汽车转向节设计毕业论文

精品资料，值得下载学习！ 精品资料，值得下载学习！ is of of is to of to In of it is In I of 00 000,of of of is on to of To of of is of a of of to on we of in to to in of In of of s 品资料，值得下载学习！ 1 绪论 文 研究的 背景及 意义 转向节是汽车转向桥上的主要零件之一，一般载货汽车多以前桥为转向桥。转向节按装配位置分左、右两种。左置方向盘的汽车（如我国、美国等按右侧行驶的汽车）其左转向节的上、下耳部各有一分别用于安装转向节上臂与下臂的锥孔。而右转向节只在下耳有一个安装下臂的锥孔。左右转向臂与转向横拉杆连接，与前轴构成转向梯形。当汽车沿弯路转向行驶时，使两转型节绕主销偏转不同的角度，让所有车轮绕同一瞬时滚动中心滚动，以减少车轮在转向行驶时的滑擦。转向节的轴颈通过轮毂轴承与轮毂连接，车轮用螺栓与轮毂连接，并绕转向节轴颈回 转，实现汽车行走。 转向节的结构形式按节体和轮轴的组合方式，分为整体式和分开式两种。整体式转向节是节体和轮轴合为一个整体，其毛坯一般采用锻造成型分开式转向节是节体和轮轴分成两件轮轴采用棒形坯料节体毛坯为锻造或铸造成型，分别加工后再压配成一体。 转向节按节体和轮轴的组合方式，分为整体式和分开式两种， 整体式主要用于商用车（货车） ， 分 开 式 则 主要用于乘用车（轿车） 。目前，国外汽车多数采用整体式结构。 转向节的关键加工部位包括：主销孔、轮轴上安装轮彀轴承的配台面和减震器安装孔等。 内外研究现状 国外工业 基础好，发展成熟，再加上汽车工业发达，经验也比较丰富，在转向节生产上都有各自的特点。 对于主销孔，国外大多采用卧式双面镗床进行钻、镗加工，且将精镗主销孔和内端面组合为一道工序；有些厂家也采用立式喷射钻一次加工完成单耳主销孔，能加达到较高的精度和表面粗糙度要求。 转向节轮轴国外主要采用可变速的仿型车床车削，并由单刀仿形车削逐渐向多刀仿形车削发展。精加工轮轴国外均采用端面外圆磨床磨削，在磨削过程中采用自动测量装置，进行砂轮的修正和进给量的及时补偿。 国外有些后轮驱动车的转向节是通过压配与焊接相结合的工艺方法连接 到减震器上，这种结构的转向节有一个大的减震器安装孔。减震器孔的加工方法，国外以喷射钻加工为主。 在转向节外螺纹的加工上，国外除常规的切削工序外，尚有采用滚压和磨削两种高效的工艺方法。这两种加工方法都能大大提高螺纹的精度和表面粗糙度，从而提高螺纹的疲劳强度和耐磨性 与国外技术相比，国内工业基础薄弱，转向节加工技术起步晚，也缺少相关经验。因精品资料，值得下载学习！ 此尽管在上世纪末，国内已开始生产转向节加工专机，但在实际加工中，往往难以达到产品图纸的技术要求、也难以保证生产节拍。 例如，天津某厂生产夏利轿车转向节，其结构复杂、刚性差、空 间角度多、各部位都不在同一平面上，给制造带来很大的难度。因此最终选择了引进国外技术加工转向节。 在 2008年，第 一条独具中国重汽技术创新特色的全自动、柔性化转向节加工生产线在中国重汽桥箱公司正式投入生产运行 。这大大提高了我国的转向节加工能力。 尽管如此，我国转向节生产技术与国外先进技术的差距还是很大的。 以美国为例： 通用汽车公司凯迪拉克部的新型转向节加工线，其 32 前后两段组成，分别对节体进行粗、精加工。克罗斯公司的“双程”加工自动线，则由 8个工位组成，主要特点在于每个被 加工的转向节必须在自动线上通过两次才能完成全部加工。这种双程布置形式可减少自动线占地面积。 在德国，转向节生产也有自己的特色。德国 射钻削主销孔、拉削节体凸榫面等高效率工艺方法，能极大地提高自动线的生产率。为了满足柔性生产要求，德国 用机床公司的加工自动线，在自动线上采用了 4个 0代了传统的可调式钻削、铣削动力，用来加工转向臂凸台面和制动支承面上的安装孔等。 究目的 汽车左转向节主销孔镗削加工工 艺及组合机床设计，在此次毕业设计中要完成对年产量 100000 件左转向节加工总体工艺方案设计、主销孔加工工艺装备设计和主销孔镗削夹具设计。 镗床是装备工业的基本生产手段之一，镗削工业是关系国计民生、国防建设的基础工业和战略性产业。