单级蜗轮减速器壳体的工业规程及夹具设计

1 单级蜗轮减速器壳体的工业规程及夹具设计 （机械设计制造及其自动化专业） 学生： 指导教师： 摘要： 目前，从我国先进制造技术的发展情况来看：越来越多的企业逐步的将原本从国外进口的高精度复杂零件改为自行加工。减速器箱体均属于高性能、高精度的多面多孔复杂箱体类零件，空间尺寸多，机械加工难度大，如何高质量高效率地完成此类零件的加工，除了必须具备先进的数控加工设备之外，还必须确定优化的加工工艺方案、结合现有的生产设备制定相应的壳体的工艺规程及相应的夹具设计。通过实践校核证明，该工艺 设计能够大大的提高了减速器壳体加工的整体质量，并且有较大程度的改变了加工生产的效率，从而减低了加工成本，建立了核心技术理念增强了企业的竞争力 本论文分析了减速器壳体零件的结构及尺寸特点 ,制定了壳体加工的工艺规程 ,并进行了相应的夹具设计 ,阐述了其在数控设备上的加工优点 该设计使壳体加工质量和加工效率明显提高 ,加工成本降低 ,增强了企业的竞争力 . 关键词： 减速器壳体；零件分析；工艺分析；工艺规程设计 ； 夹具设计；校核； 2 ( s to of of be NC is a of of p of of in of so to of of be of 3 目 录 第一章 绪论 . 5 用减速器的型式和应用 . 5 速器的工作原理及作用 . 6 速器壳体 . 7 速器壳体说明 . 7 速器壳体分类 . 7 速器壳体工艺设计 . 7 艺设计的重要性 . 7 级蜗轮减速器壳体工艺设计的重要性 . 8 设计题目 . 8 计内容 . 8 第二章 零件的工艺分析 . 9 零件的作用 . 9 零件的工艺分析 . 9 零件加工工艺过程 . 9 分析零件表面加工方法 . 10 确定表面加工方法 . 10 析表面位置精度 . 11 定加工形式 . 11 第三章 工艺规程设计 . 12 1 选定毛坯材料及其制造形式 . 12 2 基准的选择 . 12 . 13 . 13 3 拟刀工艺路线 . 错误 !未定义书签。 4 刀具选定 . 15 5 确定工序尺寸、毛坯尺寸和加工余量 . 17 6 确定切削用量和基本工时 . 17 第四章 夹具设计 . 35 . 35 夹具的发展史 . 35 机床夹具的现状 . 35 夹具的发展方向 . 35 4 2 夹具设计的分类 . 36 按夹具通用特性分类 . 36 夹具动力源来分类 . 37 夹具的组成 . 37 3 夹具设计的通用原则 . 38 4 定位元件 . 38 5 夹具力要求 . 38 6 夹紧装置 . 38 第五章 车口子夹具设计 . 39 1 选择地位基准 . 39 2 确定零件定位形式 . 39 3 加紧机构 . 41 4 夹紧力分析 . 41 5 切削力分析 . 41 6 夹具动作原理和动作说明 . 42 第六章 精镗轴承孔夹具设计 . 42 1 选择定位基准 . 42 2 确定夹具的定位形式 . 42 3 夹紧机构 . 43 4 夹紧力分析 . 44 5 镗削力计算 . 45 6 强度核算 . 46 7 夹具动作原理和动作说明 . 48 设计小结 . 48 结论 . 49 参 考 文 献 . 50 3 张春宜减速器设计实例精解 机械工业出版社， 2009 7 . 50 4 机械设计手册编委会机械设计手册 减速器和变速器 机械工业出版社， 2007 02 . 50 12 刘文剑夹具工程师手册 M黑龙江科学技术出版社， 1987 . 50 5 第一章 绪论 用减速器的型式和应用 减速机是原动机和工作机之间的独立的闭式传动装置，用来降低转速和增大转矩，以满足工作需要，在某些场合也用来增速，称为增速器。在目前用于传递动力与运动的机构中，减速器的应用范围相当广泛。几乎在各式机械的传动系统中都可以见到它的踪迹，从交通工具的船舶、汽车、机车，建筑用的重型机具，机械工业所用的加工机具及自动化生产设备，到日常生活中常见的家电，钟表等等 小负荷，精确的角度传输都可以见到减速机的应用，且在工业应用上，减速器具有减速及增加转矩功能。因此广泛应用在速度与扭矩的转换设备。 常 用的减速器型式及其特点应用 减速器是一种相对精密的机械，使用它的目的是降低转速，增加转矩。