吨级运架设备组装方案.doc

900吨级运架设备组装方案目 录一、设备概述1二、组装场地2三、安装所需设备、机具、人员和时间4四、JQ900A型架桥机安装41结构的拼装42电气系统安装和调试43、液压系统安装和调试五、LY900型运梁车安装81主要构件82结构的拼装9六、TJ900A型托架安装101主要构件112结构的拼装12七、安全技术要求12附件1：运架设备拼装应急预案附件2：50吨汽车吊技术参数 附件3：消防安全实施计划与措施 附件4：高强螺栓安装记录表900吨级运架设备组装方案一、设备概述JQ900A型架桥机、YL900型运梁车和TJ900A型驮运支架是武研院为国内铁路客运专线开发研制的900t级箱梁运架设备。驮运支架为架桥机的拼装、驮运和过隧道的辅助设备，安装在运梁车上，利用运梁车的动力和液压系统。设备出厂时部分部件已经拼装完成，本方案仅用于现场设备部件间的总体拼装，部件的细部结构和操作可参阅相关部分的图纸和说明书。JQ900A型架桥机在梁场拼装完成后，由运梁车驮运到桥头，在桥头最终完成拼装工作。JQ900A型架桥机现场安装主要构件包括：一号柱、机臂、起重小车、二号柱、三号柱、电气系统和液压系统。见图1-1。图1-12、 组装场地在制梁场一端提梁机能到达的地方，清理平整长100m，宽30m的场地。沿场地路线铺设运梁车通行的通道，通道平整后应压实，压实密度为68.6N/cm2(7kgf/cm2)，通道宽度不小于10m。架桥机组装利用梁场提梁机和汽车起重机作为主要起升设备，在梁场组装架桥机具有施工方便、安全可靠、效率高等特点。13三、安装所需设备、机具、人员和时间3.1起吊设备：450t 提梁机2台；(注：起吊高度12m)50t 汽车起重机一台；3.2机具：50吨螺旋千斤顶 台50吨液压千斤顶 台焊机 2台电动扭力板手 4台10吨及5吨手拉葫芦各4台枕木 400根3.3组装人员和施工组织（主要人员应将姓名和主要职责写上）队长：范青海，负责拼装的全面工作。副队长： 1人技术主管：陈磊，负责拼装中的技术管理工作。技术员 4人其中 机械工程师1人（负责机械结构）液压工程师1人（负责液压）电气工程师2人（负责电气）土木工程师1人（负责基础装吊）安全员 1人提梁机司机 2人提梁机装吊指挥 1人汽车吊司机 1人液压安装 2人电气安装 2人机械钳工 2人结构安装工 6人其它辅助工 14人3.4组装时间首先拼装运梁车，时间约10天。然后拼装架桥机约需35天，合计45天。架桥机运至组装现场前，所有其它设备准备工作先期进行，包括场地清理，基础处理，提梁机准备，组装队的技术培训等。四、 JQ900A型架桥机安装4.1 结构的拼装4.1.1.拼装机臂4.1.1.1组装方案按机臂总图组装成一封闭的框架；机臂下部，每节机臂下方两端垫枕木并校平；枕木的垫高应保证吊装扁担能放入（不小于1.2米）。组装机臂时先打入定位销，然后再穿螺栓。见附图1。4.1.1.2机臂及连接板的摩擦面摩擦面的保护与处理直接关系到机臂及整机的安全，应倍加小心。a.所有摩擦面的保护膜（纸）直到要安装螺栓时，才允许撕开；b.所有连接板的摩擦面不得与污物接触，更不得踩踏摩擦面；c.安装连接板时，应戴干净手套；d.应检查摩擦面是否有损伤，否则应在修复合格后方能使用；e.检查螺栓孔是否有毛刺，必要时进行打磨，但不可损伤摩擦面；4.1.1.3高强螺栓a. 每台设备同一规格的螺栓应是同一批生产的，保证有相同的拧紧系数；b.螺栓、螺母和垫圈应是全新的；c.所有螺栓在安装前应用汽油清洗，不能清洗过早，以防生锈；d.螺栓的穿入方向按图纸要求，必要时咨询设计人员；e.垫片分正反面，凹面应贴连接板；f.用力矩扳手拧紧接头处的高强螺栓，拧紧力矩按照公式M=kFD计算。对于M30的高强螺栓，预紧力为355KN，对于M24的高强螺栓，预紧力为225KN。拧紧系数k由螺栓厂家提供。(力矩扳手是否已经过鉴定合格)4.1.1.4螺栓拧紧机臂拼装基本成形后，检验机臂的几何尺寸，合格后预拧螺栓，预拧力矩为计算力矩的60%；然后用仪器复验机臂的几何尺寸；合格后终拧螺栓。螺栓终拧力矩按计算力矩的1.05倍施拧。(螺栓的拧紧力矩计算应报工程部审核)拧紧力及记录详见附表。机臂高强螺栓拧紧后至少复查三次：第一次，由施工作业人员拧紧并自查；第二次，由设备管理中心及项目部人员复查；(由具体哪个部门复查,怎么复查,用什么复查)第三次，在型式试验前检查。(按规定二次拼装不需要做型式试验。由具体哪个部门复查,怎么复查,用什么复查)4.1.1.5机臂几何尺寸检验（至少两次）机臂的几何尺寸，在螺栓终拧前应进行检查并记录；主要测量值包括调节机臂的旁弯、扭曲、中心距和小车轨道高差，其中旁弯不超过10mm，扭曲不超过10mm，中心距偏差为5mm，接头处的高差不超过1mm。（是否应有对角线误差要求。怎样测量扭曲和旁弯，是全长吗）在机臂几何尺寸检验合格后，螺栓拧紧后，再次复查以上参数并记录。