300MW循环流化床锅炉调试

300MW循环流化床锅炉调试李 恩（四川省电力工业调整试验所，四川省 成都 610016）【摘 要】 详细介绍了四川白马300MW循环流化床锅炉的调试情况，分析了调试中出现的设计、设备、运行等问题，以及对调试工作的体会，对大型循环流化床锅炉调试、运行具有较高的参考价值。【关键词】300MW循环流化床锅炉；调试；问题；分析处理1. 系统简介四川白马1300MW循环流化床示范工程锅炉为引进法国ALSTOM设计制造的亚临界、自然循环、中间再热的循环流化床燃煤锅炉。锅炉本体由五跨组成，第一、二跨布置有由炉膛、高温钢板旋风分离器、回料器以及外置床组成的主循环回路、冷渣器以及二次风系统等；第三、四跨布置尾部烟道（高温过热器、低温再热器以及省煤器、省煤器灰斗等）；第五跨为单独布置的回转式空气预热器。炉膛采用全膜式水冷壁结构，宽15051mm，深12615mm，炉膛底部采用裤衩型将炉膛分为两个床。锅炉配有两台50%容量、定速、离心式一次风机，为炉膛物料提供流化风；两台50%容量、定速、离心式二次风机，主要为锅炉燃烧提供足够的燃烧空气和给料系统的密封风；5台高压流化风机，主要向外置床、冷渣器、回料器等提供流化风。为将烟气从炉膛吸出，克服阻力，配有两台静叶可调离心式引风机。烟囱设计高度210米，出口直径5.0米。锅炉启动采用床下点火、床上助燃方式，点火燃料为#0轻柴油。床下风道燃烧器根据炉膛结构分两侧布置，每侧配两只油枪，采用空气雾化，一级高能点火，单只油枪出力为8003955kg/h，风道燃烧器的总输入热量为9.246MW。床上油枪共十二只，每侧炉膛配备六只（前、后墙各一只，内侧墙布置四只）,采用蒸汽雾化，单只油枪出力2501700kg/h，总输入热量为6.5919.77MW，不设置点火装置，通过较高的炉膛温度直接引燃#0轻柴油。锅炉设有四个旋风分离器、四台回料器、四台外置床，分别布置于炉膛两侧，构成锅炉的灰循环系统。在煤仓间布置4个煤仓，相应设有4条给煤线，每条给煤线由一台称重式皮带给煤机和一台变频调速式刮板给料机组成，分别从四个料腿将煤送入炉膛，每条给煤线设计出力60t/h。输煤系统为双线结构，采用两级破碎、一级筛分，其中二级破碎机由ALSTOM供货，引进德国AUBMA制造的可逆环锤式破碎机，设计单台出力为310t/h。每条输煤线包括8条输送皮带，满足火车卸煤和煤场来煤都能进入炉前煤斗的要求。石灰石原料经一级破碎后由输送系统送入炉前原料仓，再经石灰石制备系统进行二级破碎后，最后由石灰石加入系统通过气力输送从四个料腿送入炉膛。锅炉还配有一套床料加入系统，可将启动床料从渣库底部出口、由一台仓泵气力输送至炉膛或外置床。厂区除灰除渣采用灰、渣分除方式，电除尘器下的细灰通过浓相气力输送系统输送到2个飞灰库，由汽车送到灰场。从冷渣器排出的底渣采用机械输送方式，送至渣库，再由汽车送到灰场。本工程采用机、电、炉集中控制。DCS采用ABB(德国)公司Symphony系统，覆盖机、炉、电及循环水泵房等辅助系统。设全厂辅助网络PLC控制系统，包括循环水精处理系统和电除尘控制系统。设全厂电视监控系统和输煤电视监控系统。厂外水系统和输煤系统单独设置PLC控制系统,CEMS烟气连续监测系统。2. 锅炉主要参数l 主要技术参数如下：参 数 名 称单 位数 值最大连续蒸发量T/h1025过热器出口压力Mpa17.4过热器出口温度540再热器进口压力Mpa3.874再热器进口温度331再热器出口压力MPa3.694再热器出口温度540给水温度280排烟温度120.5锅炉效率%91.9l 燃煤特性名 称符号单位设计煤种校核煤种碳Car%49.8144.96硫Sar%2.932.98灰份Aar%35.2738.57全水份war%7.699.5空气干燥基挥发份Vdaf%14.9916.39收到基低位发热量Qnet.arKJ/k 分系统调试3.1. 