专用夹具设计更是为提高加工质量及效率自动化的要求，促进经济发展和科技进步。 培养综合运用所学基本理论，基本知识，基本方法和基本技能，分析问题和解决问题的能力。并且 可以通过 实地考察，了解在现今工厂中所用到的镗销的 组合 机床及其夹具，并确定其发展方向和所要求的精度范围。 毕业设计是高等工业 院校学生毕业前进行的全面综合训练，是培养学生综合运用所学知识与技能解决实际问题的教学环节，是学生在校获得的最后训练机会，也是对学生在校期间所获得知识的检验。 题研究的主要内容 精品资料，值得下载学习！ 本文的主要任务是 设计左转向节主销孔镗削加工的工艺及组合机床设计，主要设计转向节的加工工艺、镗削加工组合机床设计及镗削加工主销孔的夹具设计。 本次设计的主要内容如下： 首先完成开题报告：介绍本次设计的背景和意义，关于转向节加工工艺的国内外研究现状，最后分析设计的总体方案及进程安排。 接着是左转向节加工工艺方案的设计。首先进行零件 工艺分析，再进行零件的加工工艺分析，最后制定左转向节批量生产的工艺过程。 左转向节主销孔镗削加工的组合机床总体设计。主要是完成三图一卡的设计，包括零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸图及生产率计算卡的编制。 左转向节主销孔镗削加工工艺的夹具设计。包括定位加紧原理设计分析，镗套设计及其他机构的设计，最后将所有元件进行装配，绘制出装配图及零件图。 最后对毕业设计论文的主要工作做一个总结。 精品资料，值得下载学习！ 2 零件工艺方案设计 件分析 零件进行工艺分析的一个主要内容就是研究、审查零件的结构工艺性。所谓零件的结构工艺性， 是指所设计的零件在满足使用要求的前提下，在现有技术水平和资源约束下，制造的可行性和经济性。 转向节的 形状比较复杂，集中了轴、套、盘环、叉架等四类零件的结构特点，主要由支承轴颈、法兰盘、叉架三大部分组成。支承轴颈的结构形状为阶梯轴，其结构特点是由同轴的外圆柱面、圆锥面、螺纹面，以及与轴心线垂直的轴肩、过渡圆角和端面组成的回转体；法兰盘包括法兰面、均布的连接螺栓通孔和转向限位的螺纹孔；叉架是由转向节的上、下耳和法兰面构成叉架形体的。转向节的加工分为毛坯制造和成品机加。 转向节形状复杂，强度要求高，毛坯一般采用 400合金结构钢通过模锻的方法制造。模锻的毛坯制造精度高，加工余量小，生产效率高，而且金属材料经模锻后，纤维组织的分布有利于提高零件的强度。 件加工工艺分析 零件的制造包括毛坯生产、切削加工、热处理和装配等许多的生产阶段。 转向节的加工分为毛坯制造和成品机加 工 。 坯的确定 汽车转向节要求有足够的韧性和强度以保证其工作的稳定，该零件为 40产批量大，但壁厚不均匀，所以毛坯不宜采用铸造，毛坯采用锻造， 锻造工艺主要 由 劈叉、拔杆、预锻、终锻等工序组成 。采用模锻有以下优点： （ 1）锻件的内部组织结构结实，可获得较高的强度； （ 2）锻件的废品少，因为锻件没有疏松、表面杂质、内部裂纹的缺陷； （ 3）制得的小公差锻件可以减少机加工工时； （ 4）锻件的表面光洁度高； （ 5）生产率较高。 精基准的选择 左转向节左端为短轴，右端为叉型，短轴部分为精基准应先加工。在加工短轴部分时的基准是，将零件两头平面铣平，打顶尖孔，以顶尖孔中心线为精基准。 （ 1）粗基准的选择：对于加工零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准，而对于有若干个不加工表面的零件，应以与加工表面要求相对位 置精度较高的不加工表面作为粗精品资料，值得下载学习！ 基准。 （ 2）精基准的选择：精基准的选择应有利于保证加工精度，并使工件装夹方便，在选择时主要应注意基准重和，基准统一等问题，当设计基准与基准不重合时，应当进行尺寸换算。 件加工表面加工方法的确定 转向节分为杆部、法兰盘和叉部等 3个部分加工。 转向节轴颈中心线和主销孔中心线及两中心线交点是零件的设计基准，也是所有加工面的测量基准。因此，在加工过程中，均以中心线和精加工后的轴承轴颈及主销孔作为定位基准。 （ 1） 轴 部加工以中心孔定位，车和磨为主， 车用于粗加工和半精加工 ，磨用于精加工，还有螺纹的加工。 （ 2）法兰盘加工是 轮轴上安装轮彀轴承的配台和 制动器安装孔 端面采用铣削达到粗糙度要求。接着 制动器安装孔的加工， 采用一面两销定位， 要保证其位置 精 度。 （ 3）叉部加工是 端面加工，接着 采用一面两销定位 加工主销孔（包括钻孔和镗孔），其加工主要是保证主销孔的同轴度，以及主销孔与内端面的垂直度。 还有主销端面孔的加工（包括钻孔、倒角和攻丝），要保证位置精度。 （ 4）杆部的强化处理以提高转向节的疲劳寿命 ， 一般为滚压和中频淬火，以在表面形成残余压应力，提高产品疲劳强度。 （ 5）主销孔压装衬套后 的加工，压装后加工更有利于装配，否则影响转向的灵活性。 件加工工艺规程 根据左转向节的零件图知 ，杆部有两个圆柱体的表面粗糙度为 度要求比较高，所以除了车削加工外 ，我们还需要磨削。对于回转体，要先在车床上车，然后在卧式磨床上加工，如磨削杆部在同一个磨床上操作。在粗车轴肩轮毂后需要加工斜孔，最后才磨削轴肩轮毂。法兰盘的精度要求不高，表面粗糙度为 们只需要粗铣，半精铣就可以达到要求，对于法兰盘上的制动安装孔，其表面粗糙度为 们在钻削安装孔时 主要是要保证其位置度。所以需要安装面作为定位基准面，同时采用一面两销的定位原理，螺栓通孔和螺纹孔可以同时一起加工。接下来是叉部的加工，叉部加工在这里主要是端面螺纹孔的加工和主销孔的加工，螺纹孔可以通过钻 攻螺纹来完成，其表面精度要求不高。对于主销孔的加工，其主销孔的同轴度和与内端面的垂直度是加工的重点。主销孔通过钻削、镗削来完成加工过程。由于 主销孔最终直径为 表知其精度达到 度要求很高。主销孔表面粗糙度为 表面粗糙度要求不高 。 综上所述 镗削需分三步完成，先是粗镗、半精镗后精镗才能达到精度要求。 工艺过程和生产线的形式取决于生产纲领的大小。本任务中转向节的年生产量为 10精品资料，值得下载学习！ 万件。考虑到生产效率及本任务要求加工中所用设备为组合机床，工序均采用专用夹具。加工过程按流水生产线排列。转向节大批大量生产的工艺过程如表 1所示。 表 1 转向节的工艺过程 工序号 工序名称 设备 1 钻中心孔 专用中心孔钻床 2 车轴颈、台肩及端面、圆弧、端面 专用液压仿形车床 3 粗磨轴颈及端面、圆弧 双砂轮端面外圆磨床 4 钻削制动鼓孔 卧式专用组合钻床 5 粗铣上下耳内外端面 专用铣床 6 钻主销孔 卧式专用组合钻床 7 镗主销孔 卧式专用组合镗床 8 铣耳环侧面 特种铣床 9 钻铰摇臂孔 立式钻铰组合机床 10 拉键槽 卧式拉床 11 锪轴承窝座 特种镗床 12 精铣上耳内侧面 专用组合铣床 13 钻主销孔 卧式专用组合钻床 14 镗衬套孔 专用镗床 15 中频淬火 16 清洗 专用清洗机 17 压挤衬套 单柱液压校正机 18 精磨轴颈及端面 端面外圆磨床 19 滚挤螺纹 螺纹滚丝机 20 铣平台 立式铣床 21 探伤退磁 专用探伤机 22 清洗 专用清洗机 23 最终检验 钳工台 24 入库 精品资料，值得下载学习！ 3 左转向节主销孔镗削加工组合机床总体设计 组合机床是根据工件加工需要以大量系列化、标准化的通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或数种工件按预先确定的工序进行加工的高效专用机床。组合机床的主要组成部分为：滑台、夹具、多轴箱、动力箱、中间底座、侧底座以及辅助部件等组成。加工时，刀具由电动机通过动力箱、多轴箱驱动做旋转主体运动，并通过滑台带动做直线运动。 组合机床总体设计内容和步骤与普通机床相同，但由于组合机床纸 加工一种或数种工件的特定工序，工艺范围窄，主要技术参数已知；且工艺方案一旦确定，就确定了结构布局；因而总体设计的侧重点不同，主要是通过共建分析等掌握机床设计的依据，画出详细的加工零件工序图；通过工艺分析，画出加工示意图；然后进行总体布局，画出机床尺寸联系图。 制加工零件工序图 被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表示在一台机床上或一条自动线上完成的工艺内容、被加工部位的尺寸及精度、技术要求、加工用定位基准、夹紧部位、以及被加工零件的材料、硬度和在本机床加工前毛坯情况的图纸。