润滑脂加工生产仓储项目设备安装方案.docx

道达尔润滑脂加工生产仓储项目设备安装方案目录一、工程内容11、GMU 相关组合设备12、其他设备1二、编制依据1三、设备安装工程特点及难点1四、设备吊装方案21、吊装准备22、吊装32.1.通用要求及程序32.2.起重工具/吊车选择32.3.吊装顺序42.4.电梯井框架吊装63、安全措施84、质量措施9五、静设备安装方案91、安装流程92、施工前准备92.1.技术文件92.2.2.2 设备开箱检验与验收103、基础验收104、设备安装114.1.地脚螺栓114.2.垫铁114.3.就位找正114.4.灌浆124.5.附件安装135、试验与检验13六、动设备安装方案131、安装流程132、施工准备133、开箱检验144、基础验收与处理155、设备就位、找平、找正166、基础二次灌浆197、设备拆检、组装198、附属设备安装及配管要求209、单机试车21七、质量风险及对策25八、安全风险和应对及消减措施26九、人力资源及设备计划27一、 工程内容道达尔(天津)工业有限公司新建设计产能约6000T/a润滑脂生产线及附属设施，主要包括润滑脂生产线（GMU）、锅炉房、配电室、中控室、基础油罐、仪表风系统、换热系统、水冷系统、加热室、成品储存区等设施。本项目所包含主要机械设备如下：1、 GMU 相关组合设备4个搅拌罐撬、MCC撬、平台撬、2个管廊撬、X6601撬、钢梯撬、D6281撬、2个过滤撬、反应器撬、脱氧撬、电梯井及电梯等单体设备/撬块等15件2、 其他设备 锅炉撬、仪表风撬、换热撬、制冷机撬、膨胀罐、基础油缓冲罐、冷却水罐、基础油泵、导热油罐、导热油泵、冷却水泵、加热室等。 以上设备均需现场安装，其中GMU组合设备在制造厂预拼装后解体成单件发至现场再进行现场组装，制造厂指导安装；其他设备单体陆续发往现场吊装就位。目前，锅炉撬、换热撬、制冷机撬、膨胀罐、基础油缓冲罐、冷却水罐、导热油罐、导热油泵已到场并已初步吊装到位，其他设备未进入现场。二、 编制依据1、 本公司质量手册及程序文件2、 GB50231-2009 机械设备安装工程施工及验收通用规范3、 GB50275-2010风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范4、 本项目设计图纸5、 制造厂的安装指南三、 设备安装工程特点及难点l 受项目特点影响，本项目设备安装地点多数在厂房内，场地面积受限，安装高度受限；l 本工程设备多属低压或常压设备，设备质量不大；l 设备撬装化程度较高；l GMU成套设备结构极为紧凑，设备附属配管、电缆、管道支架、操作平台及斜梯等附件，单件吊装时各撬块相互影响，作业困难，有碰撞风险，对成品保护要求高；l 安装方法多样性强，需要结合不同位置不同设备采取不同的安装方法，或者采取多种方法的组合；l 受制于场地条件，需多种吊装设备互相配合；l 有安装顺序的要求；l 施工工期紧迫，需要合理的组织策划。四、 设备吊装方案1、 吊装准备1.1. 通过方案的计算选择吊车型号，确定吊装方法。1.2. 规划吊装设备、运输设备的行走路线，临时停车点，进车顺序，规划出吊车占位、拖车占位，便于到场后直接进入到指定地点。1.3. 大型设备装车时，要求重量偏重一端装在车尾方位。1.4. 按照批复的吊装方案进行场地准备，复核设备基础各部位尺寸，确定方案中选择的吊车进场日期。1.5. 吊装作业所需的索具、卡具、道木、钢板、爬梯及辅助工机具全部准备充足，提前三天运输至现场，按指定位置就位。1.6. 吊具检查、试验,合格后方可使用。1.7. 吊装用的平衡梁预制完成并与卡扣、索具预组合完。1.8. 提前组装设备就位所需临时垫铁及调平螺栓垫板，并按照编号编排好适用位置，并向工人交代现场每组垫片的适用位置。1.9. 设备、电机卸车都选在其基础上。1.10. 对参加吊装作业人员进行整体安全、技术交底，熟悉本方案内容，并严格执行本方案中的安全技术要求。l 岗位分工及职责。l 设备、构件的规格重量及安装位置。l 吊装工艺方法。l 设备、构件在各种空间位置状态起重机索具受力情况。l 起重机索具选用情况及安全系数情况。l 风险识别并进行应急演练。2、 吊装1.2.2.1. 通用要求及程序l 按照事先画好的规划线进行吊车就位工作，并把吊装平衡梁（如需）挂好。l 在设备撬座上敷设两排2001402500mm枕木，保护设备撬座基础螺栓，同时也防止爆胎事故发生。