主要分系统调试情况3.1.1 炉前系统及锅炉化学清洗炉前系统清洗采用高效碱洗除油剂，清洗范围包括凝汽器、除氧器，高、低加汽侧、水侧。9月23日19:00系统开始上水冲洗，至25日4:15完成。锅炉本体采用盐酸清洗，氮气顶排，范围包括省煤器、汽包、水冷壁、降水管、下联箱。考虑到废液处理及排放，中间钝化采用0.1%双氧水作为钝化剂，最终钝化在锅炉烘炉期间进行，维持汽包压力40bar、联氨含量在1ppm左右, 36小时。10月12日锅炉上水冲洗至14日17:00完成。3.1.2 锅炉烘炉1) 烘炉方案本锅炉耐火耐磨材料总重量超过4000吨，20多个品种，每个品种又有多个规格，施工复杂、难度极大，施工期近5个月。耐火材料的低、中温养护直接决定着耐火材料的使用寿命，特别是烘炉时现场条件较差、又无大型循环流化床烘炉的经验，因此烘炉工作必须高度重视。按照耐火材料厂家提供的烘炉温升控制曲线，耐火耐磨材料的低、中温养护需要经历150、250、500三个恒温阶段，直接采用风道燃烧器的正式油枪或床枪，温升速度和恒温水平均无法满足材料的要求，经现场各方充分讨论，决定采用烟气发生器（烘炉机）为加热热源。烘炉机在需要烘烤部位附近分区、多点布置，燃用#0轻柴油（锅炉正式用油），在炉外产生热烟气，通过导烟管引到需烘干的区域，热烟气温度能在150850范围内连续可调，从而有效控制热烟温度和温升速率，将各部位耐火耐磨材料温度达到500左右。根据炉内耐火材料的总数量，及升温至500的温度要求，计算理论烘炉时需要输入的热量大约为80000KW/h，考虑到烘炉机油枪出力有100kg.h、200kg/h两种规格，因此烘炉时共需烘炉机46台，冷渣器因空间较小，采用4台小油枪外，其余均为出力200kg/h的油枪。被烘烤部位共有正式温度测点50个，为加强温度监视，新增临时温度测点48个。临时温度点采用K型垲装热电偶作为测量元件，通过临时数据采集系统，接至控制就地温度巡检表, 集中监视、记录。2) 烘炉情况锅炉于10月30日21:30点燃位于左侧点火风道的第一台烘炉机开始烘炉，至11月18日9:15停运所有烘炉机，完成烘炉工作，历时20天，共耗燃油580吨，因汽机高压主汽门泄漏；高旁快开；空预器隔离材料着火，烘炉中断三次。烘炉后期点火风道、冷渣器、外置床、回料器温度达到500，炉膛下部温度达430，炉膛上部温度达330、分离器出口温度达440。烘炉结束后检查各部位耐火耐磨材料，未发现裂缝、变形、损坏和脱落等现象，最大裂纹不超过5mm。3.1.3 锅炉冷态试验在第五次设计联络会上，经与锅炉制造商ALSTOM反复讨论，最终确定锅炉冷态空气动力场试验应包括一、二次风、流化风风量测量装置的标定；炉膛布风板阻力特性试验；炉膛不同料层高度下的阻力特性和临界流化速度测定；布风均匀性试验；外置换热器布风板阻力、料层阻力特性测定等内容。1) 风量标定对风量装置进行标定的意义在于确定各风量装置的修正系数，并通过DCS进行整定，使DCS显示的风量尽量接近实际风量，从而使运行人员能准确掌握入炉风量。该锅炉所有风量测量装置全部采用威力巴测量元件，标定方法是用标准风速仪网格法，标定结果发现一次风量偏差很大，经进一步检查，确认是DCS内部计算错误，更改后大部分显示风量与实际风量偏差5，经反复核查并确认测量管路无问题后，按事前与ALSTON达成的协议，对超过5的风量进行了整定。2) 布风板阻力试验通过布风板阻力试验，绘制布风板阻力特性曲线，为冷炉启动时判断风帽是否堵塞提供依据。该项试验有两个关键点：一是一次风量必须准确；二是试验前必须对风帽、炉内杂物进行仔细疏通和清理，试验结果才能真实反映布风板的阻力特性，作为今后的判断风帽堵塞的依据。