它是在原有的工件图基础 上，以突出本机床或自动线加工内容，加上必要的说明绘制的。它是组合机床设计的主要依据，也是制造使用时调整机床、检查精度的重要技术文件。 加工零件工序图应包括以下内容： （ 1）在图上应表示出被加工零件的形状，尤其是要设置中间向导时，应表示出工件内部筋的布置和尺寸，以便于检查工件装进夹具是否相碰，以及刀具通过的可能性。 （ 2）在图上应表示出加工用基面和夹紧的方向机位置，以便依此进行夹具的支承，定位及夹紧系统的设计。 （ 3）在图上应表示出加工表面的尺寸、精度、光洁度、位置尺寸及精度和技术条件（包括对上到 工序的要求及本机床保证的部分）。 （ 4）图中还应该注明那个被加工零件的名称、编号、材料、硬度以及被加工部件的余量。 本次加工零件的图纸是老师给的，根据图纸上要求，可以得出左转向节主销孔镗削加工的加工部件材料、尺寸、精度、表面粗糙度、零及技术要求。而该工序的定位基准、加紧部位则需设计。 位加紧部位设计 转向节零件结构较复杂，由于镗削加工为精加工，所以定位基准选择时尽量选择精精品资料，值得下载学习！ 基准。初定两个定位方案。 首先以转向节回转面定位，转向节回转面加工精度较高。采用回转面上的销孔及 55轴部定位。而在工件夹紧 时只能夹紧制动器安装孔端面，为了保证加紧力的作用点正对支承元件从而提高工件刚度、减少加工变形只能采用制动器安装孔端面定位。 图 1 转向节主销孔镗削加工定位方式 如左图所示：以转向节 55轴部限制工件 X、 动器安装孔端面定位，限制工件 X、 轴方向移动自由度，还有绕 而实现夹具中的 6点定位。虽然制动器安装孔端面 的精度不高，但是经过粗加工能够作为精基准。 如上所述，为了保证工件加工的刚度，夹紧力应作用在工件刚性较高的部位，且夹紧力 应作用在支承板上，所以加紧力的作用点在制动器安装孔端面。同时由于工序要求同时加工两个工件，所以加紧力要同时加紧两个工件，最后采用可转式压板，同时加紧两个工件的制动器安装孔端面。 制被加工零件工序图的规定 （ 1）本工序的加工部位用粗实线绘制，其余部位用细实线绘制。定位基准、夹紧部位、夹紧方向等需用符号表示；本道工序保证的尺寸、角度等，均在尺寸下用横线标出。 （ 2）加工部位的位置尺寸应有定位基准算起。但有时也可将工件某一主要孔德位置精品资料，值得下载学习！ 尺寸从定位基准算起，其余各孔的位置尺寸再从该基准算起。当定位基准与设 计基准不重合时，要进行换算。 （ 3）注明零件对机床加工提出的某些特殊要求，如对精镗孔机床应注明是否允许留有退刀痕迹。 （ 4）对简单的零件，可直接在零件图上作必要的说明，而不需要另行绘制被加工零件工序图。 根据以上内容及规定可绘制出转向节主销孔镗削加工的工序图。 制加工示意图 加工示意图是被加工零件工艺方案在图纸上的反应，表示被加工零件在机床上的加工过程，刀具的布置以及工件、夹具、刀具的相对位置关系，机床的工作行程及工作循环等，是刀具、夹具、多轴箱、电气和液压系统设计选择动力部件的主要依据，是整台组 合机床布局的原始要求，也是调整机床和刀具所必须的重要技术文件。 加工示意图上应标注的内容 （ 1）机床的加工方法，切削用量，工作循环和工作行程。 （ 2）工件、夹具、刀具及多轴箱之间的相对位置及其联系尺寸。如工件端至多轴箱端面间的距离，刀具刀尖至多轴箱端面之间的距离等。 （ 3）主轴的结构类型、尺寸及外伸长度；刀具类型、数量和结构尺寸；接杆（包括镗杆）、浮动卡头、导向装置、攻螺纹靠模装置的结构尺寸；刀具与导向装置的配合，刀具、接杆、主轴之间的连接方式。刀具应按终了位置绘制。 制加工示意图的 注意事项 （ 1）加工示意图中的位置，应按加工终了时的状况绘制，且其方向应与机床的布局吻合。 （ 2）工件的非加工部位用细实线绘制，其余部分一律按机械制图标准绘制。 （ 3）同一多轴箱上，结构、尺寸完全相同的主轴，不管数量多少，允许只绘制一根，但应在主轴上标注与工件孔号相对应的轴号。 （ 4）主轴见的分布可不按真实的中心距绘制，但加工孔距很近或需设置径向尺寸较大的导向装置时，则应按比例绘制，以便于检查相邻主轴、刀具、导向装置等是否产生干涉。 （ 5 ）对于标准通用结构，允许只绘制外形，标上型号，但对于一些专用结构如导 向、专用接杆等应绘出剖视图，并标注尺寸、精度及配合。 制加工示意图之前的计算 精品资料，值得下载学习！ （ 1） 选择刀具结构及镗杆 镗杆的设计对镗孔精度影响很大。所以在设计镗模前应确定镗杆的尺寸。镗杆的主要尺寸是直径和长度。直径受到加工孔径的限制，在可能的情况下应尽量取的大些，以增加其刚度。一般取 d=（ D（ D 为工件镗孔直径）。在本道工序中 D=41以d=刀不宜在镗杆外悬伸过长，以免刚性不足。镗孔直径 D、镗杆直径 d、镗刀截面 之间的关系，参照组合机床设计第一册表 4d=30=88 。 初定镗刀装在镗杆上的几何参数为：主偏角 50 ，前角 。 =5 ，刃倾角 s 0 ，刀尖圆 角 半径 = 1（ 。 （ 2）导向套的设计 组合机床加工孔时，除采用刚性主轴加工方案外，零件上孔的位置精度主要靠刀具的导向装置来保证。导向装置有两大类，即固定式导向和旋转式导向。当加工孔径不大于40摩擦表面的线速度小于 20m/ ，一般采用固定式导向，刀具或刀杆的导向部分，在导向套内即转动又作轴向移动。加工孔径较大或线速度大于 20m/，一般采用旋转式导向装置。旋转式导向装置将旋转副和直线移动副分别设置，按旋转副和直线副的相对位置分为内滚式和外滚式。 为了保证主销孔的同轴度，在这次加工中采用双镗刀同时加工前后主销孔的方案。由于精加工切削速度大于 30m/以采用滚动镗套。镗套的具体设计过程，参见说明书的 终设计的导向套的结构参数如图 2。 图 2 镗套 精品资料，值得下载学习！ （ 3）初定切削用量 组合机床往往采用多轴、多刀、多面同时 加工。且组合机床的刀具要有足够的使用寿命，以减少频繁换刀。因此，组合机床切削用量一般比通用机床的单刀加工要低 30%以上。同一多轴箱上的刀具由于采用同一滑台实现进给，所以，各刀具（丝锥除外）的每分钟进给量应该相等。因此，应按工作时间最长、负荷最重、刃磨较困难的所谓“限制性刀具”来确定；对于其他刀具，在此基础上进行调整。使用液压滑台时，所选的每分钟进给量一般比滑台的最小进给量大 50%，以保证进给稳定。 查组合机床设计手册，用高速钢精镗合金钢的切削用量为： v=20f=r。由 1000得 2 3 3 . 0 3 3 8 8 . 3 8 / m i 取 n=300r/v=f=r。 （ 4）确定切削力、切削扭矩和切削功率 轴向力、切削扭矩和切削功率是为了分别选择滑台及设计夹具、确定主轴及其他传动件尺寸、选择主电动机（一般是选择动力箱的驱动电动机）提供依据。 工件的材料为 40金钢，硬度为 240270980a M P a ， 0 41d 。 切削力： z F z nF a z p 其中 2650； 1 . 0 0 . 7 5 0 . 1 52 6 5 0 0 . 5 0 . 3 3 8 . 6 2F c =削功率 ： 4/ 6 1 0 V = 5）选取刀具接杆 多轴箱各主轴的外伸长度为一定值，而刀具的长度也是一定值。因此，为保证多轴箱上的刀具能同时到达加工终了位置，就需要在主轴与刀具之间设置可调环节。这个可调环节在组合机床上是通过可调整的刀具接杆来解决的。 精品资料，值得下载学习！ 组合机床主轴与刀具之间通常有两种连接。一是接杆连接，也称刚性连接，用于单导向进行钻、扩、铰、锪孔 及倒角加工。二是浮动卡头连接，也称浮动连接，用于长导向、双导向和多导向进行镗、扩、铰孔，以减少主轴位置误差及主轴径向跳动对加工精度的影响，避免主轴与夹具导向不同轴而产生“别劲”现象。通用的标准浮动卡头有小浮动量及大浮动量两种，绘制加工示意图时可以根据有关的组合机床标准选择。 在本次设计中，浮动卡头的结构型式和尺寸根据机床夹具设计手册表 3 （ 6）主轴选择 主轴型式主要取决于进给抗力和主轴 刀具系统结构上的需要。而对于精镗一类精加工主轴，则不能按切削转矩来选择主轴。这是因为，镗孔时，一般余量很 小，转矩也很小，由此决定镗轴直径往往刚性不足。因此这类主轴尺寸的决定程序是：工件加工部位尺寸 镗杆直径 浮动卡头规格尺寸 主轴尺寸。 （ 7）确定加工示意图的联系尺寸 最重要的联系尺寸是工件端面到多轴箱端面之间的距离。它等于刀具悬伸长度 +螺母厚度 +主轴外伸长度 +接杆伸出长度（可调）之和，再减去加工孔深（非通孔）。