l 车辆倒运到设备撬座后复核作业半径，保证设备重心距离吊车重心在作业半径之内，倒车过程中有专人指挥。l 在设备吊装位置挂吊装绳索，调整长度。l 调平后进行试吊，试吊过程中缓慢提起，出现问题立即停止，试吊过程中观察水平情况，平衡梁、绳索情况等。l 试吊成功后，将设备吊起200mm高，拖车离场。l 调整吊车臂杆，四周就位人员均瞄准螺栓孔偏差情况并及时向指挥汇报，并进行相应调整，使设备精准就位于基础垫铁（调节螺栓）上。l 经现场制造厂专业工程师检查无误后，初步固定后方可拆除绳索，交给机械专业调整找平。2.2. 起重工具/吊车选择l 电梯井框架吊装选取2台25T吊车主吊，1台12T吊车溜尾的方式旋转起吊；l GMU设备中的搅拌釜、管廊采用单台25T吊车配合平衡梁直接起吊；l GMU设备中的MCC采取叉车配合吊车进行起吊就位；l 锅炉撬采用吊车+平板车+滚杠的方式吊装就位；l 其他设备采取单台吊车直接起吊就位；l 吊索选取10T尼龙吊带和U形环；2.3. 吊装顺序散件设备随到随吊GMU组合设备各模块如下图 GMU各模块吊装顺序如下： Colloid mill W6621 and W6601 and pipes Skid（泵模块） Skid D6431 5T（搅拌釜模块4） Skid D6421 10T（搅拌釜模块3） Skid D6411 10T（搅拌釜模块2） F6621 Filter ASSEMBLY（过滤器模块） F6601 Filter ASSEMBLY（过滤器模块） X6601（脱氧模块） Pipe Rack-Down（下层管廊模块） Skid D6401 10T（搅拌釜模块1） Reactor R6201（反应釜模块） MCC（马达控制中心模块） Palette access with stair-1 Platform access around Finishing tanks and stair（下层平台） Pipe Rack UP（上层管廊模块） Palette access to wer with stair-2 Platform for access lifting and stair （顶层平台） Lifting well Lifting Structure（电梯井框架）2.4. 电梯井框架吊装电梯井框架安装位于润滑脂生产单元东南侧，重量:11350 kg, 尺寸:3950x3500x12250mm。此构件尺寸超高，安装后顶部超过厂房顶板，此处特设计天窗已适应此结构。因厂房内起吊高度受限，需采取特殊方式起吊就位，故对其吊装做详细描述。2.4.1. 吊装方式描述此构件平放在预订位置，采取两台25T吊车异侧配合主吊，1台12T吊车溜尾的方式起吊。2.4.2. 吊装准备l 除一般的吊装准备外，本设备尚需做如下准备工作l 在构件两侧水平中心位置各焊接安装吊耳一个，吊耳距离地脚约7.5米。l 构件水平放置在地面后，接触地面的两条支腿从距离地脚3m处截断取下，以便在吊装旋转时降低高度l 构件顶部横梁和吊耳切除，安装后恢复横梁l 在地面划线，确定摆放框架位置，使其处于最有利于吊装的位置2.4.3. 平面布置吊车、工件在厂房内布置如下图2.4.4. 吊装过程l 电梯井框架摆放在基础西侧，框架型钢不要直接靠压基础螺栓上l 吊车按示意图站位，在吊耳上拴好吊带l 2台主吊车同时试吊，确保框架能够以接触地面的柱脚为轴旋转，顶部抬升，否则，须在柱脚处增加配重块。l 试吊正常后，正式起吊。两主吊缓慢收绳，逐渐抬起框架顶部，溜尾吊车收绳少许，使框架地脚型钢离开水泥地面100-200mm即可，避免其构件直接划擦地面，破坏构件图层及地面。l 随着主吊收绳，框架逐渐由水平状态向竖直状态旋转，溜尾吊车配合伸长大臂，做收绳及放绳动作，辅助框架稳定。当框架接近屋顶面板时，适当上扬/下压吊车大臂，使框架顶部能够避开屋面梁进入天窗位置。l 主吊继续收绳，溜尾吊车放绳，使框架逐渐靠近安装位置；当框架基本处于竖直位置时，解除溜尾吊车，人工配合吊车扶正框架，使其就坐于基础上。3、 安全措施1) 凡参加吊装人员，必须熟悉本方案内容，并严格执行本方案中安全技术要求。2) 凡参加安装的工人必须持有本岗位的操作合格证和劳动部门要求的安全操作合格证。3) 进入现场人员要做好劳动保护，必须佩带好安全帽。4) 高处作业（2m）要设置可靠的防护措施，带好安全带并拴挂在稳固点上。所用工具应有保险绳，不准随意抛投物件、工具。