快速路一纵线挖孔桩专项施工方案(终).doc

快速路一纵线高新区拓展区段工程 人工挖孔桩专项施工方案一、编制说明1、编制内容及范围本人工挖孔桩专项施工方案包括横二路上跨桥、横一路上跨桥、规划1路上跨桥及规划2路上跨桥三座桥梁工程的工程概况、施工准备、施工工艺、质量保证措施、安全保证措施等内容。2、编制依据2.1施工合同2.2施工图纸；2.3图纸会审纪录；2.4地勘报告；2.5施工现场实际情况；2.6我单位同类工程施工经验及现有施工管理水平、技术水平、科研水平、机械设备配套能力以及资金投入能力。2.7主要国家、行业规范、规程和技术标准(见下表，包括但不限于此)。主要国家、行业规范、规程和技术标准 序 号编 号 名 称1GB50026-93工程测量规范2GB50204-2002混凝土结构工程施工质量验收规范3GB50202-2002建筑地基基础工程施工质量验收规范4JGJ130-2011建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范5JGJ94-2008建筑桩基技术规范6JGJ59-99建筑施工安全检查评分标准二、工程概况1、工程简况横一路上跨桥：本桥为分离式左右两幅桥，全长125m，桥梁总宽36m。上部结构均采用等截面预应力混凝土连续箱梁桥；下部结构采用桩柱式桥墩，桥台采用重力式桥台接桩基础。桩基共28根，其中桩径2.5m 8根，桩径1.5m20根。横二路上跨桥：本桥为分离式左右两幅桥，全桥长126m，桥梁总宽36m。上部结构均采用等截面预应力混凝土连续箱梁桥；下部结构采用桩柱式桥墩，桥台采用重力式桥台接桩基础。桩基共28根，其中桩径2.5m 8根，桩径1.5m20根。规划2路上跨桥：本桥为分离式左右两幅桥，全桥长45m，桥梁总宽36m，上部结构均采用等截面预应力混凝土简支箱梁桥；下部结构桥台采用重力式桥台群桩基础。桩基20根。桩径1.5m。2、水文地质情况本次勘察钻探深度范围内无断层、滑坡、崩塌、地下采空区及泥石流等不良地区作用。道路沿线区域已有建筑物调查得知：地下水对建筑材料无腐蚀性，地基岩土对建筑材料无腐蚀性，勘探深度范围内无地下水存在，沿线水文地质条件简单。场地地貌单元单一、岩土类别较少，岩层倾角较陡，土石工程分级为级。建筑场地属抗震不利、一般及有利地段。沿线陡坡地形少，挖填方高度较小，第四系土体稳定，沿线自然斜坡稳定，适宜修建拟建道路。三、施工准备1、作业条件（1）清除杂物，换填软土，夯填密实，平整并夯实场地。当场地为陡坡时，应用挖掘机开挖施工平台，或用枕木、木架等材料搭设坚固的工作平台。（2）材料、机械等提前准备并运至施工现场。如护壁用的砂、碎石、水泥、抽水泵等施工工具。（3）挖孔前测量队放样定出桩孔准确位置，同时用钢尺根据施工图纸对桩位的纵横向进行复核。测量队对现场技术人员进行交桩后，由现场技术人员负责保护好桩直至开孔。（4）孔口四周做好排水沟，疏通排水系统，及时排除地表水。（5）安装并调试好提升设备；布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，使其不得增加孔壁压力，影响施工。（6）做好标识、标牌。注明孔的编号、孔口的实际标高及孔底的设计标高，开孔日期、现场负责人等。2、机械准备主要机械设备见下表。人工挖孔桩主要机械设备表序号名称规格型号1砼搅拌机LZ3502插入式振动器HZ-503空气压缩机9m3/min4风镐03-115风动凿岩机YT-286钢筋切断机640mm7电焊机21kw9潜水泵吸型（40m没扬程）口径7510鼓风机离心式交流11手推人力车0.3t12钢模13氧气瓶14水钻3、材料及试验准备砼护壁用的水泥、粗骨料、细骨料、钢筋等材料准备充足，到位。相应的水泥强度试验、细骨料的筛分试验、粗骨料的筛分试验、C30混凝土配和比试验经自检完成后报总监办批准同意使用。4、测量放线准备专业测量人员根据建设单位提供的设计图和导线网，用全站仪精确放基线、基点和桩位，桩位偏差不得大于10mm，并设置4个保护桩，以便对护筒及钢筋笼校核。然后请监理工程师进行桩位的复测。基准点妥善保护，防止施工过程中被破坏。