数控车床编程手册.doc

目 录目录I第一章 数控车床编程基础.1.1编程的内容1.2编程的方法.1.2数控车床轴定义1.4数控车床坐标系中的各原点1.5坐标系.1.6编程坐标1.7编程范围.1.8程序的构成. 1.9编程指令.第二章 928TE编程指令.2.1辅助功能M代码2.2主轴功能S代码2.3刀具功能T代码 2.4进给功能F代码2.5初态、模态2.6 G代码第三章 980TD编程指令.3.1 G代码第一章 数控车床编程基础11编程的内容 数控车之所以能够自动加工出不同形状、尺寸及高精度的零件，是因为数控车床按事先编好的加工程序，经其数控装置“接收”和“处理”，从而实现对零件的自动加工控制。 使用数控车床加工零件时，首先要做的工作就是编制加工程序。从分析零件图样到获得数控车床所需控制介质（加工程序单）的全过程，称为程序编程。111图样分析 根据加工零件的图纸和技术文件，对零件的轮廓形状、标注、尺寸、精度、表面粗糙度、毛坯种类、件数、材料及热处理等项目要求进行分析并形成初步的加工方案。112辅助准备 根据图样分析确定机床和夹具、机床坐标系、编程坐标系、刀具准备、对刀方法、对刀点位置及测定机械间隙等。113制定加工工艺路线拟定加工工艺方案、确定加工方法、加工线路与余量的分配、定位夹紧方式并合理选用机床、刀具及切削用量等。114数值计算 在编制程序前，还需要对加工轨迹的一些未知坐标值进行计算，作为程序输入数据，主要包括数值换算、尺寸链解算、坐标计算和辅助计算等。对于复杂的加工曲线和曲面还须要使用计算机辅助计算。115编写加工程序单 根据确定的加工路线、刀具号、刀具形状、切削用量、辅助动作以及数值计算的结果，按照数控车规定使用的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序。此外，还应附上必要的加工示意图、刀具示意图、机床调整卡、工序卡等加工条件说明。116制定控制介质加工程序编辑完成以后，还必须将加工程序的内容记录在控制介质上，以便输入到数控装置中。如穿孔带、磁盘、U盘等，还可以采用手动将程序输入给数控装置。117程序校核加工程序必须经过校验和试切才能正式使用，通常可以通过数控车床的空运行来检查程序格式有无出错，或用模拟仿真软件来检查刀具加工轨迹的正误，根据加工模拟轮廓的形状，与图纸对照检查。但是，这些方法仍无法检查出刀具偏置误差和编程计算不准而造成的零件误差大小及切削用量选用是否合适、刀具断屑效果和工件表面质量是否达到要求，所以必须采用首件试切的方法来进行实际效果的检查，以便对程序进行修正。12编程的方法121手工编程 手工编程就是由人工编写零件的加工程序。对于几何形状不太复杂的零件，编程工作量小，加工程序段不多，出错的几率很小，快捷、简便、不需要具备特别的条件（相应的硬件和软件），特别是在数控车床的编程中，手工编程至今仍广泛用于点位、直线、圆弧组成的轮廓加工中，学习手工编程是学习数控车床加工编程的重要内容。即使在自动编程高速发展的将来，手工编程的重要地位也不可取代，仍是自动编程的基础。122自动编程自动编程是指利用计算机及其外围设备组成的自动编程系统完成程序编制工作的方法，也称为计算机辅助编程。对于复杂的零件，如一些非圆曲线、曲面的加工表面，或者零件的几何形状并不复杂但是程序编制的工件量很大，或者是需要进行复杂的工艺及工序处理的零件，因其在加工编程过程中的数值计算非常繁琐，编程工件大，如果采用手动编程，往往耗时多而效率低，出错率高，甚至无法完成，故这种情况下必须采用自动编程的方法。该法与手工编程相比有可减低编程劳动强度、缩短编程时间和提高编程质量等优点。但自动编程的硬件与软件配置费用较高，在加工中心、数控铣床上应用较多，在数控车床上应用较少。13数控车床轴定义 图1 - 1 前刀座的坐标系 图1 - 2 后刀座的坐标系图1 - 3 车床上坐标系X坐标轴：平行于工件的装夹面为X轴 (刀架前后移动)。Z坐标轴：传递切削动力的主轴线为Z轴（刀架左右移动）。