的孔口管进行连接，注浆前应与每根预留孔口管进行试接，确保拌制的浆液能够在规定的时间内使用完，使注浆能够连续进行。（4）吸水试验注浆前应对注浆管路系统用1.5-2.0倍注浆终压进行吸水试验，检查管路系统能否耐压，有无漏水、机械设备是否正常，试运行20min后，进行注浆现场试验，确定注浆参数。试验及注浆过程中，要求值班技术员必须在场，做好注浆记录；并根据现场注浆实际情况，准确判断及时对浆液稠度做出调整。（5）浆液配制注浆材料采用微膨胀水泥砂浆，水泥砂浆配合比采用0.8:1，可通过现场试验进行调整，配制好的浆液随拌随用，严禁使用停滞时间过长的浆液。（6）注浆二次衬砌混凝土强度达到设计强度的100%后才能进行注浆，注浆时由隧道下坡方向至上坡方向依次进行，注浆采用逐渐加压式注浆，注浆压力为0.2Mpa，注浆速度一般为20-40L/min；灌浆管端头设置防堵设施，当注浆压力达到设计终压并稳定5min以上、吸浆量很少或不吸浆时即可结束该孔注浆，注浆结束后应将灌浆管孔封堵密实，孔洞较大时，需添加纤维。（7）二次补压第一次注浆后间隔2h，将每个注浆孔按0.2Mpa压力保持10min注浆，当达到下述情况之一即可结束注浆：当注浆压力达到设计终压时；当注浆量达到或超过设计注浆量，孔口管出现冒浆时；当注浆压强达到设计终压，且稳压10min也可结束注浆。（8）锚杆补强补强锚杆采用HRB33522砂浆锚杆，单根锚杆长为4m，间距1m，梅花形布置，垫板为12120.8cm，地下水发育且需锚杆补强段落采用拆换处理，以满足防水要求。6.5.2施工注意事项（1）注浆时，注浆孔内设置32孔口管，并用植筋胶锚固于42注浆孔内，注浆过程中，相邻注浆孔应设置孔口塞，以免跑浆。（2）注浆施工前先进行注浆试验，并根据试验结果调整注浆参数。（3）衬砌背后注浆时隧道纵向应由下坡方向向上坡方向进行，横向应先注边墙孔、两侧孔、在注拱顶孔。（4）应对钻孔进行编号，钻孔及注浆过程中应钻孔、注浆压力、注浆量进行详细记录，根据钻孔情况确定注浆钢管长度。（5）注浆过程中应严密观察衬砌状况，若发现衬砌有异常、变形、开裂或已有裂纹有加速发育趋势等，应立即停止注浆，并想上级领导汇报。（6）施工过程中应做到随钻随注以免跑浆。（7）注浆完成后，采取可靠的封堵措施，防止浆块掉落，影响施工与运营安全。（8）根据缺陷整治情况，实施注浆后可根据衬砌厚度、脱空区面积大小和形状必要时设置锚杆补强，地下水发育且需锚杆补强段落采用拆换处理，以满足防水要求；锚杆垫板和螺母采用镀锌处理，并对锚杆头进行防锈处理。7衬砌局部裂缝整治方案7.1原因分析（1）混凝土塑性过大，成型后发生沉降不均，出现塑性沉降裂缝。（2）初支围岩变形过大，造成衬砌混凝土不均匀沉降，产生裂缝。（3）配合比设计不当引起的干缩裂缝。（4）骨料级配不良，又未及时养护引起的干缩裂缝。（5）模板支撑刚度不足，或拆模工作不慎，外力撞击的裂缝。7.2整治措施整治前对裂缝进行观测，裂缝发展情况稳定后，在对裂缝进行整治。对于宽度小于5mm的裂缝，采用沿裂缝凿孔压浆封堵处理；对于宽度大于5mm的裂缝，采用沿裂缝凿槽，压浆封堵后用环氧砂浆嵌补。7.3沿缝凿孔压浆处理措施7.3.1工艺流程二衬混凝土表面清理钻孔洗缝埋设注浆管封缝压水试验注浆封孔。7.3.2施工步骤（1）二衬混凝土表面清理用钢丝刷清理二衬混凝土表面，再用空压机把表面吹干净，对混凝土表面打磨平整，除去表层浮浆，直至完全露出混凝土结构新面。