5) 吊装前要严格检查各种吊装索具是否合理、完好、符合要求。6) 正式起吊前，要进行试吊，合格后方可正式吊装。7) 吊装时吊装现场吊装作业区设置警戒线，设专人警戒，非吊装施工人员严禁入内。8) 吊装时施工人员不得在工件下、受力索具附近及其他危险地方停留，不得随同工件或机具升降。9) 在吊装过程中应有统一的指挥信号，做到信号传送准确，各岗位要各负其责。10) 必须严格按各自的安全操作规程进行操作,防止高空坠落等事故的安全措施。11) 吊车作业时，支腿下必须按要求加垫枕木或钢板。12) 五级风以上能见度低的情况下不准吊装。13) 进入厂区,必须遵守业主的各项安全规定，违者严惩。14) 吊装过程中吊车突然发生机车故障，应立即停止吊装作业，并第一时间向上级领导汇报；启动吊车的自锁系统，疏散人员，设警戒区，严禁无关人员进入；专业机车维修人员进行机车故障检测排除，经有关部门确认没有问题后，方可继续进行吊装作业。15) 吊装过程中突然发生地基下陷，应立即停止吊装作业，并第一时间向上级领导汇报；吊起的设备应立即回放到地面，并采取可靠的防护措施，使设备不至于倾斜翻倒；疏散人员，设警戒区，严禁无关人员进入；采取快捷有效的措施进行地基压实处理，或铺垫戈壁土用分层夯实法，或用钢板进行铺垫。16) 吊装过程中，吊装绳扣突然断裂，第一时间向上级领导和有关部门汇报；维护现场，疏散人员，设警戒区，严禁无关人员进入；专业人员进行吊车和设备的检测，待确认没有问题后方可进行再次吊装。4、 质量措施1) 吊装前要严格检查各种吊装索具是否合理、完好、符合要求。2) 吊装前先进行技术交底，技术交底内容如下：3) 正式起吊前，要进行试吊，合格后方可正式吊装。4) 在吊装过程中应有统一的指挥信号，做到信号传送准确，各岗位要各负其责。5) 设备组及配套设备装载时派专业工程师与运输单位沟通，对货物装车顺序进行编排和记录，获取装车信息，提前编制卸车规划。组核心设备考虑现场一次就位，运输装车时特别指定装车方位。6) 运输车辆到达后，在厂区外设置停车区域，根据进场规划安装，设备先进入厂区，在现场开箱检查后直接卸载就位，其它设备驶至指定场地摆放。7) 货物到场后，核对外包装上名称、尺寸、重量、吊点位置、吊装形式等特定信息。设备开箱验收后，根据设备的尺寸、重量、现场的吊装半径等条件采用一台200T以上汽车吊卸车。8) 为保证就位质量，设备必须水平吊起，在试吊过程中必须把设备调整水平。9) 在基础四周弹上边界线和中心线便于确定设备就位位置，四周监护人员必须到位，保证设备螺栓在螺栓孔中心位置。五、 静设备安装方案1、 安装流程施工准备开箱验收支撑设备容器就位找平找正灌浆二次找平找正（如需）二次浇筑（如需）工艺配管附件安装基础中间验收试验检验图3.4-1 容器静设备安装流程图2、 施工前准备1.2.2.1. 技术文件a) 设备安装应具备下列技术文件1) 设计文件2) 设备质量证明文件3) 施工技术文件b) 设备质量证明文件应符合下列规定，压力容器质量证明文件还应符合压力容器安全技术监察规程的要求。1) 内容与特性数据符合设计文件2) 有复验要求的材料有合格的复验报告2.2. 2.2 设备开箱检验与验收a) 开箱检验与验收时必须由业主、监理单位代表及施工单位代表共同参加。b) 开箱检验与验收应按照装箱单机泵的开箱检验应符合下列规定：1) 检查箱号、箱数和包装；2) 设备型号、名称和规格；3) 设备质量证明文件等随机资料及专用工具是否齐全；4) 核查附件、内件、零部件是否齐全完好；c) 设备外观质量应符合下列要求：1) 无表面损伤、变形及锈蚀；2) 工装卡具的焊疤已清楚；3) 设备管口封闭完好；4) 防腐蚀涂料无流坠、脱落和返修。d) 开箱检验完毕后，应根据现场施工条件及时进行安装，对于暂不安装的附件、内件、零件、易损件等应设专人、专库妥善保管。e) 开箱检验完毕后及时填写开箱检验记录。3、 基础验收3.1 设备安装前要进行基础验交，并办理交接手续。3.2 对基础进行检查验收时应按以下要求进行：a) 基础施工单位应提交质量证明书、强度试验报告、测量记录及其它施工技术资料；b) 基础外观不应有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；c) 混凝土基础强度达到设计要求，周围土方应回填、夯实、平整、预埋螺栓的螺纹部分应无损坏，预留螺栓孔应清理干净；d) 核实基础螺栓孔中心距是否与设备螺栓孔距相符；e) 基础上应明显标出纵横中心线、标高基准线。