四、人工挖孔桩施工工艺（一）施工流程场地平整测量放线、定桩位开挖桩孔土方支设护壁模板灌注护壁砼拆 除 模 板局部护壁拆除检查持力层、清底验收眼钢筋笼吊装、定位钢筋笼报验砼 灌 注质 量 验 收钢筋笼制作首 节 开 挖施工锁口和护壁下一循环到达设计深度挖孔桩施工工艺流程图场地整平放线、定桩位挖第一节桩孔土方支模浇灌第一节混凝土护壁在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线设置垂直运输架、安装电动卷扬机、吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等第二节桩身挖土清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径拆上节模板、支第二节模板、浇灌第二节混凝土护壁重复第二节挖土、支模、浇灌混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度检查持力层后进行扩底对桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层进行全面检查验收清理虚土、排除孔底积水吊放钢筋笼就位浇灌桩身混凝土。（二）测量控制1、开孔前，桩位应定位放样准确，在桩位外设置定位桩，安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置，并由专人负责。2、桩位轴线采取在地面设十字控制网，基准点。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以作挖土时粗略控制中心线用。护壁支模中心线控制，系将桩控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤作中心控制用，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深，以保证桩位，孔深和截面尺寸正确。（三）挖孔1、挖孔挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加摩擦力。挖孔过程中，须经常检查孔的几何尺寸和平面位置：桩位误差不得大于50mm；装的倾斜度不得超过0.5%。挖孔后必须及时支护孔壁，第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100-150mm，并应高出现场地面200-250mm，上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。对地质较好的土层每挖深1米支护一次，地质差的每挖30-50cm及时支护一次，防止塌孔。挖孔和护壁必须连续作业，中途不得停止，以免塌孔。在挖进过程中如发现地质情况与钻探资料不符要立即通知设计、监理等单位及时处理。挖孔如遇涌水量较大的潜水层承压水时，空用水泥砂浆压灌卵石环圈，或其他有效措施。成孔后必须经监理工程师核查合格后，才能进行吊放钢筋笼，如果不合格，要挖孔或清孔直到合格为止。砼浇筑前质检员检查合格后，请监理工程师验收，如果不合格要进行二次清孔。挖进记录必须及时填写，内容准确无漏项，交接班时要交待清楚本班挖进情况及下一班要注意的事项。2、护壁混凝土护壁采用C30现浇砼，厚度0.15m，护壁的结构形式设为内内齿搭接，搭接长度不小于0.05m。护壁模板采用工具式木模板，模板分块组成，模板间用插销连接。护壁结构如图3所示。为保证桩孔及人员的安全，防止护壁整体塌陷，要求在每节护壁底部预埋4根22铁环吊钩，如图4所示。3、成孔挖孔应一次完成，质检员在成孔后通知监理工程师。挖孔达到设计深度并清孔后，用探孔器和测绳，对孔位、孔深、孔径、孔形、坚直度（斜度）和孔底等进行检查，具体标准：孔的中心位置:偏差不大于50mm；孔径：不小于设计桩径；倾斜度：摩擦桩，不小于设计规定，支承桩，比设计超深不小于50；孔底，无松动土或软土。检查孔深的测绳要经校核，探孔器下放时必须绑测绳，确保探孔器垂直下放到孔底。进行全深的孔径检查。如探孔器下不到孔底要分析原因并重新进行扫孔，确保桩径满足设计要求。（四）特殊情况的处理1、地下水地下水是深基础施工中最常见的问题，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。含水层中的水在开挖时破坏了其平衡状态，使周围的静态水充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工，如果遇到动态水压土层施工，不仅开挖困难，连护壁混凝土也易被水压冲刷穿透，发生桩身质量问题。如遇到了细砂、粉砂土层，在压力水的作用下，也极易发生流砂和井漏现象。