3) 启动床料的准备及加入ALSTOM对初始床料的要求非常苛刻，要求粒径1mm，d50200m；成分可以全部是其他CFB的循环灰，也可以是CFB灰和河沙的混合物，其比例根据灰的组分现场确定。首次加入量：每侧炉膛100t，每台外置床约70t，共需500t。考虑到炉内床料在锅炉升温阶段可能的损失，经与ALSTOM协商，实际控制加入到炉膛的床料粒径按5mm进行控制，采用CFB灰和河沙的混合物，各占50%，数量按ALSTOM的要求每侧炉膛100t，床料静止厚度约为900mm；外置床全部加粒径1mm的河沙，数量共300t，加至距离换热管顶部约150mm。由于当时床料加入系统尚不具备投运条件，加床料工作全部由人工完成，动用民工100多人，四台卷扬机和一辆25t汽车吊，搭设临时平台近100m2，耗时一天。在锅炉点火进行吹管过程中，发现炉内床料损失非常大，炉膛总差压三小时内由最初的14Kpa下降至10Kpa以下，不得不通过刮板给煤机向炉内补充床料，在四天的吹管时间内，共向炉内补充床料约300t。说明当初ALSTOM提出的床料加入数量只是最低要求，只能作为参考，考虑到在锅炉运行时加床料损失会更大，因此加入初始启动床料时还是多加一些为好。4) 料层阻力试验在料层厚度为900mm时测定料层阻力与流化风量，绘制阻力特性曲线如下，从曲线看：起初阻力随风量增大而增大，风量超过一定值后，阻力略有下降（与理论有所差别）；此料层厚度下的临界流化风量为75000Nm3/h左右，与现场观察到的流化现象基本一致。3.1.4 锅炉蒸汽管道吹洗按第五次设计联络会纪要，锅炉吹管采用蓄能降压法、分两个阶段进行。为提高吹管时的蒸汽温度，吹管前向炉内加入初始床料约500吨，吹管期间锅炉全烧油。吹洗参数为：开门6.06.5 Mpa，关门3.23.5MP，汽温控制在400以上。锅炉于12月15日5:40首次点火成功，在汽包压力分别为3.5MPa、4.5MPa、4.5Mpa时经三次试吹，确认临时系统安全可靠后，于12月16日13:01开始正式吹洗，至17日23:01第一阶段吹洗合格，停炉冷却。第二阶段吹洗从12月19日0:42开始，至21:45完成二阶段吹管工作。为尽快达到靶板合格，减少吹洗次数，高旁系统的吹洗分别在第一、第二阶段中间穿插进行的。整个吹管期间共吹72次，消耗燃油480吨。3.2. 分系统试运中主要问题及处理3.3.1 冷一次风道振动大一次风机单体试运期间,发现在风机进口导叶开至3565%之间冷一次风道振动、噪音都非常大，经分析其原因是锅炉供货商ALSTOM设计不合理。锅炉吹管结束后通过对冷一次风道采取加固、增加导流板等措施，一次风道的振动问题彻底解决。3.3.2 空气预热器漏风大在锅炉吹管期间，根据二次风量异常增大和空气预热器后烟气温度偏低的现象，判断空气预热器漏风大,其原因主要是空气预热器密封片未调整好。停炉期间，安装公司派出大量人员对空气预热器密封片为期10天的进一步进行了细调，经启动风机检查，空气预热器漏风明显好转。4. 整套启动调试4.1. 锅炉点火及升温升压锅炉点火首先依次启动床下两台风道燃烧器，每台风道燃烧器含两只油枪，配置相互独立的点火和火检装置，启动时两只油枪同时启动，有利于油枪的稳定燃烧。由于油枪的出力较大，为避免两侧炉膛在点火初期出现较大的温差，按ALSTOM的逻辑要求，20分钟内必须点燃第二台风道燃烧器，否则已点燃的风道燃烧器将自动停运。风道燃烧器将床温提至492后，允许投入床上油枪，按锅炉冷态启动曲线，该过程约需要6小时。随着床枪投入数量的增加，床温逐步升高，当床温升至600以上，允许启动给煤机投煤。在整套试运的几次点火过程中，最大的问题是来自老厂的燃油油质变化和油压波动，油质变差时，两台风道燃烧器运行不能将床温提升至400，无法点燃床枪；油压波动经常引起保护动作。