有沉降要求的设备基础要标明沉降观测点；3.3 对基础质量检查，其测量偏差要符合规范标准要求。3.4 卧式设备滑动端基础预埋板的上表面应光滑平整，不得有挂渣、飞溅物。水平度为2mm/m，混凝土的基础抹面不得高出预埋板的上表面。4、 设备安装1.2.3.4.4.1. 地脚螺栓a) 地脚螺栓的螺纹应无损坏、无锈蚀，且有保护措施；b) 预留孔的地脚螺栓埋设要符合标准规范规定；c) 预留孔中的混凝土达到设计强度后方可进行紧固；d) 地脚螺栓的螺母和垫圈应齐全，相互接触良好，紧固后螺纹外露不应少于2个螺距，外露部分涂油脂保护。4.2. 垫铁a) 设备找平找正使用平垫铁和斜垫铁组成垫铁组，垫铁的规格尺寸和组数应符合规范标准要求；垫铁的放置要符合规范标准要求；b) 设备找正后，各组垫铁均应被压紧，垫铁之间和垫铁与支座之间应均匀接触，垫铁应露出设备支座底板外缘1030mm，垫铁组伸入支座底板长度应超过地脚螺栓。垫铁组层间应进行焊接固定。c) 支柱式每组垫铁的块数不应超过3块，其他设备每组垫铁块数不应超过5块；斜垫铁下面应有平垫铁，放置平垫铁时，最后的放在下面，薄的放在中间；斜垫铁应成对相向使用，搭接长度不应小于全长的3/4。4.3. 就位找正a) 设备容器吊装设备容器吊装前，首先检查吊耳是否完好，如果没有吊耳，根据设备结构图选择合适吊装位置。根据设备自重，大型设备吊装要编制吊装措施方案。批准后实施。b) 立式设备容器立式设备容器的找正用垫铁进行调整，其安装质量要符合规范标准要求。c) 卧式容器卧式设备找正用垫铁在固定端调整，其安装质量要符合规范标准要求，详见表4-1。 容器检验表 表4-1序号检查项目允许偏差值检验方法1立式容器设备支座纵横中心线D020005吊线坠经纬仪钢尺现场实测D02000102标高53垂直度H30000H/1000H30000H/1000且不大于504方位D0200010D02000155卧式容器设备支座纵横中心线5水准仪水平仪钢尺现场实测6标高57水平度轴向L/1000径向2D0/10004.4. 灌浆a) 灌浆前应用水将基础表面冲洗干净，保持湿润不应小于24h。地脚螺栓孔灌浆前1h应吸干积水，清除预留孔中的杂物。二次灌浆应在设备找正、找平、隐蔽工程检验合格后进行。b) 采用垫铁安装的设备二次灌浆材料宜采用细石混凝土，其强度等级比基础混凝土强度等级高一级。无垫铁安装的设备二次灌浆材料应采用微胀混凝土，并制作同条件试块。c) 地脚螺栓预留孔或二次灌浆层灌浆应一次完成。立式设备裙座内部灌浆应与底座环上表面平齐。设备支座底板外缘的灌浆层应压实抹光，上表面应略有向外的坡度，高度应略低于设备支座底板边缘上表面。d) 无垫铁安装的二次灌浆层达到设计强度的75%以上时，方可松开顶丝或取出临时支撑件，并复测设备水平度，检查地脚螺栓的紧固程度，将支撑件的空隙用与二次灌浆同样的灌浆料填实。4.5. 附件安装a) 设备内件安装前应清除表面油污、焊渣、铁锈、泥沙、毛刺等杂物。设备内部应清扫干净。b) 安全阀安装前，应按设计文件规定进行调试。调试后的安全阀应加铅封，并封堵端口。c) 压力表液位计、流量计、测量仪表等安装前应经校验合格并加封印。安全附件安装应朝向便于观察的位置。d) 梯子、平台安装偏差要符合规范标准要求。e) 焊接要求预热的设备，与其相焊的连接件应按设备焊接工艺要求进行预热，焊后要求热处理的设备，与其相焊接的连接件应在热处理前焊接完成。f) 与设备本体相焊的焊缝，其外观质量应符合设备本体焊缝质量要求。5、 试验与检验安装好的设备根据设计要求和规范要求进行基础沉降、液压试验、气压试验、气密试验、充水试漏或煤油试验。试验步骤和要求要符合设计要求和标准规范规定。六、 动设备安装方案1、 安装流程基础验收、设备就位、设备找正、地脚螺栓灌浆、设备精确找正、二次灌浆、拆检组装、联轴器对中复测施工准备开箱验收设备就位设备找正地脚螺栓灌浆精找平（如需）二次灌浆（如需）拆检组装联轴器对中基础中间验收2、 施工准备2.1 根据施工图纸、规范及有关资料编制施工方案、技术措施和安装材料预算；2.2 根据机组的技术要求及安装工程量，调配班组，进行技术力量的搭配；2.3 施工人员熟悉机械设备安装技术资料，包括机械设备出厂技术文件、机械设备安装工具使用说明书、机械设备装箱单及合格证等；2.4 按施工方案要求准备必要的施工机具及安装消耗材料；2.5 进行各项技术交底及安全交底。