合肥院辊压机维修手册.doc

合肥院水泥磨辊压机维修手册目 录一、技术参数 2二、工作原理及结构描述 31、工作原理 32、结构描述 3三、设备维修 51、主轴承的更换 51.1、工具器准备 51.2、辊系拆卸 61.3、主轴承的拆卸 71.4、辊系的安装 72、进料装置侧挡板的更换 103、耐磨板的更换 114、辊面维护 114.1.1、堆焊辊子的磨损及最佳维护时机 114.1.2、堆焊辊辊面维护工艺技术标准 114.2.1、合金复合辊面的使用注意事项 144.2.2、合金复合辊面的磨损及最佳维护时机 144.2.3、合金复合辊面维护工艺技术标准 154.2.4、特别事项说明 16 一、技术参数（一）辊压机型号及主要参数 1、辊压机型号：HFCG160-140 2、辊径：1600mm 3、辊宽：1400mm 4、辊压线速度：1.58m/s 5、最大单位辊宽粉碎力：70KN/cm 6、正常工作辊隙：3545mm 7、最大喂料粒径：80mm 8、最大喂料温度：120 9、处理后的物料中细粉含量（80m），2230% （二）主电机参数 1、型号：AECK560-4 2、功率：21120KW 3、转速：1440rpm 4、工作电压：6kV （三）传动系统参数 1、主减速机型号：XGZ62公称传动化：80 安装型式：悬挂式额定功率：1120kW 2、万向节传动轴型号：52B 额定扭矩：35KN.m 最大倾角：12（四）液压系统参数 1、主液压缸油缸内径500mm/200 mm 油缸行程：100mm 2、系统压力工作压力：7.09.0MPa 系统最大工作压力：10.0MPa 3、泵站油泵型号：PGH4-2X/流量：40ml/r 额定压力：14.0MPa 最大压力：31.5MPa 4、油泵电机：型号：Y160L-4 功率：15KW 转速：1500r/min （五）润滑系统参数 1、多点润滑泵型号：4/2ZB2-M16压力：35MPa 贮油筒容积：30L 环境温度：-2080 电机功率：0.37kW 2、VEK递进式分配器 （六）检测系统 1、辊隙检测感应式位移传感器型号：LWF-100-A1 行程：100mm 输出：420mA 精度：0.1% 2、主轴承温度端面铂电阻型号： Pt100 测量范围：0100 3、液压系统工作压力检测压力传感器型号：3403-10-C3.37 测量范围：020MPa 两线制 420mA输出二：辊压机工作原理及结构简介（一）工作原理：辊压机是利用两磨辊对物料实施纯压力，被粉磨的物料受挤压形成迷失的床料，颗粒内部产生强大应力，使之产生裂纹而粉碎，出辊压机后的物料形成了强度很高的料饼，经打散机打碎后产品中的粒度在2mm以下的颗粒粒占80%-90%。（二）结构简介辊压机结构较为复杂，载荷很大，系统、部件较多。为了更好地使用该设备，必须对其各个部件和系统作必要的了解。该设备是由轴系、主机架，进料装置、传动系统、液压系统、润滑系统、辊罩、检测系统组成。 轴系分两套，其中一套是与主机架相对固定不动，即固定辊轴系，另一套则是可以在主机架内腔作水平方向往复移动的，即移动辊轴系。 减速机行星减速机用缩套联轴器悬挂在轴上，由扭矩平衡装置平衡其输出扭矩，主电机的驱动力矩通过十字轴式万向节传动轴传给行星减速机。进料装置、液压系统、润滑系统均安装在主机架上。 两磨辊间对物料形成的高压是由液压系统中的液压缸产生的，当无物料通过时，液压缸产生的力由移动辊轴承座经中间架传给固定辊轴承座，最终由主机架平衡。不管有无物料通过磨辊挤压粉碎力均在机架上被平衡，基本不传到基础上。该设备中的液压缸与蓄能器组成一液压弹簧，保持较恒定的挤压粉碎力，同时兼有安全保护功能。 主电机采用交流异步电机，整机采用微机控制。现将该设备中主要部件简介如下：（1）轴系该部件由堆焊有一定厚度耐磨材料的磨辊主轴、双列圆锥滚子轴承，轴承座，以及内、外轴承端盖、密封件、定位环、端面热电阻、水冷系统等零部件组成。磨辊主轴采用分体式，由轴体和轴套两部分组成，轴套外表面堆焊了一定厚度的耐磨层，该耐磨层磨损后可在其上直接进行补焊修复，若轴套使用到无法修复的程度，则可更换一新轴套。主轴两轴承支承处，均为圆锥段，使主轴承的拆卸可借助于超高压油泵进行，便于检修更换。主轴承采用具有自动调心功能的双列圆锥滚子轴承具有承载能力大，寿命长的特点。并采用集中干油润滑，保证其具有良好的润滑条件。端面热电阻是用以检测主轴承工作温度的，它紧贴在主轴承的外圈上，保证连续检测，控制主轴承温度。水冷系统是用来降低主轴及轴承的工作温度，从而使轴系能稳定地连续运行。（2）主机架主机架是整个挤压粉碎机的基础，挤压粉碎力由其承受。为便于减轻重量，主机架全部采用焊接结构，由上、下横梁、左、右立柱、承载销、定位销、导轨及联接螺栓组等组成。上、下横梁及左、右立柱均在焊接后作整体退火处理，以消除其焊接应力。