隧洞专项施工措施.docx

隧洞专项施工方案编 写： 校 核： 批 准： XXXXXX股份有限公司目 录1、工程概况12、编制依据13、施工布置13.1施工供风布置13.2施工供水布置13.3施工用电布置13.4施工排水布置23.5施工通风布置23.6施工道路布置23.7拌合站布置23.8施工辅助生产区布置24、施工重难点分析及解决对策25、施工方案35.1施工程序35.2施工方案36、施工进度计划216.1 进度计划安排情况216.2 进度计划保证措施217、资源配置238、安全保证措施248.1 安全生产管理组织机构248.2 开挖施工安全保证措施258.3 喷锚支护安全保证措施278.5 灌浆施工安全控制措施288.6 掘进机施工安全保证措施298.7施工现场应急措施308.8施工现场安全文明施工措施339、工程质量保证措施349.1质量管理体系349.2质量保证体系及制度要求359.3 原材料的进场报验、报审制度369.4 工序检验制度389.5隐蔽工程验收与报审制度389.6 竣工验收移交与报审制度399.7 工程档案资料的保管与移交制度419.8开挖施工质量控制措施449.9 支护施工质量控制措施449.10混凝土施工质量控制措施459.11灌浆施工质量控制4610、水土保持4611、环境保护4611.1施工生产的废水收集及处理措施4611.2施工噪音对周围敏感点的影响及对策措施4711.3施工粉尘影响及防治措施471、工程概况XXX隧洞起止桩号为四0+118.83四0+939.84，全长821.01m，洞型为城门洞型，设计流量13.10m/s, 隧洞比降1/3000。根据设计资料所提供的地质条件，XXX隧洞主要以、类围岩为主，隧洞开挖根据围岩类别不同所开挖的断面也不同，其中：隧洞进出口段为类围岩，长度共计91.01m，开挖断面为500485cm（宽高），衬砌厚度40cm；隧洞中段以类围岩为主，长度为730m，开挖断面为484472cm（宽高），衬砌厚度35cm。隧洞为全断面C20（W4F50）钢筋混凝土衬砌，衬砌后断面尺寸为390390cm（宽高）。2、编制依据（1）根据招标文件对关键项目工期的要求和上报的总进度计划。（2）根据招标文件和有关规程、规范要求。（3）根据招标文件提供的本工程水文、气象、工程地质和水文地质条件。（4）在确保工期、质量、安全的前提下，力求均衡生产。（5）根据我公司的施工经验、管理水平和机械设备施工能力。（6）现有施工图纸和基础资料。3、施工布置3.1施工供风布置根据施工需要拟在隧洞进口适当位置各布置一台12m3空压机，采用DN50钢管作为主供风管线向洞内供风，在距离掌子面20m范围采用供风软管与用风设备相连，以满足施工用风需要。3.2施工供水布置施工供水优先选用XXX隧洞进口附近的水井供水。在XXX隧洞进口边坡顶部设置一座高位水池，水池容量20m3，采用2吋水泵利用DN50钢管作为主供水管线，先将水井内的水排至高位水池内，再由水池接DN50主供水管线向洞内供水。3.3施工用电布置在XXX隧洞进口布置一台315KVA变压器和一台500KVA变压器，其中500KVA变压器为掘进机专用变压器，该变压器的布设及使用严格按掘进机用电规程执行。315KVA变压器由XXX进口接引点架设动力线至变压器，经过变压后，严格按照三相五线制要求架设布设低压线路。为预防洞内断电等突发事件，在隧洞进出口分别布置一台35kw应急柴油发电机，当发生停电时启动，主要用于确保洞内照明和排水。3.4施工排水布置隧洞内的废水主要来源于地下渗水、作业面施工用水等。洞内排水按每100m设置一个集水坑（1.5m1.0m1.0m），集水坑布置于隧洞左侧，采用水泵将废水排至洞口的沉淀池经沉淀处理合格后排放。3.5施工通风布置在XXX隧洞的进口布置一台92-1轴流风机向洞内提供新鲜空气，采用压入式通风方式，通风管随着隧洞开挖作业的进尺向洞内延伸。洞内通风管沿洞室左侧拱角处安装布置，用锚杆固定，风管应平、直、牢、稳、紧，采用50cm风筒向工作面接引，风筒端口距掌子面距离不大于30m。3.6施工道路布置通过现场查勘，在XXX隧洞进口附近有XM07县道通过，XXX进口与县道之间有明渠相连，可利用明确修建临时路与县道相连。XXX隧洞出口附近有乡道通过，乡道为混凝土路面，路面宽度3.5m，XXX隧洞出口与乡道之间，需新建一条进场公路，新建道路宽度4.5m，为泥结石路面。3.7拌合站布置 根据总体布置，XXX隧洞混凝土主要由布置在3-6#生产生活区的HBZ50型拌合站提供，混凝土采用混凝土罐车运输至施工现场。3.8施工辅助生产区布置本着节约用地的原则，钢筋加工厂等施工辅助设施主要利用洞口处的明渠征地，布置在明渠永久征地范围内。4、施工重难点分析及解决对策（1）根据设计地质资料，本隧洞岩层基本为粉砂质泥岩，质地软，遇水易膨胀垮塌，地质条件较差，安全隐患大。