本设计中即为尺寸 362 （ 8）工作进给长度的确定 工作进给长度按加工长度最大的孔来确定，进给长度等于刀具切入值 +加工孔深 +切出值（非通孔无），本设计中切入值与切出值都取 8工孔深为 以工作进给长度为 床联系尺寸图 机床的联系尺寸图是用来表示机床的配置型式、机床各部件之间相对位置关系和运动关系的总体布局图。它的内容包括机床的布局形式，通用部件的型号、规格、动力部件的运动尺寸和所用电动机的主要参数，工件与各部件间的主要联系尺寸，专用部件的轮廓尺寸等。 绘制机床联系尺寸图之前应进行如下计算： 台的选用 根据滑台的驱动方、所需进给力、进给速度、最大行程和加工精度等因素来选用合适的滑台。 （ 1）驱动方式的确定 机械滑台和液压滑台的用途、工作循环和导轨型式完 全一样。液压滑台与机械滑台的主要区别是：液压滑台的进给速度属于无级调速，变换进给量方便。液压系统看安装压力继电器，机床运行安全，机床较易实现加工自动循环。且液压滑台应用广发，所以选用液压滑台。 （ 2）确定轴向进给力 精品资料，值得下载学习！ 滑台所需进给力 3 1 0 . 2 6 2 0 . 4F N N 进式中 各主轴加工时所产生的轴向力（ N）。 （ 3）确定进给速度 液压滑台的工作进给速度规定在一定范围内无级调节。对液压滑台，确定刀具切削用量时所规定的工作进给速度应大 于滑台最小工作进给速度的 1倍。本次设计采用 1进速度 20 650mm/快速移动速度为 10m/ （ 4）确定滑台的行程 滑台的行程除保证足够的工作行程外，还应留有前备量和后备量。前备量的作用是使动力部件有一定的向前移动的余地，以弥补机床的制造误差以及道具磨损后能向前调整，前备量一般大于 1020设计中取为 20备量的作用是使动力部件有一定的向后移动的余地，以方便的装卸刀具，后备量一般不小于 4050以后备量取为 50台的总行程应大于工作 行程、前备量、后备量之和。本设计中选用 1程为 630组合机床设计 16 页表 2 1套滑台侧底座为 1组合机床设计 179页附表 18得 1标准高度为 560 力箱的选用 动力箱主要依据多轴箱所需的电动机功率来选用。 0 . 5 切主 其中，动力箱的切削功率： 0 . 2 2 0 . 4k w k 切 ， 多轴箱传动效率 ，取 动力箱的电动机功率应大于计算功率。查组合机床设计 24 页表 2用动力箱1A，电动机型号 动机功率 2.2 动机转速 1430r/动轴转速 715r/ 定装料高度 装料高度指工件安装基面至机床底面的垂直距离。装料高度在 8501060围内选取，本设计中取为 1060 定夹具轮廓尺寸 工件的尺寸和形状是确定夹具底座尺寸的基本依据。确定夹具底座尺寸时应考虑工件精品资料，值得下载学习！ 的定位件、夹紧机构、刀杆导向装置的需求空间，并应满足排屑和安装的需要。镗模架体厚度为 150300于夹具较复杂，所以在绘制出夹具的结构草图后，再确定夹具轮廓尺寸。详细的夹具设计参见第 3章。夹具的长度为 度为 453 间底座轮廓尺寸 中间底座的轮廓尺寸要满足夹具在其上面联接安装的需要。中间底座长度尺寸根据所选动力部件（滑台、滑座）及配套部件（侧底座）的位置关系确定。中间底座长度 221 2 3 1 2 34 0 0 2 3 2 5 2 2 7 . 5 2 8 0 3 0 1 1 0 8 3 7 . 5L l l L 取 850L 式中 1L 为加工终了位置时，多轴箱端面至工件端面间的距离， 3621 ， 2L 为多轴箱厚度， 2 325L 3L 为工件长度， 3 2 2 7 m m 1l 为滑台与多轴箱的重合长度， 1 80l 2l 为加工终了位置时，滑台前端面至滑座端面间的距离和前备量之和，2 30l 3l 为滑座前端面与侧底座端面的距离， 3 110l 。 中间底座的高度按标准取为 560 定多轴箱的轮廓尺寸 卧式配置多轴箱标准厚度为 325体厚度为 180盖厚度为 55型后盖为 90度高度的标准尺寸查机械制造装配设计 147 页表 4轴箱的宽度 可按下式计算 212 3 0 7 2 9 0 4 8 7B b b m m 11 0 2 0 5 . 9 8 9 0 2 9 5 . 