它的种类繁多，型号各异，不同种类有不同的用途。减速器的种类繁多，按照传动类型可分为齿轮减速器、蜗杆减速器和行星齿轮减速器；按照传动级数不同可分为单级和多级减速器；按照齿轮形状可分为圆柱齿轮减速器、圆锥齿轮减速器和圆锥圆柱齿轮减速器；按照传动的布置形式又可分为展开式、分流式和同轴式减速器。常用的减速器型式及其特点和应用见表 1 表 1用减速器的型式、特点及应用 名 称 运动简图 推荐传动比 特点及 应用 单级圆柱齿轮减速器 i 8 转齿可做成直齿、斜齿和人字齿。直齿用于速度较低（ 8m/s)载荷较轻的转动； 斜齿轮用于速度较高的传动，人字齿轮用于载荷较重的传动中，箱体通常用铸铁做成，单件或小批生产有时采用焊接结构。轴承一般采用滚动轴承，重载或特别高速时采用滑动轴承。其他型式的减速器与此类同 单级圆锥齿轮减速器 i=6 齿轮可做成直齿、斜齿或曲线齿。用于两轴垂直相交的传动中，也可用于两轴垂直相错的传动中。由于制造安装复杂、成本高，所以仅在传动布置需要时才采用 6 圆锥 i=1040 特点同单级圆锥齿轮减速器，圆锥齿轮应在高速级，以使圆锥齿轮尺寸不致太大，否则加工困难 两级圆柱齿轮减速器 展开式 i=i=8 60 结构简单、但齿轮相对于轴承的位置不对称，因此要求轴有较大的刚度。高速级齿轮布置在远离转矩输入端，这样，轴在转矩作用下产生的扭转变形和轴在弯矩作用下产生的弯曲变形可部分地互相抵消，以减缓沿齿宽载荷分布不均匀的现象。用于载荷比较平稳的场合。高速级一般做成斜齿，低速级可做成直齿 同轴式 i=i=8 60 减速器横向尺寸较小，两对齿轮浸入油中深度大致相同，但轴向尺寸大和重量较大，且中间轴较长、刚度差，使沿齿宽载荷分布不均匀。高速轴的承载能力难于充分利用 单级蜗杆减速器 蜗杆下置式 i=10 80 蜗杆在蜗轮下方啮合处的冷却和润滑都较好，蜗杆轴承润滑也方便，但当蜗杆圆周速度高时，搅油损失大，一般用于蜗杆圆周速度 10m/s 的场合 蜗杆上置式 i=10 80 蜗杆在蜗轮上，蜗杆的圆周速度可高些，但蜗杆轴承润滑不太方便 上诉蜗杆涡轮配置方案的选取，可视传动装置 混合的便利于否决定。选择时、应尽量采用下蜗杆结构。以为此时的润滑和冷却问题均可较好的解决，同时蜗轮的轴承润滑也很有易于当蜗杆的圆周速度大于45 米每秒时，为了减少搅油和飞溅时的损耗功率，可采用上置蜗杆结构。本次设计为下置蜗杆式 速器的工作原理及作用 减速器的作用主要有： 1）降速同时提高输出扭矩，扭矩输出比例按电机输出乘减速比，但要注意不能超出减速机额定扭矩。 2）减速同时降低了负载的惯量，惯量的减少为减速比的平方。一般电机都有一个 7 惯量数值。 减速器的工作原理 减速器一般用于低转速大 扭矩的传动设备，把电动机 通的减速器也会有几对相同原理齿轮达到理想的减速效果，大小齿轮的齿数之比，就是传动比。 速器壳体 速器壳体说明 减速器的壳体一般由灰铸铁制造，对于重载荷或者有冲击载荷的减速器也可以采用铸钢箱体。他是传动零件的基座，应具有足够的刚度和强度。一般可分为分为上箱体和下箱体。箱体上设有定位销孔以安装定位；设有螺栓孔以安装连接上下箱体的螺栓；设有地脚螺钉孔以将箱体安装在地基 上；同时为了提高轴承座的支撑刚度，通常在上下箱体的轴承座孔上下与箱体的连接处设有加强肋。其功能主要是支撑和包容各种传动机构，如齿轮、轴、轴承以及变速箱中的操纵机构等。同时还有密封、防尘、隔热、隔音以及储油轮滑各运动件和保护人生安全等重要作用。 速器壳体分类 （ 1）可分式壳体：二段可分式、三段可分式 （ 2）整体式壳体：铸造整体式壳体、钢板冲压焊接整体式壳体、钢管扩张成型整体式壳体 （ 3）组合式壳体： 本设计壳体选用铸造整体式壳体 铸造式壳体的主要优点： 在于可制成较复杂理想行状，壁厚可变化，可以很 好的实现应力分布，其强度和刚度均较好，工作稳定可靠，在承载负荷较大的中型、重型机械领域被广泛应用。特别是重型汽车，其减速器驱动桥壳要求承载很重，大都采用铸钢的整体式桥壳 铸造整体式壳体的主要缺点： 质量大，加工面多，这在制造工艺上要求较复杂，而且需要相当规模的铸造设备，且铸造过程中较难控制。