解决对策：做好地质勘测工作，严禁在对地质情况不明确的情况下进行开挖作业；及时做好临时支护工程，确保开挖后围岩的稳固性；做好排水设施的安设与检修，确保渗水和施工废水能够及时排出。（2）隧洞断面较小，施工机械选择有限，主要以小型机械施工为主，工程进度会比较缓慢；5、施工方案5.1施工程序首先进行XXX隧洞进口明挖施工，在进口明挖的同时，修建出口进场道路，明挖施工采用分层开挖的方法，分层高度为3m，开挖首先将表面腐植土开挖运至渣场指定位置堆放，然后再进行土方开挖。石方开挖采用梯段爆破，梯段高度同分层高度相同。每开挖一层即完成一层支护施工，然后再进行下一层开挖。进口明挖结束后，即开始进口洞挖施工。出口进场路修建好后，开始出口明挖施工，施工方法与进口相同。XXX隧洞采用掘进机开挖工艺，由隧洞进口单向掘进贯通。隧洞全部贯通后，开始进行混凝土衬砌施工，衬砌采用钢模台车施工，由洞中心向两侧逐段衬砌。衬砌完成后，最后进行顶拱回填灌浆。5.2施工方案5.2.1洞口土方明挖开挖施工前，先联系监理、业主及第三方测量单位进行原始地形的测量，原始地形测量完成后沿着开挖边线外35m开挖一条截水沟，拦截地表水，如有渗透水点，接排水管引至排水沟，以防地表水冲刷洞顶永久边坡。开挖时按照设计蓝图桩号和开挖坡比，采用全站仪测放出开口线，开挖前首先清除洞口位置及上方松散的表土、灌木及山坡危石等，施工场地的植被清理延伸至开挖边线外不少于5m。然后采用反铲沿开口线自上而下逐层开挖削坡，开挖过程中禁止掏底开挖或上下重叠开挖，每层开挖厚度控制在3m以内。5.2.2洞口石方明挖根据XXX隧洞的结构布置图的地质描述，隧道进出口岩石厚度一般为35m，需进行爆破作业，爆破设计见附图（XXX隧洞石方明挖爆破设计），爆破基础面预留2m左右进行小梯段爆破。开挖料除部分有用料堆放在附近用于回填外，其余部分采用反铲挖装20t自卸车运输至4-1#（进口段出渣）和4-2#渣场（出口段出渣）。5.2.3石方洞挖XXX隧洞全长821.01m，为小断面、长隧洞施工，为满足洞内人员及机械设备通行需要，初拟每300m增设一错车道，共需设置错车道2个，错车道高度与主洞高度相同，水平延轴线方向长度为7m，宽度为2m，增加石方开挖110m3。支护方式参照主洞支护方式进行，与主洞交叉部位加强支护，初步估算增加喷8cm厚C20混凝土32m3、挂6.5钢筋网0.21T、22锚杆（L=3.0m）60根。根据揭示的围岩类别，结合现场实际情况，考虑采用悬臂式掘进机进行石方洞挖。 出渣方式为掘进机开挖，利用掘进机传输带将渣转运至掘进机尾部，直接装5t小型农用车出渣至渣场。（1）施工工艺流程掘进机施工工艺流程为：掘进机切割铲板出渣小型自卸车出渣渣场弃渣返回。（2）主要施工方法1）操作顺序 开动油泵电机开动机载皮带开动机载溜子 开动耙爪开动截割头，以此作为开动顺序。 当没有必要开动装载时，也可在开动油泵电机后，启动截割电机。2）截割 利用截割头上下、左右移动截割，可截割出初步断面形状，此截割断面与实际所需要的形状和尺寸若有一定差别，可进行二次修整，以达到断面形状和尺寸要求。 一般情况，当截割较软的岩层时，采用左右循环向上的截割方法。 过断层期间，当岩石普氏系数f4以下时，掘进机炮头要缓慢进入岩层截割，减少对岩帮和顶板的破坏。当隧洞出现岩石厚度0.5m以上且岩石普氏系数f4以上时，严禁使用掘进机直接截割，可采用爆破的方式破碎岩石掘进，掘进机配合出渣。对大块坠落体，采用适当办法处理后再行装载。3）注意事项 操作人员必须持证上岗。 司机在开车前必须检查确认周围确实安全。 必须检查确认顶板的支护可靠。 发现异常时应停机检查，处理好后再开机。 不要超负荷操作。 操作液压手柄时要缓慢。要经过中间位置。例如机器行走由前进改为后退时，要经过中间的停止位置，再改为后退。操作其它手柄也一样。 要充分注意不要使掘进机压断电源线。 确认所有设施都安全后再启动截割头。4）掘进机维护、保养及检修 每班必须要求司机和维护对机器作一次全面检查，发现问题及时汇报处理，并做到定期加油。 各部联结螺栓必须牢固可靠，严禁机器带病作业。 检查履带有无断裂损坏和松紧程度，每班检查截齿的自转和磨损情况，不能用时要及时更换。 检查电器系统、油缸、油路情况以及履带是否可靠。 清洗牙齿箱及各部件轴承，检查链条损坏情况，液压油第一次用400小时应更换，以后每隔200小时更换一次，保证液压油的清洁。 每天中班正常检修，时间18：0023：00，不得随意占用专用检修时间。5.2.4塌方处理应急预案XXX隧洞地质情况较为复杂，施工中我们将采取有效措施全力避免塌方发生。万一发生塌方，将采取如下应急处理措施：（1）塌方后，塌方所处工作面立即停止施工，现场工作人员迅速报告项目部领导，按规定程序规定时间内报告监理人。（2）立即组织生产、技术、安监部门人员深入现场调查研究，分析塌方原因，弄清塌方规模、类型及发展规律，核对塌方段的地质构造和地下水活动状况，尽快制定切实可行的塌方处理方案（包括安全措施）报监理人审批后实施。