（2）钻孔与埋设注浆管沿裂缝凿长、宽、深均为8cm“V”型孔，孔顶正对裂缝，凿孔间距30-50cm，冲洗干净后埋入10塑料管，其周围孔隙用环氧砂浆或膨胀水泥胶泥压实固定，注浆管外露8-10cm，以便与注浆设备连接；注浆孔与注浆管的设置如下图：（3）封缝对所有需要注浆的裂缝，涂刷环氧树脂封缝。（4）压水试验封缝、砂浆锚固后进行压水试验，以检查封缝、固管强度疏通裂缝，确定压浆参数。压水采用颜色鲜明的有色水（其压力维持在0.4Mpa左右），测定水压及进水量，作为注浆依据。（5）注浆由裂缝两端向裂缝中部注浆，设置集中排水孔且需对其封闭时，集中排水孔在相邻两孔注浆后，顶水注浆；注浆压力应根据裂缝大小、衬砌质量等综合确定，一般为0.2-0.6Mpa，但一般不超过压水试验压力；当注浆量与预计注浆量相差不多，压力较稳定且吸浆量逐渐减少至0.01L/min时，在压注3-5min即可结束注浆，注浆中应随时观察压力变化，当压力突然增高应立即停止注浆；当压力急剧下降时，应暂停注浆，调整浆液的凝结时间与浆液浓度后继续注浆。（6）封孔注浆结束后，用铁丝将注浆管外露部分反转绑扎，待浆液终凝后，割除外露部分，以环氧砂浆将孔口抹平，待其固结后沿裂缝涂环氧树脂一遍。7.4沿缝凿槽压浆处理措施7.4.1工艺流程二衬混凝土表面清理沿缝凿槽洗缝埋设注浆管封缝压水试验注浆嵌缝。7.4.2施工步骤（1）二衬混凝土表面清理用钢丝刷清理二衬混凝土表面，再用空压机把表面吹干净，对混凝土表面打磨平整，除去表层浮浆，直至完全露出混凝土结构新面。（2）沿缝凿槽与洗缝沿裂缝长度方向凿倒梯形槽，槽口宽一般为5-10cm（裂缝宽+4cm），槽底宽大于槽口宽，槽深8cm。并用高压水、高压风对裂缝凿出的槽口进行清理，保证槽内无粉尘杂物。（3）埋设注浆管与封缝正对裂缝按间距30-50cm布置注浆管，并采用环氧砂浆封闭嵌缝槽，封缝材料按填充槽深一半考虑，具体布置如下图所示：（4）压水试验封缝、砂浆锚固后进行压水试验，以检查封缝、固管强度疏通裂缝，确定压浆参数。压水采用颜色鲜明的有色水（其压力维持在0.4Mpa左右），测定水压及进水量，作为注浆依据。（5）注浆由裂缝两端向裂缝中部注浆，设置集中排水孔且需对其封闭时，集中排水孔在相邻两孔注浆后，顶水注浆；注浆压力应根据裂缝大小、衬砌质量等综合确定，一般为0.2-0.6Mpa，但一般不超过压水试验压力；当注浆量与预计注浆量相差不多，压力较稳定且吸浆量逐渐减少至0.01L/min时，在压注3-5min即可结束注浆，注浆中应随时观察压力变化，当压力突然增高应立即停止注浆；当压力急剧下降时，应暂停注浆，调整浆液的凝结时间与浆液浓度后继续注浆。（6）嵌缝注浆结束后，用铁丝将注浆管外露部分反转绑扎，待浆液终凝后，割除外露部分，以环氧砂浆将孔口抹平，待其固结后沿裂缝涂环氧树脂一遍。7.5施工注意事项（1）衬砌裂缝处理，应在衬砌填充注浆，补强锚杆施作后进行；裂缝由渗漏水现象时，应在裂缝居中位置打一个穿透衬砌的集中排水孔。（2）注浆材料在无水裂缝处采用环氧浆液，有水裂缝处采用水溶性聚氨酯浆液。（3）注浆前检查注浆系统，以保证机具工作正常，管路畅通，注浆后即拆管清洗；作业环境必须符合有关劳动保护规定。（4）注浆过程中，应随时观察进浆量，压力变化及邻孔跑浆情况，以便调整有关参数，保证注浆效果。（5）所采用的浆液原料均应按规定进行质检，储存和使用；严禁使用不合格产品、变质产品。8钢筋外露与保护层不足的整治方案8.1原因分析（1）二衬钢筋在安装过程中没有挂设保护层垫块或保护层垫块没有严格按设计要求挂设，挂设数量过少造成露筋。（2）二衬钢筋在安装时，定位不准，二衬钢筋层间距过大，使局部钢筋紧靠衬砌台车造成钢筋外露。（3）初支欠挖造成二衬混凝土厚度不足，为保证隧道净空，致使二衬钢筋保护层过小，造成露筋。