4.2. 给煤系统的投运床温达到600后，允许启动给煤机向炉内投煤。考虑到炉膛容量较大、床料较多和给煤从回料腿进入炉膛等因素，给煤机启动后不需象一般小型循环流化床锅炉那样采取间断、脉冲给煤，而是同时启动两台给煤机（每侧炉膛一台）以最小给煤量9t/h，连续给煤。采用此方式投煤在床温升至800到过程中，煤着火爆燃现象不明显，床温无大的波动，温升控制主要通过调节给煤量和燃油量，操作简单，控制方便，投煤到着火时间短，这也是大型循环流化床锅炉的优势之一。4.4. 外置床的投入及运行外置床的设计是该锅炉的重要特点，在投煤稳定、床温800、锅炉负荷100t/h后，满足外置床投运条件。外置床的投运采用逐台投入的原则，先投101和401(HTR/LTS)，再投201、310(ITS)。外置床投运后将引起床温、床压的剧烈变化，首先因外置床投运后将引起炉膛床压的下降，一般投运两台外置床炉膛总差压会降低23Kpa，因此外置床投运前最好控制炉膛总差压15Kpa；其次投运过程中应注意床温的变化率，及时增加煤量或油量，否则床温将急剧下降，引起床温保护动作、锅炉熄火。为防止床温急剧下降，一般在锅炉有油助燃的情况下投运外置床，以防因床温原因，导致锅炉给煤机跳闸、锅炉熄火等事故，延长启动时间。此外在外置床投运时，空仓、冷却一仓、冷却二仓流化风门的开启顺序和间隔时间也是关系到外置床能否正常投运的问题。外置床的投运设计是由顺控完成的，包括各流化风门的开启、锥形阀自动投入几个步序，ALSTOM最初的逻辑设计各流化风门几乎是同时开启，没有间隔时间。在外置床首次投运时，就因床温低导致给煤机、床枪跳闸。此后对顺控进行了修改，先开冷却二仓的风门，间隔20秒后开冷却一仓的风门，间隔20秒后再开空仓的风门。按此顺控投运外置床，在以后的试运过程中投运外置床时，床温都能得到可靠的控制。在外置床投运正常后，应及时将控制外置床进灰量的锥形阀投入自动调节。这之前应根据锅炉参数正确设置给定值，避免给定值与实际值偏差过大，引起自动调节振荡。投入锥形阀自动调节有两个好处：一是可以防止锥形阀在手动方式下因长时间不动，引起锥形阀卡涩；二是ALSTOM对锥形阀运行的逻辑设计非常合理，再热汽温和床温控制均比较理想。在自动方式下，即使是温度非常稳定，锥形阀也不会在某一位置固定不动，而是在一定范围内不停地开大、关小，可以避免锥形阀卡涩；从整个试运过程来看，再热汽温基本控制在10，床温基本控制在20范围内，是相当理想的。锥形阀的这种运行方式对执行器电机的要求是较高的，白马工程采用AUBMA电机，电机外壳温度通常都在90以上，到目前为止只更换过一台执行器电机。即使在自动方式下，也不能完全避免锥形阀卡涩，轻微卡涩时，可以开启专门设计的锥形阀环形流化风或压缩空气来疏通，只要发现及时一般都能疏通。白马工程试运中出现过一次卡涩严重的事故，后使用千斤顶的方法值得借鉴。4.5. 冷渣器的投入及运行本锅炉采用四台风水联合冷渣器，两侧炉膛外侧墙各有两个排渣口，通过锥形阀与冷渣器相连。冷渣器内有三个仓，依次为空仓、冷却一仓、冷却二仓，冷却一、二仓内布置蛇形管，以工业水为冷却介质，各仓之间由高度为2m的隔墙隔开，冷却二仓设置距离布风板约2m的出渣口和回风口。冷渣器的投运对炉膛床温、床压没有要求，在确认冷却水量足够、底渣输送系统运行正常、流化风机运行台数足够后，就可以投运，一般避免在投煤提床温阶段投运冷渣器，防止未燃烧的煤粒进入冷渣器内燃烧引起结焦。四台冷渣器的投运是由四套独立的顺控来完成的，包括开启流化风门、排渣门、启动旋转排渣阀和自动投运锥形阀几个步序。正常运行时，各仓的流化风量是固定的，从空仓开始依次为1200 、1700、2500Nm3/h，每台冷渣器共需流化风量5400Nm3/h。