（3）对一般性塌方，在塌顶暂时稳定后，立即加固塌体四周围岩，及时施工支护结构，托住顶部，防止塌穴继续扩大；对大面积塌方，在塌方处理方案未得到批准前，切忌盲目地抢先清除塌体，否则可能导致更大的塌方。（4）有地下水活动的塌方，宜先治水再治塌方。（5）物资部认真组织塌方处理所需的物资、器材和设备供应，避免中途停工。1）裂隙扩张造成的塌方：采用喷锚法、挑梁法、替换支撑法处理。2）塌方体窄长的小塌方：塌方后可利用两侧岩壁比较完整的条件，采用对顶支撑法、挑梁法进行处理。3）中等塌方：将采用喷锚法、插筋排架法、护顶法、钢管棚架法、钢筋格构梁法进行处理。4）大塌方（塌方量在100m3以上，塌穴高在10m以上）：若塌方堵塞整个隧洞，而且对塌方规模和发展规律不十分了解，则采用喷锚法，钢排架法，钢管棚架法等多种方法综合处理。当塌方段埋藏深度较浅或地质条件十分复杂，塌方堵塞全洞，从洞内处理难保障安全时，可采用灌浆法，环形导洞法，混凝土纵梁法等配合其它方法综合处理。5.2.5洞内锚喷支护及排水孔施工（1）临时支护方案1）隧洞进出口类围岩段洞口岩石大多风化严重，属类围岩，且洞顶覆盖层较薄，为保证洞口安全，在隧洞进、出口各10m段及覆盖围岩厚度小于10m的范围进行系统支护，具体支护参数为：采用14#工字钢做钢支撑，钢支撑间距为80cm，喷C20混凝土，厚度为15cm；系统挂钢筋网，挂网参数为6.5mm20cm；系统锚杆为22 L=3.0m，入岩深度2.9m，间排距为1m1m，梅花形布置。支护形式见下图：隧洞进出口成洞困难以及围岩自稳条件差、软弱破碎带洞段等不良地质洞段，及时通知监理人和地质工程师，在现场地质工程师和监理工程师的确认下，可设置超前锚杆，具体参数为：顶拱120范围设置超前支护，超前锚杆参数为：25，L=4m，入岩深度3.9m，环向间距30cm，排距2.4m，与洞轴线成仰角515，支护形式如下图：2）隧洞中间类围岩段洞身段类围岩支护参数为：喷C20混凝土，厚度为12cm；系统挂钢筋网，挂网参数为6.5mm20cm；系统锚杆为22，L=3m，入岩深度2.9m，间排距为1.25m1.25m，梅花形布置。支护示意图见下图：（2）锚杆施工锚杆采用“先注浆后安装锚杆”的方法进行施工。1）材料 锚杆：选用符合设计要求的螺纹钢筋制作。 水泥：采用标号不低于42.5R级的普通硅酸盐水泥。 水：取自附近水库的水。 砂：采用中、细砂，最大粒径不大于2.5mm。 外加剂：采用不含有对锚杆产生腐蚀作用成分的外加剂。 水泥砂浆：选用M30砂浆2）锚杆施工工艺流程造 孔清 孔验 孔孔内注浆安装锚杆等 强锚杆制作制 浆施工准备、测量定孔质量检验3）施工工艺要求及施工方法 施工准备、测量定孔：首先将风水管、照明设施布置到位，准备钻具开钻，测量人员测放锚孔点，另一方面准备注浆设备，水泥、锚杆、砂等原材料。 造孔：在钻爆平台或脚手架搭设的平台上利用YT-28型手风钻造孔，造孔孔径为42mm，钻孔的孔径、孔位、孔轴方向、孔深必须符合设计要求，经检查不合格的需进行处理或重钻。孔位偏差应小于10cm，孔深偏差应小于5cm。 清孔、验孔：钻孔完成后，采用吹管利用风、水将孔内积水和岩粉吹洗干净。 锚杆制作和运输、制浆、孔内注浆、安装锚杆：选用除锈、除油、没有其它有害物质的平直钢筋按设计尺寸下料，采用5t自卸车至工作面。锚杆孔验收合格后，采用 UB-60型注浆机进行孔内注浆。注浆前，检查注浆器具的性能，采用水或稀水泥浆润滑注浆管路。将砂过筛后，严格按重量配合比配制，搅拌机搅拌砂浆时，砂浆要搅拌均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆要在初凝前用完，要严防石块、杂物混入。注浆时，将注浆管插至距孔底50100mm处，注浆管头部制成45斜口，随砂浆的注入缓慢匀速拔出注浆管，严防拔管过快，造成浆液脱节，要确保注浆饱满。孔内砂浆达到距孔口10cm左右时停止注浆，取出注浆管，随之插入杆体，位置要居中，锚杆外露10cm。插杆时，孔内应有砂浆外溢，若孔口无水泥砂浆溢出，说明注浆不饱满，应将锚杆拔出重新注浆。锚杆安插完成后，在砂浆强度未达到设计强度前不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。 质量检验：注浆密实度试验：选取与现场锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度。按作业分区100根为1组（不足100根按1组计），由监理根据现场实际情况随机指定抽查，抽查比例不得低于锚杆总数的3%（每组不少于3根）。锚杆注浆密实度最低不得低于75%。锚杆长度检测：采用无损检测法，抽检数量每作业区不小于3%，杆体孔内长度大于设计长度的95%为合格。拉拔力试验：在砂浆锚杆待强28天后，进行无损检测试验，如果监理要求进行拉拔力试验，可安装拉拔设备进行拉拔力试验，拉力方向应与锚杆轴线一致。