大部分适用载荷大的重型机械和重型汽车，也有少部分用于中型载荷汽车和越野汽车 速器壳体工艺设计 艺设计的重要性 工业设计是为制造工业产品所进行的设计，它包含产品外部和内部设计的整个过程， 对产品的外观和性能，生产技术的发挥，以及品牌建设产生最直接的影响。发达国家发展的实践表明，工业设计已成为制造业竞争的源泉和核心动力之一。尤其是在经济全球化日趋深入、国际市场竞争激烈的情况下，产品的国际竞争力将首先取决于产品的设计开发能力。 工业设计是制造业发展的先导行业。首先，工业设计创造了产品品牌。品牌的形成首 8 先是产品个性化的结果，而设计则是创造这种个性化的先决条件。设计是企业品牌的重要因素，如果不注重提升工业设计能力，将难以成就一流企业。其次，工业设计创造了产品的高附加值。再次 ,工业设计创新水平直接影 响技术创新水平，好的设计创意会极大地推动企业技术创新的发展。最后，工业设计是制造业发展的龙头。由于工业设计在制造业中的核心地位和关键性作用，世界各国在发展制造业的过程中往往把它作为龙头，通过加速工业设计的发展带动整个制造业的发展。日本汽车业的发展就证明了这一点。 级蜗轮减速器壳体工艺设计的重要性 减速器壳体工艺设计是否完好，对减数器运行时的加工效率和配合精度影响很大。特别是现在工艺对减速器的工艺要求越来越高，已经应用到各种场合，很多工艺设备对其运行非常重要。所以对减速器箱体的加工非常 重要，同时对工艺制品的研发起到了一个推广的作用。 设计题目 此次设计的题目是单级涡轮减速器壳体的工艺规程编制及夹具设计 ，设计方向为应用于汽车后桥减速器壳及组装瓦盖的机械加工工艺规程、工艺装配的设计 计内容 1. 编制减速器壳体和组装瓦盖的机械加工工艺规程。 2. 设计镗组装瓦盖后减速器壳体孔 9 第二章 零件的工艺分析 零件的作用 本设计题目为单级 减速器壳体工艺规程编制及夹具设计选用 车后桥减速器的壳体作为毕业设计。在本次设计中我们将对 车后桥减速器壳体 的工艺规程和指定夹具进行设计，减速器壳体和汽车后桥装配在一起，减速器齿轮、差速器总成及其他零件装在减速器壳体内，从而构成了减速器及差速器总成。此减速器壳体用意支撑、保护减速器和差速器。因此零件要求应具备有足够的刚度和强度，并便于减速器内部元件的拆装调整。 级减速器，汽车玄子轴线方向和支承轴正是通过此减速器垂直方向的孔来改变的。其空腹中是用来存放齿轮。而整个汽车后桥中间部分的一段环心整梁，由于可锻铸铁铸成。铸造桥壳的形状规则，刚性好，具有较高的精度和生产效率 零件 的工艺分析 零件加工工艺过程 零件各表面加工方法的选择，不仅会影响到加工质量，而且还有会影响到生产效率和制造成本。所以在选择加工方法的时候，必须先了解加工工艺过程，工艺特点以及应用范围。同时，为了便于工艺规程的编制，执行和生产组织管理，需要把工艺过程分为不同层次的单元。机械加工工艺过程一般可分为工序 工位 中工序是工艺过程中的基本单元。零件的机械加工工艺过程有若干个工序组成。在一个工序中可能包含一个或者几个安装，每一个安装可能包含一个或者几个工位，每个工位可能包含一个或 者几个工步，每一个工步可能包含一个或者几个走刀。下面简单的给下定义 工序 ：工序是指一个或一组工人在一个工作地点对一个或同时对几个工件连续完成的那一部分加工过程。 安装 :在同一个工序中，工件每定位和夹紧一次完成的那部分加工称为安装。 工位 ：在工件的一次安装中，通过分度或者移位装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，我们把每一个加工位置上所完成的工艺过程称为工位。 工位 ：在一个工位中，加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的加工。 图 2契夹紧实例 10 走刀：在一个 工步中，有时因所切去的金属层很厚而不能一次切完，为此需要分几次进行切削，这时每次切削称为一次走刀。 分析零件表面加工方法 我们了解了一般工艺过程后，进行工艺路线设计时，还应该先考虑选择各表面的加工方法。各个表面由于精度不同，一般均不能只用一种方法，一次加工就能达到要求。对于主要表面来说，往往还需要经过多次加工，由粗到精逐步达到要求。 