从所需风量来看，设计炉渣在冷渣器内的处于鼓泡流化状态，靠溢流方式逐步进入下一仓，这是ALSTOM冷渣器与FW冷渣器的主要差别。试运过程中，冷渣器出现多次故障，主要表现在：（1）排渣不畅；（2）出力不够；（3）空仓结焦；（4）水冷管束汽化。针对以上事故现象，试运中进行了分析，并采取了相应措施，基本解决了排渣不畅、空仓结焦、水冷管束汽化等问题，但始终无法解决出力问题，锅炉长期在高床压下运行，常常导致炉膛床料翻床和塌床，最后不得不采取人工定期空仓事故排渣的方式，才能有效控制锅炉床压。移交生产后，排渣问题依然存在，每班由十几个民工出渣，不仅劳动强度大，现场环境恶劣，而且长期存在人身伤害和设备损坏的安全隐患。4.6. 石灰石系统的投入及运行石灰石系统由制备系统和加入系统两个分系统组成，其中制备系统是一套相对独立的系统，与锅炉本体无直接联系，因此即使是在锅炉处于停运状态下也可投运制备系统。当石灰石粉仓料位2m后，允许启动加入系统，在确认炉内燃烧稳定，床温、床压能有效控制的前提下，可以启动加入系统向炉内加入石灰石。石灰石系统的启动和运行，操作都非常简单，从制备到加入由多个顺控来实现，制备系统只需调节一级变频给料机的频率，监视二级碎石机的电流和粉仓料位；加入系统在启动后，只需设定SO2的排放控制设定值，监视输送管道压力，防止输粉管道堵塞。为加强系统的安全性，石灰石系统设计很多保护，如斗式提升机设有零转速开关；在混合仓、二级碎石机入口、振动筛等易发生堵塞的部位设有堵塞开关；二级碎石机由一套自身的包括过流、振动大、轴承温度高等内容的保护装置。运行操作简单了，但调试的工作量却非常大，分系统调试从阀门的传动试验到顺控的静态试验、联锁保护试验用时近半个月，影响进度的主要原因有以下几个方面：（1）逻辑组态错误多。ALSTOM设计的逻辑绝大多数是正确的，但ABB在组态过程由于经验不足、时间仓促存在很多理解上的错误和一些低级引点错误；（2）就地保护开关的安装不合理、单体调试工作马虎，在分系统调试时经常因开关不能正确送出或返回，延误分系统调试。2005年1月15日石灰石系统带负荷试运以来，制备系统一直工作不正常，首次启动试运中，发生斗式提升机后的分料机和振动筛堵塞，造成四级振动给料机减振垫损坏，经分析其原因是分料机的切向档板设计无可靠的固定装置，运行中因振动大引起档板位置变动，石灰石进入未运行的振动筛（设计振动筛一台运行，一台备用），从而引起振动筛、分料机堵塞，导致四级振动给料机的减振垫损坏。由于分料机本身的振动大，要想通过切向档板阻止1mm以下占90的石灰石粉不进入未运行的振动筛几乎是不可能的，在以后的试运中通过强制两台振动筛同时运行，基本可以避免振动筛堵塞现象的发生。在减振垫损坏后多次尝试用国产橡胶垫代替，但短时间内很快脱落，不成功，后期将四级给料机整体拆除用现场临时加工的斜槽取代，斜槽采用不锈钢板内衬，沿长度方向在斜槽底部配置三台振动器，倾斜度约为38，经改造的四级给料机后期运行良好，未发生堵塞现象。进入2006年4月，三级给料机减振垫也相继损坏，至此原来判断减振垫是因堵塞而损坏是不全面的。减振垫的损坏与给料机运行时减振垫的温度高和自身材质有直接关系。按四级给料机的处理方法，用斜槽取代三级给料机后，运行中又引起之后的斗式提升机多次堵塞，主要原因是受现场条件的限制，斜槽的倾斜度偏小，后将斜槽拆除改用埋刮板式给料机，至此基本解决了制备系统的堵塞问题，系统出力也能满足要求。4.7. 水质的控制 ALSTOM对锅炉给水和炉水的水质要求，给出了一个推荐值，与我国验评的要求差别见下表，总体来讲，主要指标基本一致，个别指标略高。