拉拔试验每300根（包含总数少于300根）抽样一组，每组不少于3根，每组锚杆抗拉拔力平均值不低于锚固力设计值，最小值不低于锚固力设计值的0.9倍。（3）喷混凝土施工1）材料 水泥：采用强度等级不低于42.5R级的普通硅酸盐水泥。 水：取自附近水库的水或钻井取水。 骨料：砂采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数为2.42.8，使用时的含水率控制在5%7%；骨料采用耐久的卵石或碎石，粒径不大于15mm；喷射混凝土中不得使用含有活性二氧化硅的骨料。 外加剂：速凝剂的质量符合施工合同、设计图纸和相关规范的要求并有生产厂的质量证明书，初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min，选用的外加剂需经监理人批准。砂石料施工准备、基面处理验收合格喷混凝土检查合格养 护混凝土喷射机水水泥拌和站拌和、运输空压机供风速凝剂喷头外加剂2）喷混凝土施工工艺流程3）施工工艺 施工准备、基面处理、验收清除开挖面的浮石、边角的石渣和堆积物，用高压风水枪冲洗岩面，对遇水易潮解的泥化带，使用高压风清扫岩面；埋设好厚度检验钢筋条；作业区要有良好的通风和充足的照明；对机械设备、风水管线及电源线等进行检查和试运行。在受喷面滴水部位按设计要求预先埋设导管排水，导水效果不好的含水层设排水盲沟，对淋水处可设截水圈 排水。 混凝土拌和、运输按试验选定的并经监理批准的配合比配料，在拌和站进行搅拌，混凝土罐车运输。混凝土在存放过程中，要严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入。 喷混凝土喷混凝土施工在作业平台上进行，喷混凝土时要分段分片依次进行，每段长度一般不超过6m，喷射顺序自下而上。分层喷射混凝土，后一层在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h再行喷射，要先用风、水清洗喷层面。喷射开始时，要先送风，后开机，再给料；结束时要待料喷完再关风。喷射时，喷嘴要正对受喷面作均匀的螺旋转动，螺旋直径以30cm为宜，喷头与受喷面保持0.601.0m的距离。当岩面有较大坑洼时，应先喷凹处，然后找平。喷射时，要保证喷头处0.1MPa的稳定风压，连续均匀地向喷射机供料，在机器正常运转时料斗内要保持足够的存料。喷射作业完毕或因故中断喷射时，必须将喷射机和输料管内的积料清除干净。 在受喷面滴水、淋水部位采用如下方法控制滴水地段如岩石节理裂隙较发育，地下水压力较小，施工中采用以堵为主的方针，进行喷混凝土时，分两次进行，第一层喷射只要求将混凝土射入岩石节理裂隙中，提高岩块间的凝结作用，止住滴水，第二层施喷紧跟第一层喷射面，适当增加混凝土用量，并达到设计要求；对地下水压力较大，则采取在穿越透水层部位布置一定数量的排水孔，插入导管，将水沿岩壁导出。导管与排水孔岩壁间用掺速凝剂的砂浆封闭。在地下水集中由导管排出后，即可进行喷混凝土。 检查、养护喷射混凝土完成并终凝后，即进行厚度检查，厚度检查以预埋的厚度检验控制钢筋为主，造孔检查为辅，经检查，喷射混凝土厚度未达到施工图纸要求的厚度，按监理指示进行补喷，检查合格后割除检验钢筋条残余段。喷射混凝土与岩石间的粘结力以及喷层之间的粘结力，按监理的指示钻取直径100mm的芯样作抗拉试验，试验成果资料应报送监理。所有钻取试件的造孔，施工人员用干硬性水泥砂浆回填。经检查如喷射的混凝土中有鼓皮、剥落、强度偏低或有其它缺陷的部位，施工人员及时予以清理和修补。喷射的混凝土终凝2h后喷水养护，当喷射混凝土周围的空气湿度达到或超过85%时，经监理同意，可进行自然养护。（4）挂网喷混凝土施工1）施工工艺流程挂网喷混凝土施工工艺流程为：施工准备岩面处理验收合格挂网分层施喷养护质检验收2）挂网喷混凝土施工工艺初喷混凝土后，进行钢筋网的安装(保护层厚度不小于2cm),安装完后再进行分层复喷至设计要求，并作好养护工作。喷射混凝土采用的钢筋网应按监理人的指示，在指定部位进行布设钢筋网。钢筋网在加工厂进行加工，运至工作面后，人工在脚手架（安装后经监理工程师验收合格后方能使用）平台上铺挂，钢筋网与锚杆焊接固定，中间用膨胀螺栓加密固定，网间用铁丝扎牢。喷混凝土的施工方法与“（二）喷混凝土施工”相同。（5）排水孔施工进出口排水孔孔径为75(L=3m)、间排距3m、梅花桩布置、仰角10。洞内排水孔布置在洞顶拱120范围，孔径50、排距3m、深入基岩3m。现场技术人员严格按照设计图纸布孔，并用明显的标记布出孔位，排水孔的施工在钻爆平台或脚手架搭设的平台上利用手风钻造孔，边造孔边逐一检查，其钻孔的孔径、孔位、孔轴方向、孔深、间排距等必须符合设计要求，否则进行处理或重钻。造孔达到设计孔深后，用风水连动的方式进行孔壁冲洗，并对孔口进行有效的保护，以防孔内落入异物导致堵孔。造孔结束后，及时报请监理工程师进行检查验收，检查不合格及时处理，检查合格，并经监理工程师签字同意后，方可进行下一工序施工。