X轴方向：远离卡盘的主轴线为正方向，反之为负Z轴方向：远离工件的方向为正方向，反之为负14数控车床坐标系中的各原点图1 - 4 车床坐标系中的各原点141机械原点（又称机床零点）在机床正方向最大行程上，可用G28返回该点，高档机床有、中低档机床没设该点142工件编程原点（X0 Z0）在工件坐标系上，确定工件轮廓坐标值计算和编程的原点。（一般将工件编程原点设在零件的轴心线和零件两边端面的交点上）143程序原点（起刀点、换刀点）X100 Z100程序原点指刀具（刀尖）在加工程序执行时的起点。（一般情况下，零件加工完毕后，刀具返回程序原点位置，等候命令执行下一个零件的加工）15坐标系图1-5图 车床坐标系车床控制系统的CNC编程时，因为零件断面一般都是圆形，所以有直径编程和半径编程。（一般卡尺测量出来的数值是直径值，所以采用直径编程较多）16编程坐标161绝对坐标相对于工件坐标原点的距离。指令：X_ Z_X代表直径 Z代表长度。162增量坐标（相对坐标）相对于刀具运动前一点的距离。指令：U_ W_163混合坐标U代表X方向相对的距离 W代表Z方向相对的距离。指令：X_ W_ 、 U_ Z_图1-6绝对坐标编程 相对坐标编程 混合坐标编程A：X20 Z0 A：X20 Z0 X20 Z0B：X20 Z-20 AB：U0 W-20 X20 Z-20C：X28 Z-20 BC：U0 W-20 X28 W0D：X28 Z-30 CD：U0 W-20 X28 Z-3017编程范围最小范围0.001mm最大范围99999.999mm18程序的构成%01 程序名N0010 G00 X100 Z100 返回换刀点N0020 M03 S600 T11 主轴正转，每分钟600转，调用1号刀N0030 M08 开冷却液N0040 G00 X20 Z2 定位N0050 G01 X20 Z-25 F100 车20外圆N0060 G01 X28 Z-25 定位到28N0070 G01 X28 Z-53 车28外圆N0080 G00 X100 Z50 返回安全位置（换刀点）N0090 T22 S400 换切断刀N0100 G00 X30 Z-53 切断刀定位N0110 G00 X-0.1 Z-53 F30 切断N0120 G00 X100 X轴退刀N0130 G00 Z50 Z轴退刀N0140 M09 关冷却液N0150 M05 停主轴N0160 M02 程序结束O0001；N0010 G0 X100 Z50；N0020 G0 X40 Z5；N0030 G01 X10 Z-30 F200；N0040 G01 U50 W20 F100N；N0200 M30；程序名程序段顺序号程序段结束符程序程序结束指令字 图1-7 程序的结构1、程序号用作加工程序的开始标识，程序号通常由字符%或O后跟数字表示2、程序段信息字：地址符（字母组成） 数据符（数字组成）3、程序段结束符；分隔为一段程序：由CNC系统自定的代码组成，每一个代码都有特定的意义，把加工过程用CNC的自定代码描述出来的叫程序。19编程指令准备功能：G用于控制刀具加工轨迹辅助功能：M用于控制机床辅助加工的设备特殊功能：N用于控制程序的程序段落符号F用于控制刀具切削速度T用于控制刀架旋转以及位移补偿S用于控制主轴转速第二章 928TE编程指令单 一 指 令：G00、G01、G02、G03、G33单一循环指令：G90、G92、G94复合循环指令：G71、G72局部循环指令：G22/G80切槽循环指令：G74、G75坐 标 偏 移 ：G93子程序调用 ：M98/M99一次性指令 ：G0421 辅助功能M代码57M03主軸正转M04主轴反转M05主轴停止M08冷却液开M09冷却液关M02程序结束M30程序结束(980T)M20程序不断的运行M98调用子程序M99子程序结束M12卡盘收紧M13卡盘松开注意：在同一段程序中，只允许存在一个M代码22 主轴功能S代码例：S600表示主轴转速为600转/分S1表示使用1档转速由于机床的机械结构和电器配置不同，分两种格式1、直接用数字表示转速S*（用于机床配有主轴变频器）2、用数字表示档位S1低速档 S2高速档 每一档转速是固定的档位S01S02AB50120AD160320CD220420CE5601200CF650180023 刀具功能T代码 四方刀架 排刀架T 3 3刀具号刀补号例：T33表示刀具在第3号上，调用3号刀补 （四工位刀架）T15表示调用5号刀补（使用在排刀架机床）排刀架无需旋转刀架说明：一般以1号刀为基准刀，刀补里的数值以基准刀为偏置，刀具磨损后可以补偿。 