2.6 施工场地的准备：a施工现场具备安装条件，道路畅通，设备拆检场地能蔽雨、挡风沙、照明充分、通风良好；b施工用水、电、气和照明具备使用条件；c 施工现场配备必要的消防设施。3、 开箱检验3.1 设备开箱检验应由供应部门组织，与施工单位的相关人员、业主代表或监理共同进行。3.2 开箱检验应在合适的地点(如厂房或库房)进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、风砂等措施。3.3 开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。3.4 设备开箱检验的内容和要求如下：核对设备的名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况；按装箱单检查随机资料、产品合格证、零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；对设备的主体进行外观检查，其外露部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷；对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时再拆除；机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动；对设备检查和验收后，应作好检验记录。3.5 验收后的设备及零部件应妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失现象。对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。3.6 凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。3.7 在施工过程中发现的设备内部质量问题，应及时与业主或监理研究处理。4、 基础验收与处理4.1 基础的交接验收应有工序交接资料，基础上应有明显的标高基准线、纵/横中心线及沉降观测点等标记。4.2 基础外观检查不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。4. 3 基础混凝土强度达到设计强度的75%以上。4.4 对基础的各部尺寸进行复查应符合表5-1。基础尺寸允许偏差 表 5-1序号检查内容允许偏差（mm）1基础坐标位置202基础标高-20+03基础上平面尺寸+204基础上平面水平度每米5全长105竖向偏差每米5全长206预埋地脚螺栓顶端标高0+20中心距27预留地脚螺栓孔中心位置20深度-0孔壁铅垂度104.5 基础处理设备安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻点深度不少于10mm，密度为35 点/dm2，与锚板接触的表面应平整洁净。垫铁放置处周边50mm 范围内基础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m；预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净；设备安装前被油污的混凝土层应铲除。5、 设备就位、找平、找正5.1 设备安装前的准备工作：安装前对基础尺寸进行最后复查，同时将实物与安装图纸和基础尺寸进行对照，如偏差较大影响安装时，及时联系业主代表或监理研究处理；检查设备地脚螺栓的规格、数量及材质是否符合要求；检查垫铁的规格、数量及质量是否符合要求；检查设备的技术资料及出厂组装、试验记录是否齐全，确认无误后方可进行设备的安装工作；检查设备底座与二次灌浆层相接触的底座底面应光洁、无油垢、无油漆等。5.2 垫铁设置垫铁放置时应检查基础表面平整度，每个地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间距不大于500mm，两螺栓中心距小于300mm 的中间只放一组，有加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋下面。尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过4 块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放在垫铁组中间。