5.2.6混凝土衬砌施工XXX隧洞采用全断面钢筋混凝土衬砌，混凝土等级为C20（W4F50），类围岩衬砌厚度35cm，类围岩衬砌厚度40cm，洞身衬砌每12m设为一个浇筑单元，与设计图纸的结构缝保持一致。（1）施工方案混凝土由拌合站生产，6m混凝土搅拌车运输 ，HBT60混凝土泵泵送入仓。钢筋、模版均在加工厂制作，采用2t载重汽车运送至施工作业面。隧洞内混凝土衬砌采用钢模台车进行边顶拱的混凝土浇筑，底板领先边顶拱5-6仓浇筑。（2）施工方法1）清基基础面处理：清除基础面的浮碴，撬除松动岩石，在混凝土浇筑前采用高压水进行仓面冲洗，达到基岩面清洁、湿润且无积水、浮碴等。施工缝处理：凿除混凝土表面的乳皮，并用高压水冲洗干净，形成有利于层间结合的麻面，混凝土浇筑前保持湿润且无杂物。2）钢筋施工在进行钢筋加工前，必须将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清理干净，并且在加工前必须对钢筋进行检验，合格后才能使用。钢筋半成品在钢筋加工厂集中完成，加工好的钢筋按规格、长度、编号堆放整齐，并检查钢筋长度和数量等是否满足要求，钢筋堆放时下部必须采用方木等架空，上部必须采用彩条布进行覆盖，以防止钢筋锈蚀。钢筋加工过程中严格按设计图纸和规范要求进行施工。钢筋加工完成后采用5t载重汽车运至施工部位，运输过程中严禁抛掷，以防止钢筋弯曲变形。钢筋绑扎过程中应先绑主骨架钢筋，再绑扎构造钢筋，钢筋绑扎的过程中当需接长时，宜采用双面焊接，焊缝长度为5d（d为钢筋直径），当无法采用双面焊时可采用单面焊，焊缝长度为10d。钢筋的安装位置、间距、保护层及各部位钢筋规格型号均符合施工详图的规定。为了控制好混凝土的保护层厚度，在钢筋和模板之间设置强度不低于结构物设计强度的混凝土垫块，垫块内预埋22号铁线与钢筋扎紧。钢筋经监理工程师验收合格后进行模板的施工 。3）止水安装止水带安装位置要求准确，橡胶止水粘接按有关规定进行，并设简易支架和夹具，防止止水位移、变形。堵头模板处止水带安装应严防止水带损伤，凡损伤的止水带，应进行修补或更换，浇筑时对止水带周围应认真对待，保证混凝土填筑密实。拆模时，对有止水带的部位要注意保护，严防止水带损坏。4）混凝土施工混凝土由混凝土搅拌车运输，混凝土泵车泵送入仓，坍落度控制在1216，混凝土采用二级配，封拱时为保证浇筑质量采用一级配，浇筑时，严禁不合格的混凝土入仓，混凝土因故停止浇筑超过允许间歇时间时，必须按施工缝处理。底板混凝土采用软轴插入式振捣器，人工平仓，边拱混凝土浇筑时混凝土台车两侧边墙模板开的下料孔下料，采用50软轴振捣棒振捣，分层浇筑振捣，分层厚度为25cm ，顶拱混凝土浇筑时利用设置在钢模台车顶部的封拱器下料、封拱，主要利用设置在模体上的振动电机振捣。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用振捣棒振捣。振捣棒振捣时移动间距不超过振捣棒作用半径的1.5倍。振捣过程中，振捣棒与模板间距保持510cm的距离，并避免碰撞模板、钢筋，振捣上层混凝土时，振捣棒应插入下层混凝土内510cm，边振动边慢慢提升振捣棒，以混凝土停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆为止，不得过振。在混凝土浇筑过程中，设专人对模板的垂直度、平面位置、模板接缝、支撑等进行观察，发现问题及时进行处理。顶拱混凝土施工是浇筑环节的关键，要精心施工，谨防脱空。混凝土封顶时，在顶拱最高点设排气管，使混凝土能充满整个顶拱。5）混凝土拆模与养护混凝土达到50%设计强度后可以拆除堵头模板并凿毛，达到75%设计强度后可以拆除边墙和顶拱模板，拆模时严禁损坏混凝土表面及棱角。混凝土浇筑完毕后，安排专人及时进行养护，当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时，延长拆模时间，气温高于5采用洒水养护，养护时间不少于14天。6）钢模台车钢模台车结构断面图钢模台车结构型式自行走式液压钢模台车全长12.2m，总重达到52t。台车整体结构共分5个组成部分，分别是模板总成、托架总成、液压对中调整机构、行走机构及支撑体系。台车衬砌主要负责边顶拱施工，立模、脱模、定位找正均采用液压油缸执行。台车为自行式，安装在台车上的两组主动轮和两组从动轮依靠钢轨行走。主要技术参数：钢模长度 12.2m理论混凝土衬砌长度 12m台车运行速度 8m/min门架净空 2800mm2700mm额定电压 380V行走电机 75KW2油泵电机 75KW1液压系统工作压力 16MpaA、模板总成模板总成用于隧洞成形，隧洞的形状和尺寸主要靠它来制约。考虑到混凝土对模板的压缩作用，模板的半径较理论半径大10mm。模板间用螺栓联接，每组模板由顶模、左边模、右边模三块组成。顶模两边分别用铰耳销轴连接左、右侧模板。