地下水量不大时可选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。水量较大时当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，组织安排合理，能达到很好的效果。对不太深的挖孔桩可在场地四周合理布置统一的轻型管井降水分流，对基础平面占地较大时，也可增加降水管井的排数，一般即可解决。抽水时环境影响有时施工周围环境特殊，一是抽出地下水进出时周围环境，基础设施等影响较多，不允许无限制抽水；二是周围有江沙、湖泊、沼泽等，不可能无限制达到抽水目的。因此在抽水前均要采取可靠的措施。处理这类问题最有效的方法是截断水源，封闭水路。桩孔较浅时，可用板桩封闭；桩孔较深时，用钻孔压力灌浆形成帷幕挡水，以保证在正常抽水时，达到正常开挖。2、流砂人工挖孔在开挖时，如遇细砂，粉砂层地质时，再加上地下水的作用，极易形成流砂，严重时会发生井漏，造成质量事故，因此要采取有效可靠的措施。流砂情况较轻时有效的方法是缩短这一循环的开挖深度，将正常的1m左右一段，缩短为0.5m，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用纺织袋土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证内壁满足设计要求。流砂情况较严重时常用的办法是下钢套筒，钢套筒与护壁用的钢膜板相似，以孔外径为直径，可分成4-6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5m左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2m，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5m，装后即支模浇注护壁混凝土，若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突出挖出后即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝结后，将孔心部位的混凝土清凿以形成桩孔。也可用此种方法，应用到已完成的混凝土护壁的最下段钻大，使孔位倾斜至下层护壁以外，打入浆管，压力浇注水泥浆，使下部土壤硬些，提高周围及底部土壤的不透水性，以解决流砂现象。3、淤泥质土层在遇到淤泥质土层等软弱土层时，一般可用木方、木板模板等支挡，并要缩短这一段的开挖深度，并及时浇注混凝土护壁，这次支挡的木方可板要沿周边打入底部不少于0.2m深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面，可斜向放置，双排布置互相反向交叉，能达到很好的支挡效果。4、护壁混凝土的浇筑消除水的影响、孔底积水浇筑桩身混凝土主要应保证其符合设计强度，要保证混凝土的均匀性、密实性，因此防止孔内积水影响混凝土的配合比和密实性。浇筑前要抽干孔内积水，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入桩孔内。如果孔内的水抽不干，提出水泵后，可用部分干拌混凝土混合料或干水泥铺入孔底，然后再浇注混凝土。如果孔底水量大，确实无法采取抽水的方法解决，桩身混凝土的施工就应当采取水下浇筑施工工艺了。、孔壁渗水对孔壁渗水，不容忽视，因桩身混凝土浇筑时间较长，如果渗水过多，将会影响混凝土质量，降低桩身混凝土强度，可在桩身混凝土浇筑前采用防水材料封闭渗漏部位。对于出水量较大的孔可用木楔打入，周围再用防水材料封闭，或在集中漏水部分嵌入泄水管，装上阀门，在施工桩孔时打开阀门让水流出，浇筑桩身混凝土时，再关闭，这样也可解决其影响桩身混凝土质量的问题。保证桩身混凝土的密实性桩身混凝土的密实性，是保证混凝土达到设计强度的必要条件。为保证桩身混凝土浇筑的密实性，一般采用串流筒下料及分层振捣浇筑的方法，其中的浇筑速度是关键，即力求在最短的时间内完成一个桩身混凝土浇筑，特别是在有地下压力水情况时，要求集中足够的混凝土短时间浇入，以便领先混凝土自身重量压住水流的渗入。（五）制作钢筋笼1、制作钢筋的材料验收组成钢筋笼的材料有：纵向主钢筋、机械连接套筒、箍筋、加强钢筋环、十字形内撑、5.0cm声测管。