（4）局部二衬钢筋受衬砌混凝土下沉影响，密贴衬砌台车，造成露筋。8.2整治措施（1）对一般施工期间遗留的外露非结构钢筋头，采取截断、拔出钢筋后使用环氧砂浆封闭钢筋孔。（2）对二衬结构钢筋外露和钢筋保护层厚度不足段，需对外露钢筋进行除锈防锈处理后在涂刷防碳化层（水泥基渗透结晶型材料）。8.3钢筋外露和保护层不足的处理措施8.3.1一般非结构外露钢筋对一般施工期间遗留的外露非结构钢筋头，采取截断、拔出钢筋后使用环氧砂浆封闭钢筋孔，具体施工如下图所示：8.3.2二衬结构钢筋外露和保护层不足对二衬结构钢筋外露和钢筋保护层厚度不足段，需对外露钢筋进行除锈防锈处理后在涂刷防碳化层（水泥基渗透结晶型材料）.喷涂水泥基渗透结晶型材料采用机械喷涂的方式，困难地段也可采用人工刮涂的方式，具体施工见下图：水泥基渗透结晶型材料用量一般为12kg/m，若采用机械喷涂时，其与水的比例为1:0.5，采用人工刮涂时，其与水的比例为1:0.3，喷涂及刮涂的厚度为12mm。8.4施工注意事项（1）喷涂水泥基渗透结晶型材料前应清洁二衬砼表面，应确保混凝土表面干净湿润，但不应有明显的水印。（2）水泥基渗透结晶型材料喷涂后，40分钟开始初凝，8小时后开始固化，此时应及时喷雾进行养护，但严禁喷水冲刷以防止活性材料的流失。；养护次数不得小于35次/d，养护时间为35天。9渗漏水整治方案9.1原因分析（1）隧道范围内地下水丰富，围岩节理、裂隙发育，有含裂隙水的岩层。（2）隧道防水板有破损，施工质量不高，焊缝没有完全焊牢，存在缝隙。（3）止水带加固质量不高，固定不牢，混凝土浇筑时有卷起现象，止水带没有起到应有的止水作用。（4）施工缝、变形缝处混凝土振捣不到位，止水带与混凝土不密贴。（5）初支渗漏水没有及时有效进行引排或封堵，在衬砌防排水薄弱处溢出。（6）混凝土和易性差，施工质量控制不严，导致混凝土质地不均匀，捣固不密实或出现漏振，形成疏松层或蜂窝，留下各种形状的漏水缝隙。（7）围岩变形引起衬砌开裂，衬砌背后回填不密实，出现漏水薄弱点。9.2整治措施（1）点漏整治范围：单独点仅整治出水点，相邻点视其距离、相对位置考虑是否合并整治；同一里程不同高程时，凿槽埋管以较高位置点为起点，里程相差超过1m者，分部整治；介于两者之间的，可采用“Y”型凿槽埋管处理，相邻出水点若采用压浆封堵，应先压注水量小的一点，另一点视其它点封堵成功后水量的变化确定采用引排，或压浆封堵。整治措施：拱部单点漏水（点漏）为射流、股流、线流时，采用凿槽埋管（槽）直接引排；拱部单点漏水（点漏）为滴水时，采用衬砌内部注浆封堵。（2）缝漏整治范围：拱部环状裂缝向无渗漏方向延伸0.5m，水平裂缝、斜向裂缝向裂缝起、止点以外延伸0.5m，拱脚施工缝向两端无渗漏段各延长1m。整治措施：对于有股水，射流出现且缝宽较大（3mm）的漏水缝采用凿槽埋管引排；对于有股水、射流、多处滴水、缝宽较小（3mm）的漏水缝采用沿缝进行衬砌内部注浆，在注浆后的集中出水点凿槽引排；对于仅为渗水，水量较小的滴水缝，采用凿槽嵌缝进行封堵。（3）面漏整治范围：在凿毛检查的漏水范围向四周外延0.5m。整治措施：采用衬砌内部注浆，在注浆后集中出水点凿槽引排的措施处理；必要时可在隧道衬砌内表面设置环氧砂浆防水层或喷涂水泥基渗透结晶型涂层。9.3衬砌内部渗漏水埋管注浆处理措施9.3.1适用情况对隧道内水量较小、水流分散而不便引排的拱墙施工缝、衬砌裂缝、及个别出水点（面）进行衬砌内部注浆，以封闭水流通道及衬砌裂隙，或使水流相对集中便于引排。