上下横梁采用工字型结构，具有较大的刚度和强度；左、右立柱采用工字型与箱型结构相结合的形式，同样具有较高的刚度；这样使整个机架可连接成为一个刚性的整体。承载销主要起到将立柱上所受的粉碎力传递到上、下横梁上去的作用。在安装时应注意其标记。定位销的主要作用是用于确定两侧上、下横梁的中心距。导轨是作为活动辊轴承座的导向装置而设置的，左右两侧的导轨HFCG160系列辊压机产品介绍第一部分宽度有所不同，靠近传动侧的导轨应宽些。螺栓组是确保机架联接的关键所在。因此该高强度螺栓不可用普通螺栓代用，并且在拧紧时应控制拧紧力矩。（3）进料装置进料装置是保证物料能均匀，定量地进入压力区，并使物料受到良好挤压的一个重要装置。在工作中，物料始终充满整个进料装置，由其导向进入磨辊的压力区。进料装置由进料口，调节插板，支架，侧档板及侧板顶紧装置等组成。 侧挡板主要作用是减轻辊压机的边缘漏料，增加有效辊宽。在侧挡板的下端，既在压力区的磨损严重部位设置了高硬度的硬质合金材料。这样可以减小磨损，提高侧挡扳使用寿命提高被挤压物料的挤压质量。调节插扳是用以控制物料饼的厚度以达到控制处理量的作用。它是由手轮、调节螺杆和焊有耐磨材料的插板等组成。侧板顶紧装置用以控制侧挡板与磨辊端面的间隙，该装置是由支架、顶紧螺杆组成。通过顶紧螺杆可以调节侧挡板下端位置与磨辊端面的间隙。调节压板可以对蝶形弹簧的顶紧力作调整，使侧档板在正常工作时保证与磨辊端面有适当的间隙，减少磨辊端面的漏料。（4）主电机和传动系统主电机是整部辊压机主动力源，采用两台高压三相异步电动机。 传动系统采用国际上先进的行星减速器悬挂传动装置，通过缩套联轴器将行星减速器的输出轴刚性地固定在磨辊主轴上。减速器的安装定位基础为磨辊主轴，并且减速器可以随主轴作水平移动。减速器的输出扭矩，由扭矩支承装置来平衡。扭矩支承为一个四连杆机构，该扭矩支承可以满足活动辊的水平移动。同时起到均载、吸振和缓冲的作用，可以使加工、安装精度要求降低。四连杆机构中的所有铰接点均采用带密封圈的关节轴承，适应性强。在设备工作中，主电机与行星减速器之间使用万向节传动轴联接。由于该万向节传动轴设置在高速端，使其本身所需传递的扭矩相对较小，转速高。并且所用的十字轴万高节传动轴具有传动效率高、传递扭矩大、传动平稳、润滑条件好、节点倾角大等特点。传动系统中所用到的缩套联轴器为一非标配套件，它由圆锥缩套、两个收缩盘，高强度螺栓组和防尘圈等组成。其工作原理是：拧紧高强度螺栓，使圆锥缩套紧压减速器的中空轴，并使中空轴发生弹性变形，紧抱在磨辊主轴轴颈上，利用其间正压力所产生的磨擦力来起到传递扭矩和减速器定位的功能。（5）液压系统液压系统是为磨辊提供所需的挤压粉碎力而设置的，其主在作用是液压弹簧，兼有液压保护功能。它的性能直接影响到挤压粉碎物料的质量和设备的安全。该系统由泵站，阀台和油缸三大部分组成。阀台，泵站和油缸直接安装在机架上，结构紧凑。泵站主要由油泵、油泵电机、溢流阀、压力表及滤油器等组成。该泵站的滤油器与加压主油路串联布置，使液压油经过滤油器过滤后进入主油路，以避免因杂质进入主油路可能造成的系统元件的堵塞，泵站压力可根据操作需要无级调节。滤油器应不定期地清洗。阀台部分是液压系统的主油路和控制油路，由四只大容量蓄能器和电磁溢流阀等组成。在工作时四只主油缸通过大直径管路与四只蓄能器相连通，使得它们之间的压力始终相同，油缸的动态特性灵敏。先导式溢流阀主要对液压系统起安全保护作用，具有动动态响应灵敏，流量大的特点，磨辊间一旦进入异物，系统压力升高时，它能及时打开卸压保护主机设备。该溢流阀即可液控，又可电控。阀台上另设置有压力传感器和压力表。可以通过压力传感器，将液压系统压力信号输给主控制室和控制柜与主机连锁，也便于操作人员观察操作。同时压力传感器还监控液压系统压力的上、下限，控制泵站油泵电机的启闭。压力表为现场检测仪器。四只油缸通过压座将液压力传递到活动辊轴承座上，为磨辊提供作用于单边轴承座或双边轴承座，当磨辊分边动作时，由位移传感器对两轴承座的水平位移进行检测控制。油缸由缸体、活塞、端盖、耐磨环和密封圈组成该油缸为双作用缸，这样一旦设备的进料系统发生故障，可以及时用缸将活动辊拉回，增大辊隙，排除故障。在油缸活塞杆的端面，设置了一环面压头，以防止因移动辊轴线偏斜时，给液压缸附加径向载荷。（6）润滑系统润滑系统用于主轴承的润滑以及活动辊轴承座与导轨之间的润滑。该套润滑系统能适应多粉尘的工作环境，可保证主轴承和活动辊轴承座在良好的润滑状况下工作。多点润滑泵主要由贮油筒，带连接法兰的泵元件，减速电机组成。润滑油脂可用手动或电动充填泵，通过软管加到油筒中，避免润滑脂暴露在粉尘中，污染油脂。在润滑泵中设有限压阀和保险片、可以调节润滑系统的最大压力。当由于某种原因使系统中的压力超限时，保险片破裂，润滑脂溢流。