当侧模油缸收缩时，两侧边摸与混凝土脱开，形成400500的间隙，然后顶模油缸收缩，顶模与混凝土脱离，完成模板的收缩。为使模板整体刚性有足够的保证，确保在混凝土浇筑时不变形，模板总成的面板部分全部采用8mm厚钢板制作，12m模板共分8节，每节1.5m，每节模板前后用30cm宽、10mm厚钢板分别做一道环向肋板，与面板焊接，保证面板整体形状不变形，同时该肋板上还布有螺栓孔，用于连接各节模板，使之成为一个整体。为保证环向肋板之间1.5m间距范围的面板在受到外力冲击下不变形，在环形肋板之间采用7.5cm等边角钢每隔25cm做一道纵向肋，使面板后部形成一个网格状背肋，用以确保模板有足够的刚性不变形。B、托架总成 它是钢模的受力支撑体系，共由六组门架组成，门架宽1.7m，高1.8m，门架间距2.2m。门架主要由钢板焊接而成，上下各由两根主梁连接成一个整体。为了运输和安装方便，门架与主梁之间全部采用高强度螺栓连接。C、液压对中调整机构液压对中调整机构主要是用于台车行走就位后，将模板打开并调整至设计位置的系统，主要由一台液压操控台和12个液压油缸组成。在第一和第六组门架上各安装有2个竖向油缸，竖向油缸的伸缩可使模板上升和下降，用以调整模板高度；在第一和第六组门架上部上各安装有1个水平油缸，利用其伸缩来调整模板水平方向对中，水平移动行程为200mm；在两侧侧模中部各安装有3个油缸，主要用于调整侧面模板位置。D、行走机构在门架底部两根大梁的前部和后部分别安装有行走轮，其中后部的两组行走轮为主动行走轮，主要通过两台电机带动行走；前部的两组行走轮为从动行走轮，依靠后轮的推动行走。四组行走轮主要依靠铺设于底板的两根轻轨行走，为避免对底板混凝土产生破坏，轨道底部铺设槽钢。E、支撑体系为使模板在混凝土浇筑过程中可以抵御外力的作用，在模板背面布置有支撑体系。支撑体系共由48个螺旋丝杠组成，其中两边侧模分别有上、下两排丝杠支撑，每排有6根丝杠，分别固定于6个门架侧面，利用门架形成对撑结构；顶拱弧形模板由两排丝杠支撑，每排丝杠有六根，分别固定于6个门架的顶部横梁上。8排丝杠形成一个间排距2.2m的网格状支撑体系，确保模板整体支撑力均匀分部。钢模台车工作原理A、模体工作原理钢模上安装了三组油缸，可完成立模、拆模工作。在顶模和边模的对应位置上安装螺旋千斤顶，油缸伸出，钢模定位后，旋紧螺旋千斤顶，这样可减轻油缸载荷，防止在混凝土浇筑时油缸受力收缩，从而保证衬砌尺寸的准确性。脱模时，先脱两侧边模，再脱顶拱模板，使整个台车模板向内收缩，达到与已浇筑完成的混凝土之间有20cm以上间距。B、行走原理在钢模台车底部两根主梁的前后分别安装有四组行走轮，台车前部两组行走轮为从动行走轮，自身依靠外力行走；台车后部的两组行走轮为主动行走轮，依靠电机驱动行走，从而带动整个台车在轨道上行走。C、定位原理门架上部的四个竖向油缸可使台车模板作上、下运动进行竖向调整，达到模板高程定位的目的；安装在台车前后门架上部的水平油缸可进行左右平移，使台车进行横向调整，是台车模板达到轴距方向定位的目的；安装在两侧侧模中部的水平油缸可调整侧模左右位置，达到侧模定位的目的。5.2.7回填灌浆施工为保证衬砌混凝土与岩石能紧密结合、减少空隙，在混凝土强度达到设计强度70%后 便可进行回填灌浆。根据XXX隧洞结构设计图,回填灌浆为顶拱120范围内，灌浆孔排距3m，深入基岩0.1m。本工程回填灌浆管采用预埋的形式进行铺设。在混凝土浇筑之前按照施工图纸所示的灌浆部位预埋灌浆管，末端用胶带封好，且将灌浆管牢固定位，以防止混凝土浇筑过程中移动，并对管口作好有效标识。灌浆前对衬砌混凝土施工缝和混凝土缺陷等进行全面的检查，对可能漏浆的部位进行处理。浆液采用立式砂浆搅拌机现场拌制，灌浆采用孔口阻塞纯压式灌浆法施工，根据混凝土衬砌时划分的单元施灌，在设计规定的压力下，自较低一端开始，向较高一端推进，从进浆管注入浆液，直至排气管排浆。灌浆过程中严密监视衬砌混凝土的变形。在规定的压力下，灌浆孔停止吸浆，并继续灌注10min即可结束。灌浆过程中因故中断时，应及早恢复灌浆，中断时间大于30min，应设法清洗至原孔深后恢复灌浆，此时若灌浆孔仍不吸浆，则应重新就近钻孔进行灌浆。如其他进浆管内出现窜浆且浆液浓度接近进浆浓度时，封闭被窜管，待灌浆结束后，将被窜管进行倒灌，直至达到灌浆结束的标准。封孔：灌浆作业结束后，排除钻孔内积水和污物，采用干硬性水泥砂浆将全孔封堵密实并抹平孔口，露出衬砌混凝土表面的预埋管割除。质量检查：在灌浆结束7天后进行回填灌浆检查，采用检查孔注浆法进行检查，检查孔应布置在顶拱中心线、脱空较大、串浆孔集中及灌浆情况异常的部位，孔深应深入围岩10cm，每10m15m布置1个检查孔。检查孔的数量不小于灌浆孔总数的5%。向检查孔内注入水灰比2:1的水泥浆，在设计灌浆压力下初始10min内注入量不大于10L即为合格。检查孔钻孔注浆结束后，应采用干硬性水泥砂浆将钻孔封填密实，并将孔口压抹平整。