2号刀旋转90度后，其刀尖不与1号刀尖重合，存在位置差，位置差即为刀补24 进给功能F代码G98设定进给方式为每分钟进给 指刀具切削时切削的速度单位，单位：毫米/分钟 开机后默认的状态（初态、模态）G99设定进给方式为每转进给 指刀具切削时切削的速度单位，单位：毫米/转 （模态）每分钟进给量每转进给量转速25 初态、模态初态：系统打开电源时最初的状态模态：连续有效的指令，可以一直保留下来的状态26 G代码261 G00快速定位（初态、模态）格式：G00 X(u)_ Z(w)_ X：X轴的终点坐标 Z：Z轴的终点坐标作用：用于快速靠近工作或离开工件速度：参数设定（3000mm/min）轨迹：刀具从起点以45直线连接平行与X轴或Z轴的直线的方式向终点移动注意：G00的轨迹中不能与工作有任何接触。图2-1进给控制指令编程实例G00 X20 Z2 外圆刀定位到A点准备车外圆G00 X32 Z-20 切断刀定位到 B点准备切槽G00 X32 Z-33 切断刀定位到 C点准备切断2.6.2 G01直线插补（模态）格式：G01 X(u)_ Z(w)_ F_ X：X轴的终点坐标 Z：Z轴的终点坐标 F：给进速度用法：用于直线车削或使刀具慢慢跟工作接触速度：可以过F控制轨迹：刀具从起点以一直线方式向终点移动图2-2进给控制指令编程实例例子：G0 X20 Z2 G0 X20 Z2G1 X20 Z0 F60 （绝对值编程） G1 U0 W-2 F60（相对值编程）G1 X30 Z-20 F60（绝对值编程） G1 U10 W-20 F60（相对值编程）G1 X30 Z-30 F60（绝对值编程） G1 U0 W-10 F60（相对值编程）图2-3 进给控制指令编程实例G0 X30 Z-38 倒角G94 X25 F30 开槽G0 W1 向右移1mmG1 X28 接触工件X26 W-1 倒角X0 切断G0 X100 退刀Z50 退刀2.6.3 G02/G03圆弧插补格式：G02 X(u)_ Z(w)_ R_(I_、K_) F_ G03 X(u)_ Z(w)_ R_(I_、K_) F_ X：X轴的圆弧终点坐标 Z：Z轴的圆弧终点坐标 R：圆弧的半径 F：车削速度 I：从圆弧的起点至圆心点在X轴方向的距离 K：从圆弧的起点至圆心点在Z轴方向的距离用法：用于圆弧车削速度：可以过F控制轨迹：刀具从起点以一指定半径R的圆弧轨迹向终点移动，圆弧方向通过G02/G03控制注意：圆弧方向的区别，是与它的移动轨迹有关，与它的形状无关前刀架中，顺时针用G2，逆时针用G3 后刀架中，顺时针用G3，逆时针用G2图2-4 G02/G03指令轨迹图图2-5 进给控制指令编程实例例子：G0 X0 Z2G1 X0 Z0 F30G2 U20 W-10 R10 （加工R10圆弧段）G2 X14 Z-19 R15 （加工R15圆弧段）G3 U4 Z-33 R10 （加工R10圆弧段）G0 X100Z50结论：无论前刀架或者是后刀架，只要加工出来的工件形状相同，所用的指令都相同。 2.6 .4 G90外圆车削单一循环 （横向切削）格式：G90 X(u)_ Z(w)_ F_ R_ X：工件每一刀加工后得出的直径坐标 Z：工件每一刀加工后得出的长度坐标 F：车削速度 (毫米/分) R：锥度（加工外圆时X轴起点与X轴终点轨迹的直径差）用法：用于加工外圆或内孔速度：可以过F控制 轨迹：1、X轴快速进刀至首段X指定位置 2、Z轴以切削速度至Z指定位置 3、4分别是X、Z轴退刀至起点位置注意：起点定位X值不要定得过大，否则浪费时间。 