垫铁组高度一般为3060mm。斜垫铁必须成对使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3，斜垫铁下应有平垫铁。设备调整完后，平垫铁应露出设备支座底板外缘1020mm，斜垫铁至少比平垫铁长出10mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。5.3 选择吊点时，注意不得使设备接管或附属结构因绳索的压力或拉力受到损伤，就位后必须保证设备的稳定性。5.4 设备就位应慢吊轻放，并注意保护地脚螺栓的螺纹部分不受损伤。5.5 设备调整时，用垫铁或螺纹千斤顶将设备底座垫起，进行初步找正、找平。其底座纵横中心线的平面位置及标高的允许偏差应符合表5-2。设备底座安装平面位置及标高的允许偏差 表5-2序号项目允许偏差（mm）平面位置标高1与其他设备无直接联系时552与其他设备有直接联系时215.6 设备初找后及时进行地脚螺栓孔的灌浆工作，进行螺栓孔灌浆时，注意检查不得使螺栓歪斜以影响设备安装精度。地脚螺栓灌浆混凝土达到75%设计强度后撤去临时垫铁，改用正式垫铁。5.7 设备的找平工作应符合下列要求：解体安装的设备，以设备加工面为基准，设备的纵横向水平度允许偏差为0.05mm/m。整体安装的设备，应以进口法兰面或其它具有代表性的水平加工面为基准进行找平，水平度允许偏差：纵向为0.05mm/m，横向为0.10mm/m。设备的找平及找正，不得用松紧地脚螺栓的办法调整找平及找正值。5.8 设备的精找正工作应符合下列要求：联轴器装配宜采用紧压法或热装法，不得放入垫片或冲打轴以获得紧力，影响设备运行和精找正工作；调整两轴对中时，表架必须有足够的刚性。用双表调整时，两轴应同时转动，且轴向宜使用两块表，以消除轴向窜动的影响；采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙应符合机器的技术文件要求。如无要求，应符合下列规定：l 缘联轴器的两半联轴器端面，应接触紧密，其两联轴器半轴的对中偏差为径向位移0.03mm，轴向倾斜度应0.05mm/m;l 弹性套柱销联轴器的对中偏差及端面间隙应符合表5-3 的规定;l 性柱销联轴器两轴的对中偏差及端面间隙应符合表5-4 的规定。弹性套柱销联轴器的对中偏差及端面间隙 表5-3（mm）联轴器外径端面间隙对中偏差径向位移轴向倾斜7130.040.2/1000809510613040.050.2/100016019022450.050.2/10002503150.0840047560.080.2/10006000.10弹性柱销联轴器两轴的对中偏差及端面间隙 表5-4(mm)联轴器外径端面间隙对中偏差径向位移轴向倾斜90-1602.50.050.2/1000195-2203280-32040.08360-410548060.1054076305.9 设备找正、找平后把紧地脚螺栓，检查垫铁组应无松动现象。用0.05mm 塞尺检查垫铁之间、垫铁与设备底座之间的间隙。在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长(宽)度的1/3。检查合格后及时进行垫铁组层间点焊牢固，垫铁与机器之间不得焊接。6、 基础二次灌浆6.1 二次灌浆层的灌浆工作一般应在垫铁隐蔽工程检查合格，设备的最终找平、找正后24h内进行，否则在灌浆前应对设备的找平、找正数据进行复测核对。6.2 安装就位的设备具备二次灌浆条件后及时办理工序交接，二次灌浆工作的具体要求如下：动设备二次灌浆层的高度一般为3070mm。灌浆用细碎石混凝土的标号应比基础混凝土标号高一级。当灌浆层与设备底座面接触要求较高或设备底座与基础表面距离少于30mm 时，宜采用CGM 高强无收缩灌注料。灌浆处用水清洗干净并充分润透后方可进行灌浆工作。灌浆前应敷设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于60mm，模板拆除后应进行抹面处理。当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层承受设备负荷时，应敷设内模板。每台设备的灌浆工作必须连续进行，不得分次浇灌。