给 水炉 水项 目单位ALSTOM标准验评项 目单位ALSTOM标准验评电导率(25)uscm0.30.3电导率(25)uscm50溶解氧ugl740二氧化硅ugl250250铁ugl20100pH(25)9.29.59l0硬度umoll00磷酸根mgl0.53210PH(25)9.29.49.09.5铁ug1300联氨ugl1050二氧化硅ugl2080与其它锅炉不同的是本锅炉无定期排污系统，底部环形联箱虽有四个放水门，但管径小且直接进地沟，无法在锅炉压力较高时用作定排；连排扩容器设计容量也就20m3，给锅炉洗硅带来很大困难。在机组整套启动试运前，虽然已有认识，采取了点火前多次冲洗、尽早投运凝结水精处理系统等措施，但炉水二氧化硅含量始终超标。后在机组停运期间，对凝汽器、除氧器进行了人工清理、对凝结水、给水系统进行了多次整体置换，机组再次启动后炉水品质明显好转，并很快合格。4.8. 整套启动期间发生和处理的主要问题1) 炉膛两侧床料翻滚自05年12月31日锅炉首次投煤以后，七次因炉膛两侧床料翻滚，引起机组停运或降负荷运行。当床料发生翻滚时，床压高的一侧炉膛，一次风量大幅减小，床温急剧升高；床压低的一侧炉膛，一次风量大幅增加，床温急剧下降，其结果要么因床温原因保护动作，引起锅炉及机组跳闸；要么一侧炉膛塌床，导致被迫紧急停机停炉。引起炉膛两侧床料翻滚的原因主要有两方面：一是一次热风门不能及时跟踪；二是机组在负荷较高时，锅炉高床压、一次风机在接近额定负荷下运行。针对第一种情况，其导致的结果主要是锅炉床温低保护动作，停炉后主要做了以下工作：（1）对一次热风门进行仔细检查，缩小调节死区；（2）增加一次热风门的跟踪速度；（3）用锅炉床压作为前馈信号，提前让一次热风门响应。第二种情况很容易引起一侧炉膛塌床，导致被迫紧急停机停炉，后果很严重，主要是通过避免机组高负荷下高床压运行，保持一次风机有一定的调节余量的方法来进行预防。2) 煤斗堵煤机组带负荷试运期间，四个煤斗频繁堵煤，严重时直径8米的煤斗，只有中间不足二米的空间煤在流动，导致锅炉长期在低负荷下运行。造成煤斗堵煤的原因应该是设计不合理。煤斗设计既未考虑煤斗的防堵措施，也未考虑一旦煤斗堵塞后的清堵措施。试运期间不得不停炉处理，通过在煤斗内壁敷设高分子衬胶板，3月20日机组再次启动后，煤斗堵煤现象未再发生。3) 冷渣器排渣不畅、出力问题冷渣器的问题是贯穿整个机组整套试运的焦点，在冷渣器投运初期，四台冷渣器先后都出现过排渣不畅的现象，引起锅炉长期在高床压下运行。经检查、分析，造成冷渣器排渣不畅的主要原因是炉内床料粒度偏大，床料中的大颗粒主要通过初始启动床料和给煤两个渠道进入炉膛。采取的措施：一方面定期对冷渣器事故排渣，排出炉内大颗粒，对炉内床料进行置换；另一方面调节二级碎煤机间隙，确保给煤粒度满足要求。但由于调小二级碎煤机间隙后，二级碎煤机的出力减小，经常引起二级碎煤机堵塞，导致输煤系统出力降低、给煤中断也多次出现。进入3月以来，机组在高负荷时，冷渣器出力问题逐渐暴露出来，表现在两个方面：一是四台冷渣器同时运行时，锅炉床压不能有效控制；二是排渣温度高，负荷80%时平均温度在250左右。目前采取的措施：（1）从入炉煤上想办法，尽量燃用设计煤种、减少煤中的石头、在7带出口增加倾斜式固定筛，筛除煤中未破碎的石头；（2）ALSTOM设计人员已到现场，正在进行试验，准备着手对冷渣器进行改造。4) 引风机振动大引风机振动大最早出现在1月10日机组停运后再次启动时，因振动大保护跳闸。整个试运期间两台引风机共发生类似现象10多次，都出现在机组停运后再次启动时。厂家到现场后，也没有分析出具体原因，除进行全面检查外，主要采取了以下措施：（1）重新拧紧叶轮螺栓；（2）转轴重新找正（移动电机，满足张口要求）；（3）动平衡试验。经过以上措施，每次基本能将风机振动控制在50m以下。3月7日机组停运后，检查发现风机后叶轮磨损严重，也是引起振动的原因之一。5. 结论5.1. 锅炉主循环回路设计合理、运行稳定。 下炉膛裤衩型结构和较