材料按施工计划组织到场，经自检合格后报监理工程师检验合格方可使用，并按ISO9001:2000质量体系作好现场标识工作。2、钢筋笼制作在主墩位附近平整一块场地夯实，并用砼硬化，作为钢筋笼制作场。钢筋笼根据桩长分2节制作。制作时，必须错开接头，同一截面符合规范要求，相邻节头距离35d且不小于50cm。为了保证运输或安装时不变形，应在制作时按设计文件布置好“米”字内撑，增大钢筋笼的刚度。制作时，先在弧形模具上放两根纵向主筋，然后按图纸间距分出加强钢筋环的位置并点焊，再在加强钢筋环上准确分出纵向主筋间距，并对称点焊好纵向钢筋，当纵向钢筋全部按规定点焊完后，在其上按图纸间距分出箍筋位置，缠绕全部箍筋并点焊成笼。当在胎模上做好整根桩长的各节钢筋笼后，拧开连接套筒，将从下至上的各节钢筋笼，分别挂牌表示桩号和节次后吊移至附近待用。钢筋笼制作好后，还必须按设计图纸布置好声测管并焊牢（施焊时不得损坏声测管，否则必须更换），在声测管底部用10mm钢板封底，不得漏水。（六）钢筋笼安装1、采用25T吊车将钢筋笼吊立竖直，起动吊车吊第一节(底节)钢筋笼到孔内，适时割去笼内“十字”字撑，当放至上端接头位置处时，将钢筋笼临时固定于平台上松去吊点。2、点焊好外箍筋，经监理工程师检查合格后，即可用吊车配合松去临时固定设施，再下放钢筋笼(适时割去内侧“十字”字撑)。当上端接头位置位于平台顶面以上一定高度时，又临时固定钢筋笼，吊装下节钢筋笼后再下放，如此循环至钢筋笼全部安装下沉到位。3、钢筋笼下放安装时，应特别注意按设计图或规范要求加焊钢筋笼定位筋，确保钢筋笼在安装和混凝土灌注过程中偏位满足要求。钢笼安装完毕，声测管上端口也必须用10mm钢板封口，防止杂物及泥浆进入管内。钢筋笼下放示意图如下：4、钢筋笼定位钢筋笼下放至孔内后，应进行定位，防止砼浇注时钢笼上浮或偏位。钢笼定位可选 3-6根竖向主筋接长并与钢护筒顶端焊好，可有效防止其上浮和偏位。（七）混凝土的灌筑根据场地条件，桩身砼采用商品砼，并确保第一次连续浇筑成桩的要求。砼浇筑前，要再次将孔底沉渣和积水清理干净，清后若超过4小时，则应重新清理检查。1、当自孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较小(6mm/min)，采用串筒施工，分段振捣，每段高度不大于30cm，砼自由落体的高度不大于2m，振捣时采用插入式振捣，移运间距不大于振捣作用半径的1.5倍，插入下层砼的深度510cm，每一振点持续时间20-30s，以砼不再沉落、不出现气泡、表面平坦泛浆为准。混凝土由商品拌和站统一拌和,用砼罐车运送砼，每车砼量7.0 m3。混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。混凝土坍落度要求140180mm。孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完毕，若施工缝不可避免时，应按照有关的施工缝的要求处理，并应在施工缝上设置上下连接钢筋。连接钢筋的截面积可按桩截面的1%设置。若在施工缝上设有钢筋骨架，则钢筋骨架的截面积作为上述1%的配筋的一部分；若钢筋骨架的总截面积超过桩截面的1%，则不设置连接钢筋。2、当挖孔桩内自孔底及孔壁渗入的地下水，其上升速度较大(大于6mm/min)，采用水下混凝土灌注方法。(1)拼组与吊放导管导管内径为30cm，壁厚3mm，每节长12m，每节采用法兰盘、螺栓并垫以胶垫连接。下管前检查导管是否圆滑顺直，尺寸是否准确，安装是否严密，并应进行密封试验，如不符合要求应进行修整，修整合格后编号使用。采用吊车分成多节吊入孔内，在孔顶进行连接拼组。(2)安装混凝土储存斗及隔水栓灌注水下混凝土必须连续进行，为保证一次灌注足够数量的混凝土，装满储存斗后灌注；储存斗的容量一般为导管总体积的1.5倍或0.51m高桩孔的体积。为了隔水以保证混凝土质量，在导管内安装一隔水栓，使用前应在导管内进行实验，能通过导管的方能使用，避免隔水栓卡管。(3)混凝土由商品拌和站统一拌和。用混凝土罐车运送混凝土，每车混凝土量7.0 m3。混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。混凝土坍落度要求180220mm。