9 8H h h b m m 式中 1b 为最边缘主轴中心至多轴箱外币之间的距离， 1 7 0 1 0 0b m m ，取 1b =90 2b 、 h 分别为工件在宽度和高度方向上相距最远的两加工孔中心距； 精品资料，值得下载学习！ 1h 为最低主轴高度。 1 1 6 3 4 54 1 . 4 8 9 8 0 0 . 5 2 5 0 5 5 6 02 0 5 . 9 8h h H h h h 式中 H 为装料高度； 2h 为最低加工孔中心至工件定位基面的距离； 3h 滑台高度； 4h 滑座与侧底座之间的调整垫厚度； 5h 侧底座高度； 6h 多轴箱底与滑台之间的距离。 根据标准应取 B H=500320 通过在侧底座与滑座之间设置的调整垫，可以保证 最低主轴中心与最低被加工孔中心在垂直方向上的等高。 机床联系尺寸图应按加工终了时的位置绘制，并表明动力部件退回到最远处的位置。在图上，还应标明动力部件的总行程、工作行程、前备量、后备量以及电气控制装置等的安装位置。 产率计算卡 生产效率计算卡是反映所设计机床的工作循环过程、动作时间、切削用量、生产率、负荷率等的技术文件。 （ 1）理想生产率 1Q 1 100000 2 5 . 6 43900 件 /h A 年生产纲领（件）， 100000A 件； K 年工作时间，双班制 3900。 （ 2）实际生产率 Q 指所设计机床每小时实际可以生产的零件数量 60 /件 精品资料，值得下载学习！ 式中 产一个零件所需要的时间（ 它可以根据下式计算： 12128 5 . 5 4 9 4 . 5 5 8 00 . 0 3 0 . 1 0 . 83 8 . 6 2 8 . 0 0 1 0 0 03 . 2 7 m i nf f f kT t t tv v v 切 辅单快 进 快 退移停 卸式中 12分别为刀具第、第工作进给行程长度（ 128 5 . 5 , 0L m m L； 12分别为刀具第、第工作进给量（ mm/。123 8 . 6 2 / m i n , 0m m v； 抵挡铁停留时间，一般为动力部件进给停止状态下。刀具旋转 510转所需要的时间 （ 快 退、 分别为动力部件快进、快退行程长度（ 力部件快速行程速度。 线移动或回转工作台进行一次工位转换的时间。 卸工件时间，一般取 由于同时生产两件零件，则实际生产率 6 0 6 02 2 3 6 . 7 2 /3 . 2 7 单件 （ 3）机床负荷率 负 1 2 5 . 6 4 0 . 7 03 6 . 7 2 负（ 4）生产率计算卡 根据以上的计算可以绘制左转向节主销孔镗削加工工艺的生产率计算卡，如下表所示： 精品资料，值得下载学习！ 表 2 生产率计算卡 被加工零件 图号 毛坯种类 锻件 名称 左转向节 毛坯重量 材料 40度 70 工序名称 精镗左转向节主销孔 工序号 7 序号 工步名称 工作行程（ 切削速度（ m/ 每转进给量（ mm/r） 每分钟进给量（ mm/ 工时（ 工进时间 辅助时间 1 安装工件 滑台快进 8000 工件定位夹紧 滑台工进镗 41 孔深 5 死档铁停留 滑台快退 580 8000 工件松开 卸下工件 注 1、一次安装加工两个工件 2、机床装卸时间为 1计 件总工时 床实际生产率Q 荷率 品资料，值得下载学习！ 4 夹具设计 本次设计的题目为左转向节主销孔镗削加工夹具设计，由于任务要求年产量为100000件，属于大批量生产，所以采用专用夹具。 镗床夹具也称镗模。主要用于加工箱体、支架等类工件上的孔或孔系。镗床夹具具有引导镗杆的导套称为镗套，及安装镗套的镗模架。用镗模镗孔时，工件的加工精度可以不受镗床精度的影响，而由唐末的精度来保证。机床的主轴和镗杆采用浮动联接，机床只提供镗杆的转动动力。镗模的结构类型主要取决于导向的设置，导向的设置不仅是考虑加工孔的位置精度，更主要 的是考虑加工时镗杆的刚度。 镗床夹具的设计，主要包括工件的定位方案设计、刀具的引导方式设计即镗套的设计、工件的加紧方案设计以及夹具的其他元件的结构设计。最后将以上元件合理布置，确定夹具的形式及夹具的总体结构。 套的设计 杆的设计 镗杆的设计对镗孔精度影响很大。所以在设计镗模前应确定镗杆的尺寸。镗杆的主要尺寸是直径和长度。直径受到加工孔径的限制，在可能的情况下应尽量取的大些，以增加其刚度。