起点Z轴要远离工件一点距离 当用G90所加工的工件的X方向总加工量越大，所需的时间越长，因此若需要加工的工件X方向加工量较大时，尽量用G71来加工 一般锥度不用G90来加工图2-6A圆柱切削走刀轨迹图2-6B圆锥切削走刀轨迹图2-7 进给控制指令编程实例例子：G0 X30 Z2G90 X28 Z-33 F100 车28外圆G90 X26 Z-20 车26外圆G90 X24 Z-20 车24外圆G90 X22 Z-20 车22外圆G0 X100 Z50 退刀 2.6.5 G94端面车削单一循环（径向车削）格式：G94 X(u)_ Z(w)_ F_ X：工件每一刀加工后得出的直径坐标 Z：工件每一刀加工后得出的长度坐标 F：车削速度 R：加工外圆时，锥面起点与锥面终点轨迹在Z轴上的距离用法：用于切槽、切断、平端面 速度：可以过F控制轨迹：1、Z轴快速进刀至首段Z指定位置 2、X轴以切削速度至X指定位置 3、分别是Z、X轴退刀至起点位置 注意：起点定位X值不要定得过大，否则浪费时间。 当用G94所加工的工件的Z方向总加工量越大，所需的时间越长，因此若需要加工的工件Z方向加工量较大时，尽量用G72来加工 锥度一般不用G94来加工图2-8端面切削走刀轨迹图2-9 进给控制指令编程实例例子：G0X30Z-13G94X20Z-13F30G94X20Z-15G94 X20Z-17G94 X20Z-19G94 X20Z-20G0X100Z502.6.6 G92螺纹车削单一循环格式：G92 X(u)_ Z(w)_ P(E)_ R_ I_ K_ L_ X：工件每一刀加工后得出的螺纹底径坐标 Z：螺纹的长度坐标 P：螺纹的导程（公制） E：螺纹的牙数（英制） R：锥度（加工螺纹起点与螺纹终点轨迹的直径差） I：X轴方向的退尾升角长度（等于零时可省略不写） K：Z轴方向的退尾升角长度（等于零时可省略不写） L：螺纹的头数（数值为1-99，单头螺纹时，可省略不写）用法：用于加工螺纹速度：可以通过转速控制（车削螺纹速度F=转速*螺距）轨迹：1、X轴快速进刀至首段X指定位置 2、Z轴以螺纹车削速度至Z指定位置 3、分别是X、Z轴退刀至起点位置注意：起点定位X值不要定得过大，否则浪费时间。 起点Z轴要远离工件一点距离（跟加速度有关系） 当K不等于0而省略I时，I=2*K 当加工有退刀槽的螺纹时，I、K均等于零 螺纹加工后的下一个车削指令必须重新定义F值(进给速度)图2-10 进给控制指令编程实例例子：G0 X22 Z3G92 X19.3 Z-30 P1.5 G92 X18.7 Z-30 P1.5 G92 X18.3 Z-30 P1.5 G92 X18.05 Z-30 P1.5 G92 X18.05 Z-30 P1.52.6.7 G71外圆粗车复合循环格式：G71 X_ I_ K_ L_ F_X：首个精车外形的X轴坐标值I：X方向每次的切削量（直径表示）K：X方向每次的退刀量（直径表示） L：精加工程序段数 F：进给速度用法：用于外圆、内孔的粗加工速度：可以过F控制轨迹：以工件的外形自动分刀，然后再走精车轨迹，最后停在精加工终点上注意：只能加工阶梯形工件，即X轴、Z轴单调递增或递减变化 精加工起始段不包括G71本身 用单一指令描述精加工轨迹 G71运行完后，刀具停在精加工终点上图2-11 进给控制指令编程实例例子：G0 X42 Z2G71 X23 I2 K1 L5 F100G1 Z0X25 W-1Z-30X40 W-15Z-602.6.8 G93坐标偏移格式：G93 X(u)_ Z(w)_X(u)：系统X方向偏移量（直径表示） 有正负之分，外圆往正方向留余量，内孔往负方向留余量。