二次灌浆抹面层外表面应平整美观，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备支座外缘上表面；根据施工季节和环境条件做好二次灌浆层的的养护工作，灌浆层强度未达到要求前，不得对设备进行任何安装和拆卸工作。7、 设备拆检、组装7.1 设备安装后,对技术文件或建设单位要求拆检的设备进行拆检和清洗。7.2 设备拆卸前，应测量拆卸件与其他零、部件相对位置，并做出相应标记和记录。按设备技术文件要求的顺序拆卸，并按顺序摆放整齐，零件底部应衬上塑料布防污。7.3 零、部件拆卸时用力应均匀，如有卡涩，应用铜棒轻敲或使用静压揪子取下。7.4 机械零、部件拆卸后主要检查以下项目：滚动轴承清洁、无损伤、无锈蚀，转动灵活并无卡涩和冲击现象，检查其轴向间隙和安装紧力符合制造厂家技术文件要求；检查各零、部件密封面、滑移面无裂纹、破损和划痕等缺陷；检查机轴各级密封位置无毛刺、轴向划痕和磕碰伤痕；对离心泵检查并测量各级叶轮口环间隙、各级叶轮密封间隙；对风机检查叶轮（叶片）与机壳的轴向和径向间隙。间隙要符合设备技术文件的要求。检查设备机械密封，动、静环无损伤、密封面无划痕，检查确认弹簧无裂纹、锈蚀等缺陷，检查“O”形环应完好无损，机械密封的装配间隙符合设备技术文件。7.5 拆卸的零、部件使用煤油进行清洗。对零、部件各密封面、滑移面上的铁锈可用细砂纸或细锉打掉，然后用金相砂纸修研。清洗检查完毕后，将零、部件上密封面上涂抹防锈油；7.6 对机械上的过油部位应仔细清洗，并用面团粘出所有杂质(包括轴瓦、轴承室/箱等)；7.7 设备零、部件装配设备零、部件严格按顺序回装，回装时用力不得过猛，以防划伤密封面、滑移面或碰伤设备零件；按制造厂技术文件和规范要求，检测有关安装间隙(如推力盘间隙、轴向窜量等)，并进行记录。所有零、部件回装合格后，进行盘车检查应转动灵活，无摩擦和卡涩现象。8、 附属设备安装及配管要求8.1 附属设备按制造厂有关技术文件和规范要求进行安装。安装前应对设备进行检查，油系统的设备和阀门均应解体检查、清除内部所有污物、杂质（除制造厂要求不得解体外）。8.2 管道与设备的接口段必须在设备找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离设备管口第一个弯头1.5m 以外，管道与机组连接过程中用百分表监视联轴器对中值的变化，转速6000r/min 应不超过0.02mm，转速6000 r/min 应不超过0.05mm，严禁强力对口。8.3 与动设备连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，要求法兰平行度不大于0.10mm，径向位移不大于0.20mm，法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜，所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。8.4 及时安装管道支吊架，严禁将管道重量加在设备上。8.5 油管道安装除按一般配管规定外，尚应执行下列要求：油管道应尽量减少法兰口和中间焊接接头，并确保管内清洁。管子对口组焊、安装前必须确认内部清洁度后方可进行；油系统管道焊接宜采用氩弧焊或氩弧打底工艺；油系统三通宜使用成品三通，如需在管上挖眼焊接，预制后应将氧化物和焊渣彻底清理干净，并进行化学清洗；进油管应向油泵有0.1%的坡度，回流管应向油箱有不小于0.5%的坡度；油管线盲肠段宜设置可拆法兰盖。9、 单机试车9.1 试运前应具备的条件9.1.1 设备安装完毕，各项安装记录齐全，符合规范及设备技术文件的要求，检查、确认二次灌浆达到设计强度，地脚螺栓紧固完毕，抹面工作已结束。9.1.2 附属设备和管道系统l 附属设备和管道系统安装完毕并符合规范及设计要求；l 附属设备按要求封闭完；l 管道系统试压、吹洗完；l 安全阀冷态整定完。9.1.3 冷却水、循环水、气、汽等试车所需的公用系统施工完毕，并经试用具备投用条件。9.1.4 电气、仪表经校验合格，联锁保护灵敏、准确。9.1.5 油箱、轴承箱、齿轮箱等内已按要求加好润滑油(脂)。9.1.6 带润滑油、密封油系统的设备，其油系统经油循环合格。9.1.7 泵、风机等入口按要求加过滤网，其中泵入口过滤网有效面积不应小于入口截面的2倍。9.1.8 试车现场环境要求l 设备周围的杂物已清除干净，脚手架已拆除；l 有关通道平整、畅通；l 现场无易燃、易爆物，并配备消防设施；l 照明充足，有必要的通讯设施。