首批灌注混凝土的数量应能满足首次埋置深度(1.0m)和填充导管底部的需要，所需混凝土用量计算如下：VD2(H1+H2)/4 +d2h1/4 安全系数取用1.2式中： V灌注首批混凝土所需数量(m3)； D桩孔直径(m)； H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m； H2导管初次埋置深度(m)； d导管内径； h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即h1=HWrW/rc； HW井孔内水的深度(m)； RW井孔内水的重度(KN/m3)； rc混凝土拌和物的重度(25 KN/m3 )。 灌注时采用分次集中下混凝土的办法。第一次灌注时先将下料斗装满，然后在拔出隔离栅的同时混凝土搅拌车加速倒料，保证首批下混凝土6.0 m3一次灌注完毕，导管埋深1m以上。在整个灌注时间内，导管底应伸入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。输送到桩中的混凝土，应一次连续操作。混凝土应连续灌注，尽量缩短灌注时间，灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。在灌注过程中专人做好记录，记录内容包括混凝土数量、混凝土上升高度、导管埋深及拆除导管节数并严格控制导管埋深在2-6米。混凝土灌注接近桩顶时拆除导向钢管，适当提升导管增大混凝土压力以保证成桩质量。混凝土灌注的桩顶标高比设计高出0.51.0m，以保证混凝土强度。(4)灌注水下混凝土灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定，如沉淀厚度超过规定，采取进行二次清孔。首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土顶面高度，计算出导管在混凝土内的埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土顶面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意人身安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土布满含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢架骨架上浮，可采取以下措施：a 防止顶层混凝土进入钢筋骨架时，混凝土的流动性过小，计划使用缓凝剂；b 混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应保持较深埋管，并徐徐灌入混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；c 当孔内混凝土面进入钢筋骨架12米以后，适当提升导管，减小导管埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。(5)、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，会出现混凝土顶升困难的情况，这时可以在孔内加水稀释泥浆，使灌注工作顺利进行。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，在桩头上形成泥心。(6)、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后将此段混凝土清除，增加的高度控制在0.5-1.0m左右。(7)、在灌注混凝土时，每根桩应制作不少于2组(6块)的混凝土试验块。试块应妥善养护，强度测试后，应填入试验报告表。钻孔灌注桩质量检测采用无破损法进行检测，必要时进行钻芯取样。(8)、有关混凝土灌注情况、灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，指定专人进行记录。五、质量保证措施1、管理制度三检制度：本工程实行项目部、施工队、施工班组三级检查制度，选派具有丰富桥梁施工经验和取得相应资格的质量检验人员担任质检工作，建立完善的质量自检体系和自检制度，使工程质量始终处于受控状态。定期检查制度：工程部每月组织质检工程师对本工程进行全面检查，发现问题，找出原因，及时纠正并制定预防措施，确保工程质量稳中有升。2、施工人员的管理制度有针对性地组织各类施工人员学习，进行必要的施工前业务培训，特别是特殊工种作业人员（电气焊工、钢筋工、场内机动车辆驾驶工等）必须持证上岗。