Z(w)：系统Z方向偏移量说明：对于粗车和需要留出加工余量的工件程序，可以先用G93指令留出加工余量，再按图纸的实际尺寸进行编程即可，粗车完后，用G93X0Z0指令撤消系统偏置，进行精加工注意：在同一个程序中，重复使用G93时，余量会叠加以图2-11为例:G0 X42 Z2G93 X0.5 Z0G71 X23 I2 K1 L5 F100G1 Z0X25 W-1Z-30X40 W-15Z-60G0 X100 Z50T44 S1000G93 X0 Z0G0 X23 Z2G1 Z0X25 W-1Z-30X40 W-15Z-602.6.9 G72端面粗车循环格式：G72 Z_ I_ K_ L_ F_Z：首个精车外形的Z轴坐标值I：Z方向每次的偏移量K：Z方向每次的退刀量 L：精加工程序段数 F：进给速度用法：用于纵向切槽粗加工速度：可以过F控制轨迹：以工件的外形自动分刀，然后再走精车轨迹，最后停在精加工终点上注意：用G72加工之前必须用G01或G94指令先开退刀槽只能加工阶梯形工件，即X轴、Z轴单调递增或递减变化 精加工起始段不包括G72本身 用单一指令描述精加工轨迹 G72运行完后，刀具停在精加工终点上图2-12 进给控制指令编程实例例子：G0 X30 Z-13G94 X20 W0 F30G72 Z-20 I2 K1 L2G1 X20Z-13G0 X100Z50图2-13 进给控制指令编程实例例子：G0 X30 Z-30G94 X20 W0 F30G72 Z-13 I2 K1 L3G1 X32X20 W-10Z-30G0 X100Z502.6.10 G22/G80封闭循环（局部循环）格式：G22 L_ G01 U(w)_ F_ 精车路线 G80L：循环次数U：X轴方向每次进刀量W：Z轴方向每次进刀量F：进给速度用法：用于仿形加工速度：可以过F控制轨迹：以工件的外形分刀，然后再走精车轨迹，最后停在精加工终点上注意：当X方向分刀的，用相对坐标U值编写精车路线 当Z方向分刀的，用相对坐标W值编写精车路线图2-14 进给控制指令编程实例例子：G0 X55 Z-10G22 L5G1U-3 F60G3 U0 W-25.98 R15G0 Z-12G1 Z-10G802.6.11 G74端面粗车复合循环（横向切削）格式：G74 X_ Z_ I_ K_ R_ E_ F_X、Z：切削的终点坐标I：Z轴每次的进刀量K：Z轴每次的退刀量R：啄钻循环或深孔循环选择 R=0或省略时，仅退K值 R0时，每次退刀都退到第一次钻孔的起始点，用作深孔钻循环E：X轴方向的偏移量（直径表示）E刀宽F：进给速度用法：用于轴向切槽加工速度：可以过F控制图2-15 进给控制指令编程实例例子：G0X34 Z2G74 X30 Z-6 I2.5 K1 E4 F30G0 X100 Z502.6.12 G75切槽循环（纵向车削）格式：G75 X_ Z_ I_ K_ E_ F_X、Z：切削的终点坐标I：X轴每次的进刀量K：X轴每次的退刀量E：Z轴方向的偏移量 E刀宽F：进给速度用法：用于径向切槽粗加工速度：可以过F控制图2-16 进给控制指令编程实例例子：切深槽G0 X32 Z-13G75 X10 Z-20 I6 K2 E2.5 F30G0 X100 Z502.6.13 M98调用子程序、M99子程序结束格式：M98 P_ L_P：子程序的段号L：调用的次数（1-99次）注意：子程序建立在主程序M2后面。图2-17 进给控制指令编程实例%01N0010 M3 S500 T11N0020 M8N0030 G0 X32 Z2N0040 G90 X30 Z-38 F120N0050 G0 X100 Z50N0060 T33N0070 G0 X36 Z-10N0080 M98 P0150 L3N0090 G0 X100 Z50N0100 T22 S300N0110 G0 X32 Z-38N0120 G94 X0 W0 F30N0130 G0 X100 Z50N0140 M2N0150 G1 U-2 F60N0160 G3 U0 W-14.28 R10N170 G0 Z-12N180 G1 Z-10N190 M99图2-18 进给控制指令编程实例%98N0010 