在润滑泵的出口处设有过滤网，用以过滤润滑油脂，防止杂物进入系统，保证系统正常运行。 润滑泵打出的润滑脂由递进式分配器按比例分配给各个润滑点，系统中设有两个分油器，主机架两侧各一个。该种分油器是一较为先进的分油器，其特点是：所分出的各管路中任何一路受阻，则整个系统停止工作。这样避免了一个或某几个润滑点断油，而操作人员不能及时发现的致使弱点。在分油器上有一滑杆，可通过观察滑杆活动状况来判断分油器是否正常工作，即滑杆不动作时分油器不能正常供油，应及时清洗分油器。（7）检测系统检测系统作为检测控制各个信号和参数而分布在各系统中。由检测元件检测出来的信号，实现各系统间的联锁，指示和报警。实现设备的自动控制。 1、两磨辊间的辊隙检测辊隙检测采用两只感应式位移传感器，分别设置在活动辊的两轴承座上，通过该传感器可以随时反映出两磨辊的辊隙，亦即间接反映出物料饼的厚度。当轴承座移动不均匀时，也可反映出辊隙偏差的大小。当活动辊两轴承座中之一或两轴承座一同退至设定的最大位移时，即发出报警，并联锁停主电机，保证设备安全。 2、主轴承温度检测主轴承温度检测用端面铂热电阻。每个轴承分别检测。端面热电阻紧贴轴承的外圈上，随时检测、反映主轴承的工作温度。当工作温度达到设定的最大值时，即发出报警，通知操作人员。 3、液压系统压力检测液压系统压力检测采用压力传感器。该传感器将信号检测出并传至主机控制柜，当系统压力超过所设定的最大系统压力时，即发出报警、并随即停止主传动电机。 4、润滑系统工作检测润滑系统中多点润滑泵设有油位上下限，当油位低于下限时，润滑系统报警，同时开启电动填充泵给润滑泵补油；当油位到达上限时，电动填充泵停止补油。（8）辊罩辊罩的主要作用：其一是防止发生意外的人员伤亡和设备损坏事故；其二是起到密封、减少扬尘的作用。在两辊罩上均开有观察检修门孔，可以在设备运转时随时检查辊面磨损情况。三、HFCG160系列辊压机设备维修手册、各部件的更换方法（一）扭矩支承中零部件更换 关节轴承及轴套的更换 （1）拆下两个下铰链，抽出销轴，即可更换两个下铰链的关节轴承和轴套； （2）拆卸两个上铰链，更换两个上铰链的关节轴承和轴套。 （3）重新安装装扭矩支承；（二）万向节传动轴的维修与更换 （1）利用葫芦把万向节传动轴吊住；（2）拆卸主电动机与万向传动轴联接法尘的螺栓；（3）拆下万向节传动与减速器输入联接法兰的螺栓，即可拆下万向节传动轴；（4）安装新的万向节传动轴，可按安装手册中的万向节传动轴的安装的过程进行。 。（三）、主轴承及“J”型密封圈更换拆除轴承、必须首先拆除机架上横梁，然后才能吊出轴承，拆卸主轴承座及密封圈。在拆卸旧轴承和更换新轴承时，要在干燥、无灰尘的地方进行，必须防止灰尘和水气进入轴承密封腔内。为了正确拆卸旧轴承和密封圈，更换新轴承和密封圈，必须按以下步骤进行； 1，工具准备：序号名称型号数量单位备注1氧割30米1套2吊车25吨1台3电焊机3501台4钢丝绳10mm40002条5钢丝绳30mm40002条6钢丝绳20mm20002条7钢丝绳10mm10002条8卸扣16吨4个9卸扣10吨4个10卸扣5吨2个11吊环10吨2个12吊环5吨2个13吊环3吨2个14吊环1吨2个15千斤顶50吨2个16千斤顶100吨1个17手拉葫芦10吨2个18手拉葫芦5吨2个19套筒30mm2个20套筒36mm2个21铜棒20mm*5001根22铜棒50mm*3002根23百分表2套24个人工具4套1.2、辊系拆卸：1.2.1. 设备停机后，办理停电手续。1.2.2.拆除附件。拆除与该辊系相联接的油管、水管、传感器、电线等附件。注意拆除油管时应先清洁要拆除的部位，并在拆除后用干净的布把接头处包裹好，以免脏物进入其中。1.2.3. 拆除该辊系的联轴器及其护罩.a、拆除联轴器防护罩；b、拆除联轴器，将一根114000的钢丝绳穿过万向联轴器两头的孔用1吨卸扣将钢丝绳两头扣住，将电动葫芦开到正上方将钢丝绳钩住，让钢丝绳稍微拉紧一点。用30#套筒或梅花扳手将减速机与主电机之间的万象联轴器的连接螺栓螺母拧掉，并用铜棒将螺栓打出，用两颗M20*60螺栓对角将联轴器两个接合面顶开，此时必须有人扶住联轴器，以免脱开后晃动伤人。1.2.4. 拆卸减速机：（16t电动葫芦与3t手动葫芦配合）（1）用85#套筒和液压扳手扭松力矩臂与减速机的联接螺栓，用两颗56*100螺栓把两个接合面顶开，把扭矩支承靠在机架侧面，固定好。（2） 将电动葫芦开到减速机正上方，用两根304000的钢丝绳和4个16吨卸扣吊住减速机4个吊耳，起吊前要保证吊钩到四个角钢丝绳的距离相同，然后平稳垂直起吊，让钢丝绳稍微拉紧一点即可。（3） 用41#套筒扳手先将锁紧盘全部螺栓放松几圈，然后在拆卸的螺孔内交叉地拧入M27*60螺栓，顶松锁紧盘。