组成强有力的技术班组，熟悉设计图纸和施工规范，严把质量关，加强施工过程中的自检工作，控制各施工阶段的质量。3、严把施工材料质量关、严格控制各种原材料的质量，把好进料关。、做好材料进货的检验和标识工作。、对主材采用必要的检验和试验手段，确保材料质量能始终处于控制之中。、做好各种材料的质量记录和资料的整理与保存工作，各种证明、合格证、试验单据齐全，确保其可追溯性和完整性。4、确保各种试验的有效性和准确性，加强试验室对各种试件的试验工作，现场设立专（兼）职试验人员，认真把好质量关，用数据和分析图表配合和指导现场施工质量。5、加强测量工作的自检和复核，确保结构物位置、尺寸准确。6、钢筋工程：严格按规范验收原材料，钢筋加工采用分批、集中加工，现场绑扎、焊接。加工前调直、清除污锈；焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。弯制钢筋和弯钩末端按设计规范办理。7、砼工程：砼采用商品砼，运输时不发生离析、泌水现象。六、安全保障措施为了保证人工挖孔桩施工中不发生安全事故，制定专项安全措施：1、人工挖孔桩的基础方案，必须由设计单位根据工程地质、水文资料、安全因素、施工条件、经济合理等条件研究决定。设计人工挖孔桩必须注意如下几个要点：（1）在没有可靠的技术和安全措施的情况下，如有流砂、涌泥、涌水、高压缩性淤泥层、流塑淤泥层的地质状况，不得采用人工挖孔桩方案；（2）设计人工挖孔桩前，设计人员应与建设单位共同查勘现场孔桩开挖后对邻近建（构）筑物、地下管线、道路、桥梁、高低压电杆线路等有无危及和影响的程度，视情况提出预防方案；（3）孔深一般不宜超过25米，孔径（不含扩壁）不小于1.2米。当孔深超过20米时，孔径应加大；（4）设计桩基时必须一并设计护壁的厚度和混凝土强度及拆模时间；（5）桩间净距不宜小于三倍桩径，并不小于0.5米。2、开挖前，施工单位应邀请设计、建设单位讨论会审挖桩次序平面布置，完善施工安全防护措施。3、施工负责人必须逐孔全面检查各项施工准备，做好安全技术交底，使安全管理在思想、组织、措施上都得到落实才通知开挖。4、挖孔人员应是1835岁的男性青年，并经健康检查和井下、高空、用电、简单机械和吊装等安全培训考核。每孔作业人员应不少于三人。作业人员应自觉遵章守纪，严格按规定作业。5、挖孔、起吊、护壁、余渣运输等所使用的一切设备、设施、安全装置（含防毒面具）、工具、配件、材料和个人劳动防护用品等，必须经常检查，做好管、用、养、修、换，确保完好率和使用安全度。6、孔内必须设置应急软爬梯；供人员上下井，使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧保险装置，以防止突然停电。下孔人员必须戴安全帽和系安全带、安全带扣绳由孔上人员负责随作业面往下松长。不得用人工拉绳子运送工作人员或脚踩护壁凸上下桩孔。电葫芦宜用按钮式开关，上班前、下班后均应专人严格检查并且每天加足滑油，保证开关灵活、准确、链无损、有保险扣且不打死结，钢丝绳无断丝。支承架应加固稳定，使用前必须检查其安全起吊能力。桩孔内必须放爬梯或设置尼龙绳，并随挖孔深度增加放长至工作面，作求急之备用。7、电工必须持证。电器必须严格接地接零和使用漏电保护器三种安全保护。电器安装后经验收合格才准接通电源使用，各孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。孔上电线，电缆必须架空2.0m以上，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。孔内作业面照明应采用安全矿灯或36伏以下的安全电压。8、为预防有害气体或缺氧等中毒，必须对孔内气体抽样检测。凡一次检测有毒含量超过容许值时，应立即停止作业，进行除毒。当桩孔开挖深度超过5m时，每天开工前应进行有毒气体的检测，一般宜用仪器检测，也可用简易办法，如在鸟笼内放置鸽子，吊放至桩孔底，放置时间不得少于10min，经检查鸽子生态正常，方可下孔作业。桩孔开挖深度超过10m时，应有专门向井下送风的设备。作业过程中必须保持继续通风。鉴于供电不正常的实际，为确保通风和连续性生产，挖桩施工必须备用柴油发电机应急。9、孔内人员作业时，孔上必须有监护人员，并要随时与孔下人员保持联系，应采用有线或无线对讲机，步话机等良好的通讯设备，或其他可靠的联络通讯办法，不得擅离岗位。10、孔桩开挖应交错进行