M3 S300 T22N0020 G0 X22 Z0N0030 M98 P0080 L4N0040 G0 Z-39N0050 G94 X0 W0 F30N0060 G0 X100 Z50N0070 M2N0080 G0 W-8N0090 G94 X16 W0 F30N0100 G94 X16 W1N0100 M99图2-19 进给控制指令编程实例%99N0010 M3 S300 T22N0020 G0 X30 Z2N0030 M98 P0080 L3N0040 G0 Z-30N0050 G94 X0 W0 F30N0060 G0 X100 Z50N0070 M2N0080 G0 W-8N0090 G94 X20 W0 F30N0100 G0 W-2N0110 G1 X28N0120 X20 W2N0130 G0 X30N0140 M99第三章 980TD编程指令通用指令：G00、G01、G02、G03、G32单一循环指令：G90、G92、G94复合循环指令：G70、G71、G72、G73切槽循环指令：G74、G75螺纹车削复合循环：G76恒线速控制：G96、G97进给方式选择：G98、G99一次性有效代码：G04、G28、G50刀具半径补偿：G40、G41、G42运算命令：G65子程序调用：M98/M9931 G代码 311 G00快速定位（初态、模态）格式：G00 X(u)_ Z(w)_ X：X轴的终点坐标 Z：Z轴的终点坐标用法：用于快速靠近工作或离开工件速度：参数设定（3000mm/min）轨迹：刀具从起点以45度直线连接平行与X轴或Z轴的直线的方式向终点移动注意：G00的轨迹中不能与工作有任何接触。例子：图3-1进给控制指令编程实例G00 X20 Z2车外圆定位G00 X30 Z-20切槽定位G00 X30 Z-33切断定位G00 X100 Z50 退刀 3.1.2 G01直线插补（模态）格式：G01 X(u)_ Z(w)_ F_ X：X轴的终点坐标 Z：Z轴的终点坐标 F：车削速度用法：用于直线车削或使刀具慢慢跟工作接触速度：可以过F控制轨迹：刀具从起点以一直线方式向终点移动例子： 图3-2进给控制指令编程实例G0 X20 Z2G1 Z-20 F60X28Z-33G0 X100 Z50 图3-3进给控制指令编程实例G0 X23 Z2G1 Z0 F50X25 Z-1Z-30X40 Z-45Z-60G0 X100 Z50M3 S500 T0404G0 X30 Z2G1 Z0 F30X28 W-1Z-10X20Z-33G0 U-1 Z1X100 Z503、G02/G03圆弧插补格式：G02 X(u)_ Z(w)_ R_(I、K) F_ G03 X(u)_ Z(w)_ R_(I、K) F_ X：X轴的圆弧终点坐标 Z：Z轴的圆弧终点坐标 R：圆弧的半径 F：车削速度 I：从圆弧的起点至圆心点在X轴方向的距离 K：从圆弧的起点至圆心点在Z轴方向的距离用法：用于圆弧车削速度：可以过F控制轨迹：刀具从起点以一指定半径R的圆弧轨迹向终点移动，圆弧方向通过G02/G03控制注意：圆弧方向的区别，是与它的移动轨迹有关，与它的形状无关前刀架中，顺时针用G3，逆时针用G2后刀架中，顺时针用G2，逆时针用G3图3-4进给控制指令走刀轨迹 图3-5进给控制指令编程实例G0 X0 Z2快速定位 G1 Z0 F30靠近工件 G3 X20 Z-10 R10车圆弧 G1 Z-30 F50车外圆G0 X100 Z50退刀图3-6进给控制指令编程实例G0 X10 Z2快速定位G1 Z0 F30靠近工件G2 X18 Z-4 R4车圆弧G1 Z-30车外圆G0 X100 Z50退刀结论：无论前刀架或者是后刀架，只要加式出来的工件形状相同，所用的指令都相同。 