（4）把锁紧盘的两外圈分别靠在减速器和轴承座上，用两个50吨液压千斤顶对角在两锁紧盘外之间，把减速器慢慢地从辊轴中取出。注意两千斤顶一定要对称放在辊轴的两侧。对两千斤顶加压时应缓慢均匀。在减速器退出的过程中，要不断的调整减速器的吊点位置，使减速器空心轴中心线始终与辊轴中心线重合。（5）将减速机吊至一楼平面，垫好枕木。1.2.5. 拆除辊罩。利用电动葫芦配合拆除下料口连接软管、气动闸板、辊罩及上横梁；1.2.6. 拆下液压缸与移动辊轴承座联接的球面座；拆除左/右立柱：若是拆动辊辊系，请拆除油缸和油缸支承板；若是拆固定辊系，请拆除支承板和止推板；1.2.7. 移出辊系：a、把扭矩支承从要取出的辊系辊轴中挪出固定好后；b、用两台32吨电动葫芦稍微吊起辊系，定辊用两台32吨电动葫芦辊系吊到一楼平面，垫好枕木，动辊吊在基础平台上，用枕木垫好。2、轴承及“J”形密封圈更换2.1、主轴承的拆卸2.1.1、将外侧压圈和密封圈拆卸下来。2.1.2、松开轴承座上的螺栓拆下内侧端盖，将内侧端盖向辊轴方向滑动。2.1.3、将轴承座从轴承上取下，用葫芦吊住轴承座，用千斤顶在两侧慢慢顶出轴承座。2.1.4、松开螺栓，轴承压圈退出46mm。注意不应取下轴承压圈。2.1.5、辊轴端联接高压油管油泵，（M141.5 的管接头，为了使洩油容易，选用常温下约300mm2/S 黏度的机油即可）2.1.6、将液压油泵加压至25MPa，且这一压力可将轴承推离其锥面紧靠轴承压圈。2.1.7、取下轴承压圈，用吊带从轴上卸下轴承。2.2、辊系的安装2.2.1. 准备工作 清理装配所需的场地； 准备安装所用的工具和检验工具； 清洗所有的零部件，并注意清洗后的零件的保管，如产生二次污染，装配前应进行再次的清洁。2.2.2. 安装唇型密封圈。 注意唇口方向，一定不能装反。 装配时先在端盖内腔涂一层密封胶，再将密封圈平压进端盖内腔，然后用胶锤轻敲唇型密封圈骨架端面，直至完全敲进到位，注意敲打时不能用力过猛。 内侧端盖要求安装两个唇型密封圈，两个唇型密封圈之间要装上支承环。2.2.3. 联接内侧端盖及密封环（二）。 将内侧端盖的孔与对应轴承座上的螺栓孔进行试配，若孔出现错位现象可对端盖上的孔适当修整，试配合格后打上配对记号。 先将密封环（二）的孔与对应内侧端盖的螺栓孔进行试配并修整（注意：密封环（二）上M14x1.5 的通孔装好后应在正上方和正下方，4 个M10 螺栓孔应朝上方），然后将内侧端盖与密封环的接触面上涂上一圈密封胶，最后将密封环（二）与内侧端盖用螺栓联接并拧紧。（要求用螺纹锁固胶）。2.2.4. 装配防尘圈。 将防尘圈安装到辊轴上。注意防尘圈上要装上橡胶垫。 安装好后，检验员测量并记录防尘圈外侧到辊轴端面的距离。2.2.5. 装配密封环（一）及内侧定位环。 装配密封环（一）：采用热装法，注意加热件的均匀受热。要求密封环（一）未开槽的端面紧贴辊端面。 装配内侧定位环：采用热装法，注意加热件的均匀受热。内侧定位环厚壁端端面紧贴密封环（一）端面。 安装 V 型密封圈：将 V 型密封圈套在内测定位环上，唇口背对密封环（一），缓缓平推，直至完全推进密封环（一）的空腔内。2.2.6. 固定内侧端盖。 将密封环（一）内 V 型密封圈用新棉纱擦干净，然后涂上一层润滑脂。 先将内侧定位环和密封环（二）联接好，再用新棉纱将唇型密封圈)擦干净，然后涂上涂上一层润滑脂。 将内侧端盖吊起，贴近内侧定位环，注意方向，密封环（二）应朝向V 型密封圈，将唇型密封圈的唇口抵在内侧定位环的斜角上，尽量保持内侧定位环与辊轴同心，然后缓缓平推内侧端盖靠近密封环（一），注意用力不要过猛。 将内侧端盖套入辊轴上（待装配）。2.2.7. 装配轴承。 清洗轴承使用前要复测轴承的游隙并记录，确认合格后方可使用。若轴承为抽检合格品，事先没有检验，则要求全面检验合格方可使用。要求即洗即用，不能洗后放置一段时间再使用。清洗用油要求必须是干净的柴油或汽油，不能用清洗过其他物件的油来清洗。 初装轴承安装时要求用手来操作，不能戴手套，手要洗净，以保持轴承的洁净。将轴承吊起，手扶轴承将其调平、对准，尽量使轴承和辊轴同一轴线，然后平推轴承到锥面，直至手推不动为止，此时轴承大端应基本和锥面大端平齐。此时要记录下轴承小端端面到辊轴端面（上压紧环端面）的距离。 固定压紧环。将压紧环擦净，复测其厚度。在轴承与压紧环的接触面上涂上一层密封胶。将压紧环吊起，套入辊轴。注意：驱动端压紧环应该是不带斜角的一面贴近轴承，不要装反。当压紧环靠近轴承时，调整使压紧环的孔和轴上的螺孔对准，注意：压紧环上30 通孔和轴上M14x1.5 油孔相对应，不要错位。最后上螺栓，注意此时先不要拧得太紧，刚好把压紧环平抵在轴承上即可。 装配轴承将压紧环上的螺栓拧紧，注意拧螺栓的方法：应两人呈 180 度同时交替拧紧以防止轴承内圈偏斜卡在轴上（对角均衡）。