5.2.8 施工期临时安全监测施工期临时监测的主要内容是施工期围岩变形监测和地下水监测，监测因地质条件和开挖引起的围岩变形，记录地下水出露点位置和渗漏情况。及时进行地下水的探测和导引，确保施工安全。并按监理人指示负责施工期临时监测设计，定期向监理人提供监测资料。通过施工期监测，可评价施工程序、爆破参数、支护型式及参数的合理性，以指导施工，确保施工安全。（1）围岩变形监测围岩变形监测的目的是掌握围岩变形的变化情况和发展趋势，选择合理的支护时机和判断支护的实际效果，依据支护变形及受力状态，调整支护设计。开挖后必须及时进行观测，并将观测结果及时反馈到设计、施工中去，将观测数据和地质条件结合起来进行综合的判断，以确保支护设计和支护时机的合理性。1）围岩变形监测仪器的布设原则依据锚杆喷射混凝土支护技术规范（GB50086-2001），变形监测仪器的布设按下表进行。隧洞进行现场监控量测的选定表围岩级别B5m5mB10m10mB15m15mB20m20mB25m注：B隧洞跨度（m）“”者为应进行现场监控量测的隧洞。“”者为选择局部地段进行量测的隧洞。施工期围岩变形监测，可利用永久监测设施和临时监测设施相结合的方法进行，以达到施工期安全监测的目的。永久监测设施可以满足重要部位施工期围岩变形监测的需要，原则上布设永久观测仪器的部位，不再布设临时观测仪器，但有些特殊部位需加密监测，根据现场具体实际情况，按监理人要求实施。2）监测仪器布置对于施工期的围岩变形观测，主要布设收敛测点，采用收敛计进行观测，原则类围岩段上间隔50100m设一个观测断面，每个断面设5个测点，具体布设位置、仪器类型及数量见下表，测线布置下图：临时观测仪器布设一览表序号观测部位围岩级别收敛观测断面（个）备注1隧洞进口端6本图所标注测点断面数量根据现场实际情况调整2检修洞上游43检修洞下游44隧洞出口端6合 计20临时观测示意图3）监测仪器设备的采购、运输、验收和保管，仪器安装前的率定、保管、安装、埋设、观测、数据的采集及处理监测仪器的选择主要考虑仪器的可靠性、准确性、长期稳定性、灵敏度、仪器的价格、生产厂家资信和其它工程的经验，所选仪器的技术参数见下表。临时监测仪器技术参数表仪器名称规格型号收敛尺长度仪器精度收敛计SL-230m0.01mm收敛测点12mm膨胀螺丝（长150200mm）与不锈钢圆环加工而成仪器的采购、运输应有专人负责。仪器到工地后，应对仪器进行检测或率定，确定仪器合格后，妥善保管。4）仪器安装与观测仪器安装的指导原则为：尽早获取围岩变形资料、尽量减少施工干扰与有效保护仪器三者之间的有机结合。 测量放点当开挖面越过观测断面12m时，停止开挖作业，根据图纸和有关文件，由专业测量人员实施测量放点，确定仪器安装位置。仪器的安装位置可根据现场的实际情况做适当的调整。 仪器安装根据测量所确定的测点位置，利用电锤造孔，进行收敛测点安装，并及时进行观测。对收敛测点应采取保护措施，防止爆破及其它施工损坏测点。 仪器观测收敛观测在测点安装完以后，立即进行初始观测，之后依照规程要求进行观测。已安装的其它观测仪器依照规范和监理工程师的要求和实际需要进行观测，观测频次严格依照规程、规范要求执行。一般情况下，爆破后12小时以内应测定初始值，最迟也要在24小时以内进行，而且应在下一次爆破前测定，随混凝土的施工或在不具备观测条件后，停止观测。当设计和监理需要时，或出现异常情况时，随时对所埋仪器进行观测。填写测量记录表格要规范、清晰，不得随意涂改。观测数据采用计算机处理，发现观测数据异常时，立即复测，并及时向监理工程师和有关各方汇报。（2）地下水监测施工期必须加强对地下水监测，作好地下水的预报工作，以确保施工安全。地下水的监测以巡视为主，由地质工程师依据地质资料，记录地下水出露点位置和渗漏情况，并将监测记录定期上报监理人。对于涌水量大、压力高的承压水，要停止施工作业，有效的处理好后再恢复生产。（3）观测资料的整理和分析施工中对观测获得的资料必须及时进行记录、整理和保存，并及时反馈到设计和施工中去，原则上必须在量测当天进行整理并作出必要的判断。观测记录一般包括开挖时间、部位、桩号、量测项目、初始值测定时间、支护方式、距掌子面距离等。通过对所获得的数据的整理和计算，分析监测结果是否满足设计要求，以便更好地制定开挖、支护施工方案，优化施工参数，使临时监测真正起到指导施工的作用。6、施工进度计划6.1 进度计划安排情况（1）2015年4月26日正式开始施工，计划2015年6月10日完成进口土石方开挖及支护施工；6月11日正式洞挖，至9月30日完成隧洞开挖及支护施工；出口明挖在洞挖期间穿插进行。（2）混凝土衬砌计划2015年10月1日开始施工，2016年6月30日完成混凝土衬砌施工。（3）回填灌浆计划2016年7月1日开始施工，2016年9月30日完成回填灌浆施工。6.2 进度计划保证措施（1）技术措施1）施工前，编制详细、有效的技术保证措施、作业指导书和技术交底卡，做到技术措施先行，以指导施工。