9.3.2工艺流程渗漏水点的确认设置排水槽钻孔（沿缝凿槽）注浆孔（排水槽）清理埋设注浆管封缝压水试验注浆封孔9.3.3施工步骤（1）渗漏水点的确认衬砌内部渗漏水处理，首先需确认渗漏水的位置、大小并用红油漆标示。（2）设置引水槽衬砌内部渗漏水处理预先引水、尔后处理漏水缝，在进行衬砌内部注浆的顺序进行，注浆管均采用环氧砂浆固管封缝，环氧砂浆配合比现场通过实验确认，所以渗漏水处理前，需先设置引水槽进行引排水。（3）注浆管设置1）点漏、面漏的注浆管安装方式为钻孔固管，采用冲击电钻或风枪，钻孔直径不小于3cm，孔深约为衬砌厚度的三分之一，不超过衬砌厚度的二分之一，一般控制在8-10cm。2）点漏中心注浆管应对准出水点布孔，安装注浆管时，应清洗孔壁混凝土残渣，注浆管应紧抵孔底出水点，用封缝固管材料紧密填塞孔管缝隙，孔口用铁抹压实抹平。周边注浆管在出水点周边20cm30cm范围内设置，安装方式与中心注浆管相同。3）面漏结合砂浆防水层进行施工，先凿除面漏范围23cm厚表层混凝土，凿面应平整并清除松动混凝土块及残屑，查找主要漏水点。当漏水点难以用肉眼查找时，可在面上洒干水泥，最早有湿渍处，即为漏水点；针对漏水点打孔，并围绕此孔在漏水面上均匀布孔，孔距一般为3050cm；打孔完毕后，清洗孔壁，用封缝固管材料紧密填塞孔管间隙，随即施作砂浆防水层。4）缝漏：首先沿缝凿宽、深均为8cm之V型槽，槽顶端应正对漏水缝，凿槽后用高压水清洗槽壁，清除槽内泥砂及松动的混凝土块、残屑；根据裂缝水量大小，沿槽按一定间距安设注浆管，并用封缝固管材料紧密填塞槽管间隙，抹压密实，注浆管应紧抵漏水缝，其间距在裂缝大、水量大（如施工缝）时约为60100cm，裂缝小、水量小时约为3050cm。5）注浆管埋设封缝固定后，其外露部分长度为810cm，以便与注浆设备管路连接；封缝材料应随拌随抹，每次拌和不宜超过1kg干料，对于缝漏的封缝固定管应不间断一次完成。注浆孔的具体布置见下图：（4）封缝注浆管采用环氧砂浆固结封缝，环氧砂浆配比现场通过实验确定。封缝完成，待封缝材料固结后，应对其进行质量检查，渗漏水只能从注浆管内流出，其他部位不得有渗水现象，否则应重新封埋或采用涂刷环氧树脂进行补救，待达到质量要求后，方可进行下步作业。（5）压水试验封缝养护数天，待封缝材料具有一定强度后，进行压水试验，以检查封缝质量及固管强度，疏通裂缝并确定压浆参数，压水采用带明显特征的颜色水，其压力应维持在0.4MPa左右，试验需详细记录各注浆管出水时间及水量，试验过程中若出现封缝漏水则重新进行封补，压水应测定水压与进水量，作为注浆的依据。（6）注浆材料与浆液配制水溶性聚胺酯（SPM型）浆液，采用预聚体现场配制，其浆液建议配比（重量比）如下表: 预聚体先加热溶化后，加入定量溶剂即可，该浆液凝胶时间较难控制，应根据工地条件试配，调整其溶剂掺量。（7）注浆注浆采用水溶性聚胺脂，其注浆流程及机具布置简图如下：1）注浆前对整个注浆系统进行全面检查，在注浆机具运转正常，管路畅通的条件下，方可注浆。2）点漏注浆应先注漏水量较小者，后注较大者。 3）垂直裂缝，施工缝应由下向上依次注浆。 4）水平或斜裂缝由水量较小端向较大端依次注浆。 5）面漏应由周边管向中心依次注浆。 6）将注浆系统与注浆嘴牢固联结后，打开排水阀门排水。 7）开放注浆系统的全部阀门并起动压浆泵，待浆液从排水阀门流出后，关闭排水阀加压进行注浆。 8）采用水溶性聚胺酯时，注浆压力为0.30.4MPa，在正常情况下，一般注浆压力不超过压水试验。 