(有没有机臂检查记录表)在拼装机臂的同时，在路基上拼装起重小车大车架。首先拼装大车总成的主梁、驱动总成和中梁，拼装完成后用提梁机吊装到机臂上。安装机臂上的走台栏杆、控制室、供电滑触线。4.1.1.6机臂的支撑及吊装(请补充详细方案)4.1.2.拼装二号柱4.1.2.1吊装二号柱柱体4.1.2.2吊装二号柱上横梁4.1.3.拼装三号柱4.1.3.1吊装三号柱柱体、弯梁、横梁4.1.3.2组装三号柱走行机构4.1.4.拼装一号柱4.1.4.1.在桥面上将一号柱整体拼装好；4.1.4.2将一号柱整体吊装到机臂前端下耳梁上4.1.5组装起重小车装配走行台车，并将横移小车整体吊装到起重小车的大车总成上，安装好横移机构，最后完成起重小车的电气、液压系统安装。将装配好的横移小车用1台450吨门吊整体吊装到大车架上。安装起重小车的拖拉链条。将吊具吊到起重小车的正下方，以便缠绕起升钢丝绳。至此架桥机结构部分拼装完毕，可进行电气系统、液压系统的安装和调试。4.2.电气系统安装和调试(请补充)4.3.液压系统安装和调试(请补充)五、YL900型运梁车安装运梁车在原工地已经完成检查和调试，然后解体为部件运输到该工地。现场主要是将各部件按照标记重新拼装。5.1 主要构件运梁车现场安装构件主要包括：车体、主动轮组、从动轮组、前轮组、后轮组、转向机构、拖梁小车及拖拉机构、前司机室、后司机室、柴油机动力系统、液压系统和电气系统。主要构件及重量参见表5-1。表5-1名称数量重量（t）名称数量重量（t）车体前端梁114.428主动轮组66.981节段I120.612从动轮组86.797节段II126.651前轮组22.75节段III121.949后轮组23.305后端梁15.944拖梁小车及拖拉机构115.78支腿22.05柴油机动力系统18.8195.2 结构的拼装5.2.1拼装车体根据车体三个节段的长度，在每个节段的两端摆放450mm高的枕木垫块。依次拼装车体的三个节段，装配各接头处的连接板和连接螺栓，装配前、后端梁和支腿。调节车体整体的旁弯、扭曲和拱度。旁弯不超过10mm，扭曲不超过10mm，两端上拱30mm。调整好后用力矩扳手拧紧接头处的高强螺栓，拧紧力矩按照公式M=kFD计算。对于M30的高强螺栓，预紧力为355KN，对于M24的高强螺栓，预紧力为225KN，对于M20的高强螺栓，预紧力为155KN。5.2.2按照出厂标记依次安装车体两侧的32组轮组和转向机构。 5.2.3安装前司机室、后司机室和动力系统。 5.2.4安装拖梁台车。 5.2.5参照液压图，仔细检查管路连接是否正确；接通液压油，确认所有连接件紧固，管路无渗漏。接通液压油前，要先用装有滤清器的液压齿轮泵站对管路进行清洗。5.2.6 按照电气系统原理图和接线图进行接线，确认接线正确、牢固。5.2.7按照YL900型运梁车的试验大纲，对运梁车进行功能调试。六、TJ900A型驮运支架安装驮运支架用于架桥机的驮运，装有顶升油缸，可以上下升降，油缸利用运梁车油路供油。它安装在运梁车上，通过立柱底部法兰和拉杆与运梁车连接。驮运支架有两种安装方式（图6-1）：正装和倒装。正装用于架桥机过隧道的驮运；倒装用于架桥机的拼装和工地短距离转移的驮运。倒装是将前部支撑架上下旋转180度，作为后部支撑架使用，装在运梁车的尾部；后部支撑架上下旋转180度，作为前部支撑架使用，装在运梁车的头部。倒装是驮架的常用作业工况，下面介绍驮架倒装的安装过程。倒装时立柱不需安装顶部的加长段。图6-16.1 主要构件驮运支架现场安装构件主要包括：前部支撑和后部支撑（图6-2）。前部支撑由后部支撑架、立柱、顶升油缸、转换套和拉杆组成；后部支撑由前部支撑架、立柱、顶升油缸、转换套和拉杆组成。主要构件及重量参见表6-1。图6-2表6-1前部支撑后部支撑后部支撑架立柱顶升油缸转换套拉杆前部支撑架立柱顶升油缸转换套拉杆数量1242212422重量（t）7.7582.10.40.4328.2572.10.40.432总重（t）15.04715.5466.2 结构的拼装6.2.1将四个转换套装在四根立柱上（立柱不需加长节），注意油缸插销孔的位置；6.2.2将装有转换套的立柱装入前部支撑架和后部支撑架内，此时支撑架均为倒装。插好立柱与支撑架的连接插销，使立柱与支撑架连接；6.2.3安装支撑油缸，使转换套和支撑架连接；6.2.4安装支撑架顶部的走台栏杆和梯子；6.2.5吊装前部支撑，安装在运梁车头部；6.2.6吊装后部支撑，安装在运梁车尾部；6.2.7安装拉杆，焊接拉杆下支座。驮架安装完毕！七、安全技术要求7.1所有使用的机械设备必须合适，状态良好。7.2组装场地要确保平整、安全。作业时应设立警戒线，关键位置设专人看守，非工作人员严禁进入吊装区；7.3施工中所用的索具不得有断丝、表面锈蚀、划痕等缺陷，不得超负荷使用；7.4钢丝绳在捆绑和与结构的锐