当螺栓不能再被拧紧时，将手动油泵接头通过压紧环上30 通孔接在辊轴上的M14x1.5 油孔上，启动油泵，逐渐加压到25MPa，此时再按步骤a)的方法将压紧环螺栓拧紧，直至轴承被压紧到位。当进行上一步骤时，要注意随时测量轴承的位置（压紧环外侧端面到辊轴端面的位置）。当到达规定位置后，要测量并记录下此时压紧环外侧端面到辊轴端面的位置。然后卸压，卸压30 分钟后，测量此时轴承的游隙并记录。活动辊系与固定辊系的驱动端轴承的轴向进给量要一致，最大误差不超过1mm。2.2.8. 装配轴承座。轴承座要用柴油进行清洗，若轴承座已清洗过但放置了一段时间，则要用洁净不起毛的布料将轴承座内孔与外表面擦干净，绝对不能使用棉质废布。用吊装架将轴承座吊起，并用手拉葫芦将其调平，注意轴承座的方向。让轴承座贴近轴承，调整使其尽量和轴承同一轴线，然后平推将轴承座套上轴承。装配轴承座时允许使用铜棒敲打，必要时可以将铜棒抵在轴承座上，用二锤敲打。但尽量不要用蛮力，在装配过程中随时测量轴承座和轴承是否同轴，然后进行调整。2.2.9. 装配内侧端盖。轴承座到位后，在内侧端盖与轴承座的接触面上涂上两层密封胶(螺栓孔分布圆内外各一层)，然后用螺栓将内侧端盖和轴承座联结起来，将螺栓蘸上螺纹锁固胶再将其拧紧。内侧端盖与轴承座相连的螺栓要求拧紧达到所要求的力矩（1300Nm）。2.2.10. 装配外侧端盖。将外侧端盖（驱动端外侧端盖要事先把唇形密封圈上好，并涂上润滑脂）吊起贴近压紧环（若此前未将外侧端盖与轴承座进行配孔则要配孔），在外侧端盖与轴承座的接触面的下半圆上涂上两层密封胶，然后用螺栓将内侧端盖和轴承座联结起来，把螺栓蘸上螺纹锁固胶再将其拧紧。将油杯安装在外侧端盖上。外侧端盖与轴承座相连的螺栓要求拧紧达到所要求的力矩（1300Nm）。内外侧端盖装好后，测量并记录内侧端盖外侧到辊轴端面的距离，再换算并记录两轴承座的中心距（检验轴承是否移位）。2.2.11.吊装辊系（与拆卸辊系逆向进行）2.2.12.恢复液压系统、润滑系统、冷却系统和进料装置。2.3、减速机的安装1、减速机组装好后，用25吨吊车吊上矿车运送到现场。2、将电动葫芦开到减速机正上方，用1根304000、1根302000、1根202000的钢丝绳和10手动葫芦、4个10吨卸扣吊住减速机4个吊耳，起吊前要调整吊钩到四个角钢丝绳的距离相同，然后平稳垂直起吊，送到安装位置。3、用两台5吨手拉葫芦与电动葫芦配合将减速机空心轴套到磨辊轴上，送到装配位置时上好锁紧盘，用41#套筒扳手预紧（使用正法预紧螺栓，注意保持锁紧盘间隙误差1.5mm），同时装上力矩臂，预紧螺栓。4、在减速机正下方立一个50角钢制作的测量支架，装上磁力表座，百分表指针顶在一级减速箱高速断端盖上，转动高速轴，使输出轴转动一圈，记下百分表最大值和最小值，初步计算出减速机绕度。5、在一二级过度法兰上立一个钢架，放上千斤顶，根据步骤4计算值，利用千斤顶与葫芦配合调整减速机绕度，同时逐步扭紧锁紧盘螺栓（依次按顺序扭螺栓），绕度在0.20以内为标准值。每扭一圈螺栓需要测量和调整一次绕度。（锁紧力矩：500、750、900、1100、1300Nm）6、用1300Nm扭力对锁紧盘螺栓进行检查，直至扭不动为准。7、用液压扳手85#套筒扭紧力巨臂和输出端法兰端盖，预紧力6500Nm。松电动葫芦，卸下钢丝绳等。8、安装万向联轴器及防护罩，拆走力巨臂下方支撑架。9、接好油管和测温线路，加好润滑油，恢复各个防护装置，检查、清理现场，手动盘车，确认没有任何问题后，办理送电手续，空载试车。试车时要时刻关注各个部位温度，振动、声音变化。单机试车4个小时无异常后可投入生产使用。（四）进料装置易损件更换进料装置的易损件主要有调节插板和侧挡板。 1、调节插板的维修更换（1）拆下插板架与上横梁的联接螺栓；（2）拆下调节手轮与插板架；（3）抽出插板，进行检修更换；（4）重新安装调节插板。 2、侧挡板的更换（1）拆开气动闸板下的盖板。（2）松开侧挡板顶紧螺杆；（3）将1吨葫芦挂在焊好的吊耳上钩住侧挡板挂耳，割掉焊在侧挡板上部的限动块慢慢抽出侧挡板。（3）同理，将新侧挡板慢慢放入。（4）重新装好侧挡板，并调整其位置，按要求拧紧顶紧螺杆，注意与辊面之间的距离。（五）液压系统零件部的更换液压管道的泄漏或设备出现故障都能引起液压系统的损坏。损坏的阀门、泵、蓄能器及油管不能修复，只得更换。在液压系统所有零部件的检修更换前，必须首先清理周围的现场，扫除灰尘及杂物。 1、管接头及连接法兰密封圈的更换当液压管接头及连接法兰处有明显泄漏，通过拧紧管接头或连接螺栓不起作用时则应拆卸检查其密封圈是否已经损坏。若已损坏，则按下列程序更换。