2）工程技术人员对施工的重点、难点进行研讨、分析，作出正确决策，制定有针对性的措施。3）施工技术文件编制批准后，组织施工人员进行学习，做到施工方案人人心中有数。4）施工前做好技术交底工作，交底采用会议的形式为主，由专人填写交底卡，记录交底内容，所有参与交底的人员签字，相关的文件及图纸附在交底卡后发放给有关人员。5）每班作业前，班组长向作业人员下达明确的作业任务及作业方法，避免出现不知道怎么干、如何干，造成工期延误。6）施工过程中出现难点时，由总工程师组织工程技术人员及时攻关解决，高效地处理好施工中出现的技术问题。（2）组织措施1）建立施工进度控制的组织体系建立有效的组织体系是施工计划能否正确实施的前提保证。由项目经理作为本项工程项目指挥长，统一指挥开挖、通风、运输、支护等各专业工种之间的施工、协调、调度工作。并以各专业工种的负责人为骨干组建进度控制的组织体系，对每一循环作业均确定进度目标，建立目标体系，及时对影响进度的因素进行分析、预测、反馈，以便提出改进措施和方案。2）作好前期施工准备及施工过程中的配合工作，拟定施工准备计划，派专人逐项落实，同时确保后勤保障工作的高质、高效。3）在管理制度上合理安排施工进度计划，紧紧抓住关键工序不放，而用非关键工序去调整施工资源的平衡。4）定期召开生产碰头会、生产例会、质量分析会，及时预控或解决工程施工中出现的进度、质量等问题，为下步生产工作提前作好准备，使各专业队伍有条不紊地按总体计划进行。（3）经济措施为了进一步搞好工程质量，引进竞争机制，建立奖罚制度、样板制度，对施工质量优秀的班组、管理人员给予一定的经济奖励，激励他们在工作中始终把工程质量放在首位，使他们能再接再励，扎扎实实把工程质量干好。对施工质量低劣的班组、管理人员给予经济惩罚，严重的予以除名。（4）赶工措施在施工过程中将严格按照施工计划安排，均衡组织施工生产，但若因重大设计变更、自然灾害或其它一些不可预见因素影响计划施工工期时，我单位将采取如下赶工措施，以保证工期目标的最终实现或最大限度的减少工期延误。充分挖掘内在潜力，优化施工方案通过科学分析并结合施工实际情况，充分挖掘内在潜力，优化施工方案，调整施工工序，使施工作业更科学、更合理、从而使各工序衔接更紧凑，并减少施工循环时间，以达到缩短工期的目的。合理加大资源投入，缩短作业循环时间通过合理增加劳动力、机械设备及周转料具，减少料具周转次数，以缩短作业循环时间。加强施工管理，保证工期顺利实施加强质量、安全等各方面管理工作，保证不因赶工而出现质量或安全事故，保证工期追补顺利实施。7、资源配置（1）拟投入XXX隧洞施工的主要机械设备见下表：XXX隧洞施工主要机械设备统计表序号设备名称型号规格单位数量备注1反铲挖机PC220台22装载机柳工856台13掘进机EBZ200台14自卸汽车20t辆35农用自卸车5t辆36手风钻机YT-28台67交流电焊机ZX-500台28钢筋弯曲机GJ7-40台19钢筋切断机Y100L-2台110衬砌台车自制台111混凝土振捣器50台412混凝土泵HBT60台113污水泵5.5KW台414混凝土湿喷机SPB7-G辆115灌浆泵3SNS台116砂浆搅拌机YJ200型台117混凝土罐车6m3辆218注浆机UB-60台119载重汽车5t辆1（2）拟投入XXX隧洞施工的主要人员见下表XXX隧洞施工主要人员统计表序 号工种数 量备 注1管理人员22技术人员23机械操作手64钢筋工65模板工66钻工67炮工28砼浇筑工49电焊工310汽车驾驶员1011普工108、安全保证措施8.1 安全生产管理组织机构安全生产管理组织机构由项目经理负全责，安全总监、总工程师、总经济师、生产副经理协助管理，使整个工程在安全高效的环境下进行运行。项目组织机构如下图：安全生产管理组织机构框图总工程师项目经理安全总监总经济师生产副经理工程技术部经营管理部生产调度室安全环保部综合办公室财务管理部设备物资部各班组兼职安全员各施工区、队专职安全员8.2 开挖施工安全保证措施8.2.1隧洞洞挖安全保证措施（1）所有进入隧洞工地的人员，按规定配带安全防护用品，遵章守纪，听从指挥。（2）明挖施工爆破由取得“安全技术合格证”的爆破工担任,严格防护距离和爆破警界。放炮10分钟后才允许人员进入工作面，安全撬挖后方能继续施工。（3）为防止隧洞坍塌，开挖不良地质段时，应做到强支护、早封闭、勤观测的原则，并制定相应的防塌、滑预案及处理措施。（4）加强监测，勤检查和巡视并且及时分析监测成果和检查情况。（5）洞内施工所用的动力线路和照明线路，架设到一定的高度，线路架设整齐，设置于洞内的配电系统和布置闸刀、开关的部位，设醒目的安全警示牌。洞内照明使用安全电压。（6）施工期间，现场施工负责人会同有关人员对各部分支护进行定期检查，在不良地质段，每班责成专人检查，当发现支护变形或损坏时，立即修整加固。（7）当发现已锚区段的围岩有较大变形或锚杆失效时，立即在该区段增设加强锚杆，其长度不小于原锚杆长度的