9）结束注浆的标准：当吸浆量与预先估计的浆液用量相差不多，压力较稳定，且吸浆量逐渐减少至0.01l/min时，再继续压注35min即可结束注浆，注浆过程中应随时观察压力变化，当压力突然增高应立刻停止注浆，压力急剧下降时，应暂停该孔注浆，调整浆液的凝结时间及浆液浓度后继续注浆。结束注浆时，立刻打开泄浆阀门，排放管路及混合器内残浆，拆卸管路并进行清洗。（8）封孔结束注浆后，用铁丝将注浆管外露部分反转绑扎，待浆液终凝后，割除外露部分，再以封缝材料将孔口补平抹光。9.4衬砌渗漏水凿槽处理措施9.4.1凿槽排水适用于以下情况：（1）拱部、边墙具有单一点位的线流、股流、射流，水量较大，而不易采用注浆、抹面、嵌缝等堵水措施时，进行引排。（2）拱部经衬砌内部注浆，喷抹防水层后，渗漏水集中于一点，且水量较大，而形成一处线流、股流时，进行引排。9.4.2工艺流程渗漏水点的确认设置排水槽排水槽清洗埋设PCV管封槽9.4.3施工步骤（1）渗漏水点的确认首先需确认渗漏水的位置、大小并用红油漆标示。（2）设置排水槽人工采用风镐或手持砂轮机凿出出水点的排水槽，凿槽应正对出水点，应尽可能通过较多的出水点或钻孔引流点，凿槽引排位于水沟侧时，直接引入水沟，位置水沟异侧时，应在道床下设横向排水沟将水引至侧沟。排水槽的具体布置见下图：（3）排水槽清洗凿槽完毕应用高压风、水清洗槽身，确保槽身无粉尘，杂物。（4）埋设PCV管凿槽清洗完成后，安装半边50PVC排水管（壁厚小于3mm），并用细铁丝固定。（5）封槽50PVC排水管安装完成后，用环氧砂浆填实压浆（环氧砂浆应随拌随用，操作不应超出3分钟，可将干料拌匀后，抹前加水拌和），24小时后即可用环氧砂浆抹平封槽。PVC排水管安装和封槽具体施工见下图：9.5衬砌渗漏水裂缝嵌缝处理措施9.5.1裂缝渗漏水嵌缝处理适用于以下情况：（1）适用于裂缝由少量滴水、渗水；主要用于环向裂缝、施工缝的处理，采用嵌入复合式膨胀橡胶条，并结合边墙凿槽埋管，将水引至侧沟。（2）使用于裂缝潮湿、浸水；主要采用嵌入自粘型膨胀橡胶止水条进行封堵。9.5.2工艺流程渗漏水点的确认沿缝凿槽冲洗槽身埋设复合式膨胀橡胶条或自粘型膨胀橡胶止水条封槽9.5.3施工步骤（1）渗漏水点的确认首先需确认渗漏水的位置、大小并用红油漆标示。（2）沿缝凿槽人工采用风镐或手持砂轮机沿渗、漏水之裂缝凿槽、槽深60mm，宽30mm，要求槽壁顺直平整。（3）冲洗槽身用高压水（或高压风）冲洗槽身，清除灰碴、粉尘及松动混凝土块。（4）埋设复合式膨胀橡胶条或自粘型膨胀橡胶止水条将复合式膨胀橡胶条大端向内置于槽底，其两侧应与槽壁尽量密贴，有水时20分钟后即可采用环氧砂浆封闭。将膨胀橡胶止水条置于槽底，用厚2cm之木条逐段捣实，有水时30分钟即可采用环氧砂浆封闭。防水环氧砂浆配合比应现场试验确定。在拱部钢筋混凝土地段，可考虑截除纵向钢筋然后施作整治措施，具体布置见下图：9.6衬砌局部面渗处理措施9.6.1衬砌局部面渗处理措施分为以下两种情况：（1）衬砌局部大面积出现面漏、网状裂缝漏水、渗水等，在经过对渗水部位衬砌内注浆及主要出水点、裂缝进行凿槽嵌缝堵漏或引排之后，在设置砂浆防水层。（2）衬砌局部大面积出现面漏、网状裂缝漏水、渗水等，在经过对渗水部位衬砌内注浆及主要出水点、裂缝进行凿槽嵌缝堵漏或引排之后，衬砌内表面施作水泥基渗透结晶型防水涂料9.6.2工艺流程：砂浆防水层工艺流程：渗漏水点的确认封堵引排施工完成基面处理涂刷环氧基液喷抹环氧砂浆砂浆防水层养护。水泥基渗透结晶型防水涂料工艺流程：渗漏水点的确认封堵引排施工完成基面处理喷涂水泥基渗透结晶型防水涂料养护。9.6.3砂浆防水层施工步骤（1）渗漏水点的确认首先需确认渗漏水的位置、大小并用红油漆标示。（2）