（1）卸掉油压，拆下管接头或法兰螺栓；（2）取出密封圈；（3）装好新的密封圈，注意，必须检查密封圈是否对位；（4）安装好管接头或法兰螺栓； 2、液压缸的拆卸与检修（1）卸掉液压系统的高压；（2）拆除与液压缸的联接的管路；（3）用葫芦吊住液压缸；（4）松开球面座与移动辊轴承座联接的螺栓；（5）缓慢拧松与立柱联接的四只螺栓，将主油缸缓慢吊出至拆卸位置；（6）液压缸的拆卸与组装必须在空气干燥、无粉尘的地方进行；（7）拆下球面头及前端盖；（8）缓慢抽出活塞杆放置在干净的棉布上进行拆卸、清洗、更换密封圈；（9）在安装所密封圈和对其进行组装时，必须使所有的密封圈对位，安装时应缓慢，避免将密封圈挤伤。（六）磨辊表面耐磨层补焊当磨辊表面耐磨层发生破坏或过度磨损时需要进行补焊。针对破坏或磨损的情况可分为两种，其一是因为表面“菱”字形花纹被打掉或磨辊局磨损严重，则应进行局部补焊。其二是磨辊表面整体磨损达到规定的厚度，则需进行整体补焊。 1、磨损辊面的局部补焊（1）在检查磨辊面时，若发现某一处或几处的硬面层过度磨损或脱落，可用局部补焊的方法进行补焊。先停机，将所需补焊部位转至观察门处；（2）用钢丝刷清除表面的物料和杂物，若刷不掉，可用手砂轮进行打磨，直至补焊表面光滑为止；（3）按规定的补焊工艺，用特定的补焊焊条（由原设备制造厂提供）进行补焊。 2、磨辊辊面的整体补焊当磨辊辊面的“菱”字形花纹已基本磨光，而局部区域（占总面积 50%）的耐磨层磨损高度达到 7mm时，应对整个磨辊面进行修复、补焊。（1）先停车，缓慢驱动磨辊，将其整个表面清洗干净；（2）尽可能将其上的裂纹打磨掉；（3）用加热工具对整个磨辊进行预热，注意加热要均匀，以30 /h的温升速度加热至 80100。（4）在补焊前，用来进行补焊的焊条必须在 250的温度下烘干约 2小时； （5）补焊时电焊机的地线必须直接搭在磨辊上，否则可能烧坏主轴承，另外焊机电流不宜过大； （6）按规定的补焊工艺，用特定的补焊焊条对耐磨层进行堆焊，直至要求的厚度；（7）按规定的工艺，用特定的焊条对“菱”字形花纹进行重新堆焊；（8）若辊面局部区域耐磨层高度超过 10mm以上，过渡层因磨损需补焊时，应与设备生产厂家联系，进行修复；（9）所有补焊材料及工艺均应由设备厂家提供和指导。（七）磨辊辊面耐磨层厚度检测方法辊压机磨辊由轴身，过渡层，耐磨层及“菱”字形花纹所组成，其材料、化学成份及金相组织均不相同。其中轴身为中碳钢锻件，其余各层均是堆焊上的。耐磨层及“菱”字形花纹构成磨辊面强硬的抗磨损层，直接与物料接触，过渡层的作用是用以联接轴身与耐磨层，解决轴身的可焊性，它与轴身同样不具备耐磨性能。在磨辊工作中，只有“菱”字形花纹及耐磨层可以参与磨损，而过渡层及磨辊轴身是绝对不能让其直接与高压下的物料相接触，否则将会使这些材料及零件发生极度磨损而失效。因此，在磨辊整个工作周期中必须定期、严格检查耐磨层的实际高度，防止因耐磨损而损伤过渡层及轴身。磨辊辊面的磨损可分为两种情况：其一是整个耐磨层均匀磨损，各个方向上磨损量相差不大，其二是因为磨辊耐磨层某一点或一块堆焊合金剥落，造成局部磨损。两种形式均可使耐磨层失效。为防止其发生，必须在对耐磨层作定期厚度检测的同时，还应不定期地经常观察耐磨层有无剥落，以便及时修复。对磨辊耐磨层所作的定期检测，称为标准检测。在新辊层开始使用后，每个月检测一次。对磨辊剥落点或剥落块的检测，称为特殊检测，从磨辊开如工作之日起就应保证每天对辊面进行一次观察（可不必停机），发现剥落点或块，应立即停车检测其深度，确定是否立即修复。具体耐磨层高度检测方法如下：（1）停机，将辊罩上观察门打开；（2）将辊压机检测圆柱段圆周1600mm表面清洗干净；（3）以 1600mm辊段的圆弧表面为基准，将检测仪的“ V”形块卡于其上，前后滑动几次，确信在其接触面上无异物；（4）用深度尺以检测仪的基准梁（下侧）为基准，检测磨辊耐磨层距基准梁的高度，并作记录；（5）标准检测时，深度尺应在基准梁上所刻位置上依次测量。沿圆方向每 30检测一组，并将每次每组的数据记录在表上；（6）特殊检测时，必须准确测出耐磨层上最深点至基准梁的高度。（7）圆周测量法测量，用软尺子包辊子一周测量总周长，计量对比原始辊径可知道磨损情况。、常见故障分析及排除（一）主电机控制系统过电流 1、两磨辊间有较大的铁块或其他异物，处理方法如下：（1）卸掉液压系统高压，使用液压系统将移动辊退回来，检查确认是否有异物存在；（2）若因铁块进入而造成的过电流，则应仔细检查铁块混入原因，检查除铁器的工作性能；（3）清除异物。 2、进料系统调节插板调得过高，调节插板端部过度磨损，断裂致使料饼厚度过厚，造成过负荷，处理方法：（1）检查调节插板调节的位置，重新调整好插板，并用锁紧螺母固定好；（2）拆卸检修调节插板。 3、主传动系统零、部件损坏，传动阻力加大，查找的方法：（1）检查传动系统各零、部件的工作温度确定损坏的零部件；（2）根据停车前设备发出的异常声音，确定损坏的零部件；（3）将各部分拆开，分别用手盘动，确定损坏的部位。 