在进行同一类表面时，由于具体条件的不同，也有很多不同的加工方法。归结下影响表面加工方法的因素主要有以下几点：精度、粗糙度、便面尺寸和形状以及 零件的整体构形、材质、重量、热处理等等。此外。产量和生产条件也是影响加工的基本因素之一。 其基本选择原则主要两点； （ 1） 糙度以及形状确定表面的加工方法，然后在满足加工余量的条件下，选择最后的加工方法。从而确定最后的加工之前的一系类准备工序 （ 2） 尽量的与主要表面的方法保持一致，同时应该考虑选定的方法能否满足技术要求。 确定表面加工方法 根据各个表面的位置及表面粗糙度要求、公差要求来确定个表面的加工方法如 下表 2 示 位置 表面粗糙度要求 公差要求 加工方法确定 279 端面 保持尺寸为 0 精度 粗车 精车 面 粗糙度为 寸为保持为 精度 粗车 精车 235 外圆 粗糙度为 精度 粗车 90 孔 粗糙度为 差为 达到精度 粗镗 精镗 84 孔 粗糙度为 径84 公差 精度 粗镗 精镗 80 孔 粗糙度为 公差 精度 粗镗 精镗 80 孔 粗糙度为 公差 精度 粗镗 丹为了保证同轴度，应在半精镗 100 孔 粗糙度为 公差 精度 粗镗 精镗 粗糙度为 差 精度 粗镗 图 2心夹紧机构实例 11 在以上的加工工序中，粗车加工的等级最高位 ，半精车的加工等级最高位 ，精车加工则为 ；精镗达到了 精度，半精铣达到加工等级为 。中间工序的尺寸公差应根据加工精度等级差得公差值，然后根据入替原则标准，粗镗 ，半精镗 。 析表面位置精度 在机械制造中，通常按照零件的加工工艺过程中的相似性，对结 构比较负载的各种零件大体可分为轴类零件、套类零件、盘环类零件、叉架零件、以及箱体类零件等五大类型，这几类的结构形状、精度要求也各具特点，加工所用的设备，工装差异大，此次设计的壳体从零件图纸上看，其形状不规则，尺寸精度及行为精度要求都较大，集中了套、盘环、箱体等三类零件的结构特点。按照其结构的特点，可将其分为两部分进行位置精度的分析计算： 1. 以孔直径 102 为中心的加工表面。这一组的加工表面包括： 80、 84、 100 孔，以及相关的表面及倒角。 2. 以 90 孔位中心得表面加工面。这一组的加工面包括了：两个 90 的孔 、一个 227的外圆面、 279 的外圆面和内部面、十二个 9 的螺纹孔、两个的 这两组在加工表面之间有着一定的位置要求，其主要如下： 的孔、 的轴线与 90 的两孔的中心垂直度公差同为 100: 孔的轴线与 90的孔的中心连线的垂直度公差同为 100: 0 0 8 . 00 4 0 . 080的 同轴度为 0,025 102 孔轴线与 90 的孔轴线在主视图平面内的垂直距离为 102 孔轴线与 90 的孔轴线的对称中心面在主视平面内的垂直距离为 零件的加工表面中孔 80、 84、 100 须保证他们的同轴度公差不超过 3 面对这些孔中心线的垂直度公差不得超过 两孔同轴度公差为 组装瓦盖的 面对下面的平面度公差为 100: 确定加工形式 在设计工艺路线时，当确定选择的各个表面的加工方法后，就可将同一阶段的各个表面组合成若干工序，组合时可采用集中或者分散的原则。 工序集中：是指使每个工序包括尽可能多的内容，每个工序的加工内容增多，总的工序数目减少，利用这一原则将便于采用高效率的专用设备和工艺设备、数控加工技术进行 有图 2点连动夹紧 图 2点连动夹紧 12 效的生产，效率能大大的提高改善，同时还可以通过减少工序数目，缩短工艺过程，简化了生产计划工作和生产组织工作，降低了对设备数量、人员及占地面积的要求，能够有效的减少工件的装夹次数保证各个加工表面之间的位置精度。 工序分散：是指使每个工序尽可能的少的加工内容，即每道工序的内容减少了，中的工序数目增加了。而此原则的特点则是设备和工艺装备较简单，容易进行调整和维修，较易于员工的操作生产，同时能够很好的选用合理的切削用量、大大减少基本时间。 根据零件各个加工表面之间的位置要求，此次设计选用工序集中的形式制定工艺 路线。 对于这两组加工表面来说，乐意先加工一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证他们之间的位置精度要求。