4、G90外圆车削单一循环（模态）横向加工格式：G90 X(u)_ Z(w)_ F_ R_ X：工件每一刀加工后得出的直径坐标 Z：工件每一刀加工后得出的长度坐标 F：车削速度 R：锥度（加工外圆时X轴起点与X轴终点轨迹的半径差）用法：用于加工外圆或内孔速度：可以过F控制轨迹：1、X轴快速进刀至首段X指定位置 2、Z轴以切削速度至Z指定位置 3、分别是X、Z轴退刀至起点位置注意：起点定位X值不要定得过大，否则浪费时间。 起点Z轴要远离工件一点距离 当用G90所加工的工件的X方向总加工量越大，所需的时间越长，因此若需要加工的工件X方向加工量较大时，尽量用G71来加工 一般锥度不用G90来加工图3-7进给控制指令编程实例 G00X30Z2定位 G90X28Z-33F100 车28外圆 G90X26Z-20 车26外圆 G90X24Z-20 车24外圆 G90X22Z-20 车22外圆 G0X100Z50 退刀图3-8进给控制指令内孔编程实例G0 X16 Z2定位G90 X17 Z-30 F50 车17内孔G90 X18 Z-15 车18内孔G90 X19 Z-15 车19内孔G90 X20 Z-15 车20内孔图3-9进给控制指令锥面编程实例G0X30Z3G90X28Z-20F100R-1 分刀G90X28Z-20F100R-2 分刀G90X28Z-20F100R-3 分刀G90X28Z-20F100R-4.6 分刀图3-10进给控制指令内孔、锥面编程实例G0 X18 Z3G90 X19 Z-30 F60G90 X20 Z-30G90 X20 Z-20 R1R2R3R4R4.6 5、G94端面车削单一循环（模态）格式：G94 X(u)_ Z(w)_ F_ R_ X：工件每一刀加工后得出的直径坐标 Z：工件每一刀后工后得出的长度坐标 F：车削速度 R：加工外圆时，锥面起点与锥面终点轨迹在Z轴上的距离用法：用于切槽、切断速度：可以过F控制轨迹：1、Z轴快速进刀至首段Z指定位置 2、X轴以切削速度至X指定位置 3、分别是Z、X轴退刀至起点位置注意：起点定位X值不要定得过大，否则浪费时间。 当用G94所加工的工件的Z方向总加工量越大，所需的时间越长，因此若需要加工的工件Z方向加工量较大时，尽量用G72来加工 一般锥度不用G94来加工例子：车端面G0X32Z2G94X0Z0F50车槽G0X32Z-13G94X20Z-13F30G94X20Z-15G94 X20Z-17G94 X20Z-19G94 X20Z-20G0X100Z50 G0X32Z-13G94X20W0F30G94X20W-2G94 X20W-4G94 X20W-6G94 X20W-7G0X100Z5切断G0 X30 Z-33（3mm刀宽）G94 X0 F30G0 X100 Z50 6、G92螺纹车削单一循环格式：G92 X(u)_ Z(w)_ F(I)_ R_ J_ K_ L_ X：工件每一刀加工后得出的螺纹底径坐标 Z：螺纹的长度坐标 F：螺纹的导程（公制）导程=螺距*线数 I：螺纹的牙数（英制） R：锥度（加工螺纹起点与螺纹终点轨迹的半径差） J：X轴方向的退尾升角长度（等于零时可省略不写） K：Z轴方向的退尾升角长度（等于零时可省略不写） L：螺纹的线数（数值为1-99，单头螺纹时，可省略不写）用法：用于加工螺纹速度：可以通过转速控制（车削螺纹速度=转速*导程）轨迹：1、X轴快速进刀至首段X指定位置 2、Z轴以螺纹车削速度至Z指定位置 3、分别是X、Z轴退刀至起点位置注意：起点定位X值不要定得过大，否则浪费时间。 起点Z轴要远离工件一点距离（进刀速度与加速度有关） I值非模态，编程时不能省略例子：公制螺纹M20X1.5M3 S500 T0303G0 X22 Z3G92 X19.3 Z-30 F1.5 车入-0.7mmX18.7 车入-0.6mmX18.3 车入-0.4mmX18.05 车入-0.25mmX18.05 精车G0X100Z50英制螺纹G1/2G0 X24 Z3G92 X20.1 Z-20 I14X19.5 I14X19 I14X18.7 I14X18.63 I14锥螺纹G0 X24 Z3G92 X21.3 Z-30 F1.5 R-2.2X20.7X20.3X20.05X20.05左螺纹 