4、出料设备发生故障，物料堵塞住辊压机出料口，造成磨辊驱动阻力加大，解决方法：（1）排除出料设备故障；（2）清理被堵塞的出料口。 5、主电机的主回路或控制回路出现短路、断路，接触不良或元件损坏，造成过电流。（1）检查主回路的接线情况及导线发热情况；（2）检查元器件的工作情况及发热情况；（3）检查控制回路各主要元、器件的工作点；（4）更换损坏的元、器件和导线，重新调整控制回路主要元、器件的工作点。（二）系统工艺设备按程序自动停车系统工艺设备没有任何人操作的情况下，由计算机控制，顺序停车。出现此情况可能是由如下原因造成的： 1、系统工艺设备中有某一设备过负荷，检查各系统工艺设备的工作状况，排除设备故障。 2、系统控制柜元、器件接触不良。应仔细检查系统控制柜的各元器件，尤其是接触器的接点，其工作状况是否正常。 3、系统控制计算机本身出现故障，应请专业人员对其进行检修和更换。（三）主传动系统工作异常 1、行星减速运转出现异常声音；（1）减速器内齿轮面过度磨损或折断。应拆卸减速器更换齿轮；（2）减速器内轴承损坏，应更换新轴承；（3）“十”字轴断裂，更换“十”字轴；（4）“十”字轴轴承断油，应补充润滑脂。 3、扭矩支承工作异常（1）关节轴承损坏，应更换；（2）轴套磨损过度或损坏，应更换。 4、主轴与减速器的输出轴产生相对转动。（1）在设备安装时未按规定要求进行，重新清理主轴轴颈和减速器输出轴，重新按规定安装；（2）检查缩套联轴器的缩紧螺栓是否松动并紧固；（3）轴承内部混人异物，应考虑清洗轴承，更换密封圈。（4）若仍不能运动，则应与制造单位联系，商讨解决方案。（四）液压系统工作不正常 1、液压系统压力打不上去或打上去后很短时间就降了下来，造成油泵频繁工作。（1）检查确定油泵、油泵电机是否正常工作；（2）确定泵站溢流阀是否完好（液压泵站溢流阀失灵或未调好，应检修或更换）（3）电磁溢流阀阀芯未完全闭合。可启动闭合几次电磁阀，如不能排除故障则应清洗或更换电磁溢流阀（4）检查系统中有无外泄漏，有应停机修复；（5）检查电磁方向阀是否因堵塞或其他原因使其阀芯未到位，应按动几下电磁阀的按扭或清洗电磁阀；（6）系统中油缸密封圈过度磨损或电磁方向阀、主溢流阀的阀芯过度磨损造成内泄漏，此时应更换这些过度磨损的零部件。（7）蓄能器皮囊破损；（应更换蓄能器皮囊）2、液压系统发生振荡（1）压力控制阀，主要是组合阀中的电磁换向阀和锥阀中有杂质堵塞，使其不能动作到位。可启动几次电磁阀，若仍不能解除，则应拆除清洗这些阀，特别是电磁溢流阀；（2）由于液压系统工作压力与蓄能器充气压力相接近，造成蓄能器的频繁启闭产生振动。（五）润滑系统不能正常供油 1、润滑泵站溢流口溢流（1）润滑泵站限压阀压力调得过低。处理方法：适当增大所限压力；（2）安全片破裂，更换安全片；（3）在润滑油路中，有油路被堵塞。应从分油器检查被堵塞的油路，清洗被阻塞的分油器，管路或进油口。发生此种情况，一般是因对所用油品管理不善，在给润滑泵充油时，未按要求使用充填泵充油，或者油泵出口的过滤网已经损坏造成的；（4）无论因何种原因发生溢流口溢流，都必须在处理完毕后，对限压阀重新进行调节，检查安全片和清洗过滤网。 2、润滑泵正常工作，但分油器不动作（1）由于润滑泵贮油筒空油，而空油报警装置失灵造成，重新充填润滑脂，检修报警系统；（2）因润滑泵活塞杆或活塞套过度磨损，失去功能。此时应更换润滑泵；（3）装在机器内部的输送没管路或管接头漏油。此时应仔细检查各油路和管接头，更换已损坏的油管和管接头。（六）挤压出的物料质量下降或粗颗粒增多该种情况将会使整个粉磨产量降低，后续粉磨状况变差。 1、挤压出的物料质量下降（1）液压系统压力过低，达不到预定的粉碎效果。重新调节液压系统工作压力；（2）进料装置调节插板调行过低，使液压系统施加的挤压粉碎力未完全作于被挤压的物料上，其表现是：移动辊只是偶然作水平移动。液压系统压力正常。但主电动机电流较小；（3）两轴承的轴承座之是被物料堵塞，造成两磨辊间原始辊缝加大。同样会使液压系统所施加的挤压力未完全作用于被挤压的物料上，其表现与上相同。 2、挤压出的物料中粗颗粒增多（1）上述的（1）、（2）两条均使挤压的物料中粗颗粒增多；（2）因侧挡板下端过度磨损，使磨辊边缘影响区加大，造成大量物料未经挤压通过磨辊。此时应更换侧挡板。通过观察挤压出物料的颗粒组成和磨辊工作情况，可以判断是否应该更换侧挡板。四、整机空载联动试车 1、启动顺序（1）启动主机控制柜；（2）开启冷却水（3）启动集中润滑系统；（4）启动减速机稀油站；（5）启动主电动机；（6）启动液压泵电机。 2、空载联动试车内容：（1）压力传感器可控制油泵电机的启闭灵敏。（2）将压力加至压力传感器设定的跳闸点，试验液压系统压力达到压力传感器上上限时，主电动机可否立即停机。