为保证这写加工精度要求应该使 80、 84、 100 在同一道工序中进行加工，所以选用组合机床，这有利于保证他们之间的加工精度要求。在加工该零件各个表面的时候多数还须用到 297 的端面和 235 外圆定位。这就要求我们首先应先加工出定位基准，根据粗基准不重复性采用组合机床在用一道工序中加工出这三个表面（ 279 端面、 235 端面、 ）。 此外，两组加工表面中每组加工表面之间又 有不同的相对位置关系和各自的加工精度要求，这些要借助于专用的夹具和提高机床加工精度的方法来保证其加工要求。 第三章 工艺规程设计 确定工件在夹具中占有正确位置的过程称为定位。 1 选定毛坯材料及其制造形式 因此次设计的减速器壳体主要应用于汽车后桥减速器上，其壳体结构上要求尺寸较大，内部结构较为复杂，然有多处不用加工的表面，考虑到壳体在工作中是作为其他零固件的包容元件，承受一定的交变载荷和冲击载荷，因此零件要有足够的刚度和强度。正因为可锻铸铁铁件具有较高的塑性，毛坯应采用可锻铸铁件，毛坯的制造形式选用金属 砂型机器造型及壳型铸造成型。这对提高生产率和保证加工精度、质量也是有利的。 而在此次壳体加工过程中利用不加工的表面的工序较多，零件毛坯选应选为精铸件。 材料： 锻铸铁，金属模砂型铸造 毛坯硬度： 坯质量： 2 基准的选择 工件加工过程中，用于确定 生产对象上几何要素之间的几何关系所依据的那些点、线和面 称为定位基准 。其包括设计时零件的尺寸标注、制造时工件的定位、检查时尺寸的测量。以及装配时零、部件的装配等 。 最初工序中所用的定位基准是毛坯上未经加工过的表面，其 为粗基准。在其后加工各工序加 13 工中所选用的定位基准是以加工表面被为精基准。 基准的选择时工艺规程编制设计的重要工作之一，在制定工艺过程中，选择定位基准的主要目的是位了保证各个表面的位置精度，即选择定位基准的总原则应该是从右较高位置精度要求的表面进行选择。其选择包括粗基准和精基准的选择。 在制定零件机械加工工艺路线时，总要先考虑怎么样的精基准可以把各个主要表面加工出来，然后再考虑选择怎么的粗基准把作为精基准的表面加工出来。这些选择是否合理直接关系到了加工工艺路线制定的全局。 选择粗 基准时，考虑的重点应该是如何保证各个加工表面具有足够的加工余量，使不加工表面与加工表面的尺寸、位置符合图纸上的要求。 粗基准的选择原则包括如下； 1） 若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选该表面为粗基准 2） 在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应以加工余量最小的表面作为粗基准。 3） 在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件有的表面不需要加工时，则应以不加工的表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准 选择粗箱体粗基准选择要求：在保证各个加工表面均有加工余量 的前天相爱，使主要孔加工余量均匀；装入箱体内的旋转零件应与箱体内壁有足够间隙：此外还应保证定位、加紧可靠。为了满足上述要求，一般选箱体的主要孔的毛坯作为粗基准。减速箱体加工的的哥面试盖或底座的结合面，由于分离式箱体轴承的毛坯孔分布在盖和底座两个不同的部分上很不规则，因而在加工盖和底座的结合面时无法用主要孔的毛坯作为粗基准。而是用到顶面和地面作为粗基准。这样可以保证结合面加工后凸缘的厚度均匀。 选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准确、牢固、方便。 选择精基准应掌握的五个原则： (1) 基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 调整法加工零件时，如果基准不重合将出现基准不重合误差，即是在预选调整好的刀具与机床的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这种相对位置的加工方法下加工零件。