一般取 d=（ D（ D 为工件镗孔直径）。在本道工序中 D=41以d=刀不宜在镗杆外悬伸过长，以免刚性不足。镗孔直径 D、镗杆直径 d、镗刀截面 之间的关系，参照组合机床设计第一册表 4d=30=88 。镗杆的长度根据后续设计的镗套尺寸及安装长度而定。镗杆的长度尽量取小值。镗杆的制造精度对其回转精度有很大影响，其导向部分的尺寸精度要求较高，粗镗时按 镗时 造，表面粗糙度 度和圆柱度公差不应超过直径公差的一半，在500般要求镗杆表面硬度高于镗套，而内部则要有好的韧性。因此多选用 45钢或 40 向套的选择 根据零件的结构特点及加工要求，本次设计中采用一把镗杆上安装两把镗刀同时对两个主销孔进行加工，由于两个主销孔孔间距为 以采用前后双导向的导向装置。因为切削速度大于 30m/以采用滚动镗套。我们知道，滚动镗套一般分为“内滚式”和“外滚式”两种。由于 加工镗孔直径大于镗套内径，回转镗套均采用“外滚式”，在本次设计中前后导套都采用了“外滚式”导向。 采用“外滚式”导向进行镗孔时，在镗杆进入导套时，为了使镗刀能顺利地进入引刀槽中而不发生碰撞，必须具备如下两个基本条件：一是镗杆在引进或退出时，必须停止其精品资料，值得下载学习！ 旋转运动，使镗刀以固定的方位进入或退出导套；二是必须在镗杆与旋转导套问设置定向键，以保证工作过程中镗刀与引刀槽的正确位置关系，此定向键同时也起着保证加工精度稳定性的作用。 具有引刀槽的“外滚式”导向，其定向键的形式有两种： (1)具有尖头定向键的“外滚式”导向； (2)具有弹簧钩头键的“外滚式”导向；在本镗床的设计中，主销孔加工镗杆的导向均采用了具有尖头定向键的“外滚式”导向。由于具有弹簧钩头键的“外滚式”导向借助导向套的钩头键与镗杆上的键槽相连接，保证镗刀与引刀槽的相互位置关系，这样镗杆端部不必具有螺旋导引从而可减短曲轴轴瓦孔加工镗杆的设计长度，有利于镗杆的加工。但由于其结构尺寸较大，受孔间距离的限制而不能采用。具有尖头定向键的“外滚式”导向，其定向键为尖头键。采用这种定向键的“外滚式”导向装置，镗杆必须具有螺旋导引端，当不转动的镗杆进入导套时，如果其键槽同导套上尖 头键的相互位置不对时，镗杆端部的螺旋面便拔动键而迫使导套回转一定的角度，使键顺利的进入键槽中，同时保证了镗刀以准确的角度位置顺利的进入导套的引导槽中。 根据组合机床设计参考图册 用“外滚式 ” 导向精加工时，采用单列向心球轴承。再根据 滚式”导向选取参数。完成导向套的设计。 表 3 外滚式的主要参数 位元件设计 定位装置包括包括定位元件及其组合，其作用是确定工件在夹具中的位置。如前所精品资料，值得下载学习！ 述，本次设计夹具采用的定位原理为一面两销定位。 面定位 平面定位采用支 承板定位。由于与支承板接触的工件的面的宽度为 度为120且表面粗糙度 据机床夹具设计手册的表 2取支承板的型号为 B 2236 在本次设计中需采用两个支承板分别支承工件的两边，且本次加工生产要求同时加工两个工件，因而在夹具设计中需同时装夹两个工件，采用 4个支承板。在设计中采用多个支承板定位一个面时，必须保证一组支承板等高。故支承板的工作面，装配后在一道工序中精磨，保证等高。一组支承板，与精基准面接触形成平面定位副，相当于三个支承钉或三个点 定位副，限制三个自由度。 柱面定位 本次是设计采用以转向节 55 轴部的圆柱面定位，限制工件的两个自由度。工件外圆柱面定位主要采用衬套来定位。衬套安装在夹具体上，所以夹具体需要预留一个衬套安装孔。 柱孔定位 本次设计采用轮毂安装面上的孔定位，由于前两个定位元件已定位了工件的 5个自由度，所以圆柱孔只用定位工件的一个自由度，因而采用削边销进行圆柱孔的地位。 差分析 造成零件加工误差是由多种因素构成的 , 这里仅验算工件的安装误差 , 它包括定位误差和夹紧误差 ,因夹紧力不大 , 且夹紧 力与支撑面垂直 , 夹紧变形误差很小 , 因此只对定位误差进行讨论。两孔 ( 41) 与其他部分的位置误差主要是与轴心线之间 9角度误差。角度误差要求为 30。由工件定位面的位置度而引起角度误差 = a = 式中 定位面的位置度公差 , = a 定位面宽度 , a = 55 因定位轴与定位轴套之间存