（3）把液压系统各阀调至使移动辊退回状态，使移动辊退到最大辊缝（即 80mm）位置，检验主电机是否在此时立即停机；（4）将液压系统压力调至压力传感器的调定压力上限，检验其是否可在此压力下液压系统自动卸压；（5）集中润滑系统是否按规定的停、开时间工作。分别将 4只端面热电阻取出，施加一大于 80的温度负荷，检验主电动机是否立即停机；（6）在运转过程中，注意检查各系统及零部件工作是否正常；（7）辊压机空载联动试运转需 2小时，在此其间，应按规定给各润滑点加好所需的润滑油脂，并注意检查集中润滑系统是否按规定定时为各集中润滑点供油。五、加载试车条件 1、所有出料系统设备空载运转正常；（1）各输送设备运转灵活，空载电机工作电流正常，无较大摩擦声音；（2）各出料输送设备与主机连锁正常，一旦出料系统中某一设备出现故障，主机随即停止。 2、主机空载联动试车完毕，各系统及零部件工作正常。 3、进料系统设备空载试运转正常。（1）各输送设备运转灵活，空载电机电流正常，设备工作声音正常；（2）各进料输送设备与主机连锁正常，若主机或出料系统发生故障，可立即停机。 4、进料系统中的除铁器和金属探测器工作正常，并已与主机联锁。 5、进料系统中的称重料仓、进出料提升机必须是放空状态，防止安装中的一些铁块及异物混于仓中，损坏设备。六、加载试车及其调试 1、首次加载及调试（1）初调进料装置的插板于最低位置；（2）开启进料系统，将称重仓的料位加到设定的高度，并保持料位高度在 6080%之间，注意调节给料量；（3）启动液压油泵电机，给液压系统加压，使压力逐步上升（即5，6，7，7.5，8106Pa），每次上升都要取样分析；（4）在加载过程中，应注意观察移动辊是否一直在作水平移动。若移动辊静止不动或偶然移动一次，并且主电机工作电流较小，则应将进料插板适当提高，使工作辊缝大与原始辊缝，移动辊水平移动频繁。（5）在加压和调试过程中，应注意观察主电动机的电流变化情况。其平均电流不允许超过主电机额定电流；（6）首次加载试车时间为 1小时，在此期间应注意观察机械和电气各部分设备的运转及工作情况。注意检查主轴承、减速器及电动机的温度。注意各检测仪表和显示仪表的变化情况。仔细倾听设备有无异常声音。（7）关闭辊压机及其附属设备。将所有的联接螺栓、地脚螺栓重新拧紧一遍。对于重要的螺栓，缩套联轴器缩紧螺栓，万向节传动轴承座与底座的联接螺栓，轴承内圈压盖螺栓，减速器联接螺栓等均应按规定的力矩重新拧紧，对设备其他部分进行仔细检查，及时发现设备隐患；（8）在正式启动前必须对设备的关键部分定人员、定岗位、定责任进行操作和监视；（9）所有人员必须预先熟悉和了解设备的性能及主要结构；（10）启动时统一指挥，未经许可不得启动设备；（11）发现异常情况及时报告，及时处理。一般处理故障应停机、卸压。2、第二次加载试车（1）在对首次加载试车时取出的试样进行分析的基础上，初选一个较合适操作参数。即在较大的处理量和较小的挤压状态下，达到较好的挤压效果；（2）开启辊压机及其附属设备，用选择好的参数进行操作，并将挤压后的物料送入下一工序中。根据整个粉磨工艺系统的物料平衡和综合粉磨效果调节辊压机的操作参数，以求达到预计的粉磨效果；（3）第二次加载应连续试车 16小时，此时设备各部分的温度已基本平衡，应注意观察。仔细倾听主轴承和行星减速机中有无异样声音，检查主轴承的温度及主电机的运转状况。主轴承的工作温度一般不超过 70，短时间不可超过 80，减速机工作声音正常，温度适当，外壳偏转平稳而有规律，主电机声音正常，平均电流在额定范围内。 对于系统加载试车的调试，主要是调试以下两方面的内容：一是找到辊压机的最佳运行参数，二是找到整个系统的运行平衡点。所谓最佳的运行参数，就是以最经济的挤压力获得最佳的挤压效果，液压系统的工作压力并不是越高越好，有实验表明，当液压力超过一定值时，被挤压粉碎过的物料在高压力作用下有重新聚结成块的趋势，因此，液压系统的压力并不是以高为原则，而是由物料理性能所决定，同时受到电机额定电流的限制，液压力的选择原则是：在满足挤压物料的工艺性能前提下，尽可能降低操作压力，压力选择的合适与否，可以从取出的料饼中找出外形完整的物料颗粒，用手是否能碾碎来判断，若绝大多数这样的颗粒都可碾碎，就可认为压力选取基本合适；判定系统运行的平衡与否，我们是直观地从稳流称重仓来获取判定的，若稳定称重仓的料位始终平衡在 6080%，则我们认为系统处于平衡状态，对于整个工艺系统的平衡在此略去不谈，我们仅谈一下辊压机的回料问题，为了优化辊压机的运行，在系统中辊压机一般都有回料，同时回料的多少可依据进料粒度的特性做一些调整，当进料粒度较小，颗粒分布较均齐时，我们可以适当减少回料量，这样可以在辊压机通过量不变的情况下增加新给量，以提高系统的产量，当进料粒度较大，颗料分布不均齐时，应