G0 X24 Z-33G92 X19.3 Z2 F1.5X18.7X18.3X18.05X18.05英制密封管螺纹R1/2 G00 X22 Z3G92 X20.1 Z-30 R-1.03 I14X19.5 I14X19 I14X18.7 I14X18.63 I14G0 X100 Z50G0 X16 Z3G92 X19 Z-17 F1.5X19.4X19.7X19.9X20X20 7、G71外圆粗车复合循环（横向切削） 格式：G71 U_ R_ F_G71 P_ Q_ U_ W_ U：X方向每次的切削量（半径表示）R：X方向每次的退刀量（半径表示） F：进给速度 P：精加工程序的起始段号 Q：精加工程序的结束段号 U：X方向的精车余量（直径表示）0.40.6 W：Z方向的精车余量（W=0时，可省略不写）用法：用于外圆、内孔粗加工速度：可以过F控制轨迹：以工件的外形自动分刀，然后再走精车轨迹，最后自动返回定位点上。注意：只能加工阶梯形工件，即X轴、Z轴单调递增或递减变化 精加工起始段不能写有Z值 用单一指令描述精加工轨迹 第二行的U值有正负之分，外圆往正方向留余量，内孔往负方向留余量例子：G0 X30 Z2G71 U1 R1 F100G71 P1 Q2 U0.3N1G0 X18G1 Z0X20 W-1Z-20X26X28 W-1N2 Z-33G0 X100 Z50G0X32Z2G71 U1 R1 F100G71 P1 Q2 U0.3N1G0 X0G1 Z0G3 X20 Z-10 R10G1 X30 W-10N2 W-13G0 X100 Z50G0 X16 Z2G71 U1 R1 F100G71 P1 Q2 U-0.3N1 G0 X24G1 Z-10X18 Z-20N2 Z-33G0 X100 Z50 8、G70精车循环格式：G70 P_ Q_ F_ S_ P：精加工程序的起始段号 Q：精加工程序的结束段号 F：进给速度 S：转速说明：对于粗车和需要留出加工余量的工件程序，可以先用G71指令的U值留出加工余量，再按图纸的实际尺寸进行编程即可，粗车完后，用G70进行精加工即可。注意：G70前一段的定位必须跟粗车定位一致。例子：G0 X32 Z2G71 U1 R1 F100G71 P1Q2 U0.5N1 G0 X0G1 Z0G3 X20Z-10 R10G1 Z-18X26X28 W-1N2 Z-33G0 X100 Z50T0404 S1000G0 X32 Z2G70 P1 Q2 F80G0X100Z50G0X18Z2G71U0.8R0.5F60G71P1Q2U-0.3N1G0X40G1Z0X20Z-20N2Z-35G70 P1 Q2 F60 S600G0X100Z50 9、G72切槽粗车循环（纵向切削）格式：G72 W_ R_ F_G72 P_ Q_ U_ W_ W：Z方向每次的偏移量（W刀宽）R：Z方向每次的退刀量 F：进给速度 P：精加工程序的起始段号 Q：精加工程序的结束段号 U：X方向的精车余量（直径表示） W：Z方向的精车余量（W=0时，可省略不写）用法：用于切槽粗加工速度：可以过F控制轨迹：以工件的外形自动分刀，然后再走精车轨迹，最后自动返回定位点上。注意：只能加工阶梯形工件，即X轴、Z轴单调递增或递减变化用G72加工之前必须用G01或G94指令先开退刀槽 精加工轨迹的起始段不能写X值 用单一指令描述精加工轨迹G0 X34 Z-13 （+3mm刀宽）G94 X20 F30G72 W2 R1G72 P1 Q2 U0.2N1 G0 Z-30G1 X20N2 Z-13G70 P1 Q2 F30G0 X100 Z50G0 X32 Z-13G94 X20 W0 F30G72 W2 R1G72 P1 Q2 U0.2N1 G0 Z-30G1 X30X20 Z-20N2 Z-13G0 X100Z50G0 X32 Z-30G94 X20 W0 F30G72 W2 R1G72 P1 Q2 U0.2N1 G0 Z-1