9.1.9 试车前仍应进行下列检查：l 确认机械内部及连接系统内部，不得有杂物及工作人员；l 检查地脚螺栓、连接螺栓不得有松动现象；l 裸露的转动部分应有保护罩或围栏；l 轴承冷却水量充足，回水畅通；l 检查轴承润滑油量（油位）达到要求，确认各摩擦部位、滑移部位是否已加注足够的润滑剂；l 确认电机通风系统无杂物，封闭良好；9.1.10 试车所需的临时系统和设施施工完毕，达到要求。9.2 泵单机试车9.2.1 设备的试运转介质一般选用洁净水，对禁水系统的泵试车介质应使用甲醇等化工物料。9.2.2 泵启动时，应按下列规定执行：l 脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转2h 以上，启动时记l 录一次轴承及机体的温度，以后每隔30min 记录1 次。轴承温升、电机温度应符合要求；l 电机试运合格后及时将联轴器复位，复查联轴器的对中值符合要求；l 盘车检查，应转动灵活；l 先开启冷却系统、润滑/密封系统（若有）运行正常后方可启动主泵；l 离心泵应先开启入口阀门，关出口阀门后再启动，待出口压力稳定后，立即缓慢打开出口阀门调节流量；在关闭出口阀门的条件下，泵连续运转时间不应过长；l 容积泵启动前，应将吸、排管路阀门全开，分35 次缓慢升至工作压力；l 设备在额定负荷下连续运转4h 无异常为试车合格。9.2.3 泵试运转时应符合下列要求l 运转中，轴承及往复运动部件的温升、滚动轴承的温升、填料函或机械密封的温度应符合技术文件的规定。若没有规定时，应符合：轴承及往复运动部件的温升不得超过350C，最高温度不得超过650C；滚动轴承的温升得超过400C，最高温度不得超过750C。l 轴承的振动值应符合设备技术文件的规定，若无规定时，离心泵的振动值应按表5-5； 轴承振动值 表5-5转速(r/min)轴承处的双向振幅不大于(mm)375 0.183756000.156007500.127501000 0.1010001500 0.08150030000.0630006000 0.04600012000 0.0312000 0.02注：振动值应在轴承体上(轴向、垂直、水平三个方向)进行测量。l 计量泵应进行流量测定。流量可调的计量泵，其调节机构必须动作灵活、准确。可连续调节流量的计量泵，宜分别在指示流量为额定流量的1/4、1/2、3/4 和额定流量下测定其实际流量；l 电动机温升不得超过铭牌或技术文件的规定，如无规定，应根据绝缘等级的不同进行确定；l 泵出口压力和电机电流应符合设计要求，对于工作介质密度小于1 的离心泵，当用水进行试运转时，应控制电动机的电流不得超过额定值，且流量不应低于额定值的20%；l 转子及各运动部件不得有异常声响和磨擦现象；l 各润滑点的润滑油温度，密封液和冷却水的温度，不得超过技术文件规定；l 泵的附属设备运行正常，管道应连接可靠无渗漏；l 试运转过程中应作详细记录。发现情况应及时处理。9.2.4 泵单机试车合格后，及时做好善后工作，如紧固件的检查以及试车介质的排放、系统的恢复等工作。9.3 风机单机试车9.3.1 风机启动时，应按下列规定：l 脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转2h 以上，启动时记录电机轴承及机体的温度，以后每30min 记录一次。轴承温升、电机温度应符合技术要求；l 电机试运合格后及时将联轴器复位，复查联轴器的对中值符合要求；l 盘车检查，应转动灵活；l 先开启冷却系统、润滑系统（若有）运行正常后方可启动风机；l 关闭入口阀，全开出口阀后再启动。风机启动后逐渐开启入口阀直至达到设计要求的工况；l 首次启动时，达到全速后立即按事故按钮停车，观察轴承和转动部分，确认无摩擦和异常后，再次启动继续运转，并在额定负荷下连续运转2h。9.3.2 试运转时应符合下列要求：l 轴承及转动部分无异常现象；l 运转中轴承的工作温度应稳定，一般滑动轴承温度不高于650，滚动轴承的温度不高于800；l 轴承的振动值应符合技术文件的规定，一般不大于0.05mm；l 电动机温升不得超过铭牌或技术文件的规定，如无规定，应根据绝缘等级的不同进行确定；l 出口压力和电流应符合设计要求；l 转子及各运动部件不得有异常声响和摩擦现象；l 风机试运转中及时做好试运转记录。9.4 其他机械设备单机试车9.4.1 电机试运转l 脱开设备与电动机转子联轴器，先点动电机确认转向，再次启动电