与之相对应的是试切法加工，即试切 测量 调整 再试切，循环反复直达零件达到尺寸要求为止。试切法适用于小批次单价零件生产或者逐个生产零件下。 (2)基准统一原则。应尽可能选用统一的定位 基准。基准的统一有利于保证各个表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各个工序所采用的夹具比较统一，从而可 14 简化工艺规程、夹具设计和制造、缩短生产准备周期。 (3)互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。能够提高重要表面见的相互为止精度、减少和均匀加工余量。 (4)自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面而本身为基准。如磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的，像拉空在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。 (5)此外，在 保证工件定位准确、夹紧安全可靠、操作方便、省力的原则下还应选择工件上精度高、尺寸较大的表面为精基准。以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。 箱体上孔与孔、孔与平面、平面与平面之间都有较高的位置精度要求，这些要求的保证与精基准的选择有很大的关系。为此，通常优先考虑基准统一原则。使具有相应位置精度要求的大部分工序，尽可能同一组基准定位。以避免因基准转换过多而带来的积累误差，并且由于采用同一基准，使所用的夹具具有相似的结构形式，可减少夹具设计与制造工作量、降低成本。 根据本零件的实践情 况，选择 面及 0047,0235止口的外圆面作为精基准，加工以后各个加工面时均可以以此为基准，可以保证此次产品质量，尽可能在多个工序采用同一基准，减少基准不重合误差 般工艺路线分析 制定工艺路线是为了使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能够达到合理的保证，在生产纲领以确定为成批生产的条件下，我们还可以考虑采用组合机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量下降。根据零件图、产量和生产条件来进行工艺分析，分 析加工过程中的质量，生产率和经济性问题，在分析的基础上，可以设计工艺路线，同时应考虑： （ 1）表面加工方法选择 （ 2）降段的划分 （ 3）按集中或分散的原则来组合各加工表面成为工序 （ 4）选择工艺的基准 （ 5）安排热处理工序和辅助工序等 工序安排原则 工序内容在加工时，加工内容的先后有一定的规定，这样不仅能够保证了工序内容的顺利完成。而且保证了工序间的技术条件。其原则如下： （ 1）基准先行 作为定位基准的表面，应首先安排加工，这样既能尽快的为后续工序提供定位 基准，而且在工件主要表面加工前安排修复基准工序。若基准不同意，应按基准使用的选后顺序， 15 按逐步提高精度原则安排定位基准的加工。 （ 2）先粗后精 先安排粗加工 半精加工 精加工 光整加工。 （ 3）先主后次 先安排主要表面加工，后安排像螺纹等次要表面加工。次要表面加工余量少，而且又和主要表面有位置关系要求，因此一般放在主要表面半精加工后，精加工前进行，有时个别次要的表面也要放在主要表面加工后进行。 （ 4）先面后孔 先加工平面后加工孔 综上所述，一般的机械工艺加工的顺序可分为：先加工精基准 粗加工主要表面 精加工主要表面 光整加工主要表面 超精密加工主要表面，次要表面穿插在各个间断之间进行加工。 速器壳体工艺过程的工序分析 减速器壳体从产量上是属于大批量生产，从零件角度分析来看，主要保障的是位置精度，而且主要加工面为孔加工，同时零件的结构较为负载，不容易对其进行装夹。因此在采用工序集中原则，一次装夹尽量完成多的工序内容，这即减少了装夹次数，同时又很好的保证了表面间的位置精度，缩短了生产周期，提高了生产效率，从而减低了生产成本。冲工序上安