蒸发钢结构施工方案.doc

母液蒸发及碱液调配钢结构及槽子制作安装施工组织设计第一章 工程概况一、工程简介本工程是山西分公司50万吨挖潜改造项目母液蒸发及碱液调配项目。共分为两个部分：母液蒸发及碱液调配钢结构部分；母液蒸发原液槽、母液槽制作安装部分。二、施工总体目标1、工期目标：60天2、质量目标：部优。3、安全管理：杜绝工亡事故；消除重大火灾、爆炸、中毒、交通及设备事故；轻伤安全事故频率控制在2以下；职业病预防率100%。三、主要工程量（招标白图）序 号名称单位数量备 注1焊接H型钢制作与安装T583.172成品H型钢制作与安装T307.53单轨吊车梁制作与安装T9.654钢平台制作与安装T164.55其它钢板T49610*20m原液槽制作安装T98.5710*20m母液槽制作安装T109.88四、编制依据及施工应遵守的技术标准 、规范。本工程招标文件、施工合同主要条款。本工程所引用的现行国家及行业规范、规程及标准。本公司ISO9001-2000标准质量手册，程序文件。本项目全部设计图纸。建筑工程质量验收统一标准GB503002001建设工程文件归档整理规范GB/T503282001钢结构工程施工质量验收规范GB502052001建设工程项目管理规范GB/T503262001屋面工程质量验收规范GB502072002工程施工及验收规范GB5027898涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB892388钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ8291钢结构制作安装施工规程YB925495建筑工程冬季施工规程JGJ10497钢结构工程质量检验评定标准GB5022195五、工程特点本工程时间紧、任务重，加之场地狭小，钢结构制作安装工程量相当大，要合理安排流水施工，做好冬季钢结构施工的各项准备。第二章 施工准备一、技术资料的学习与消化了解设计意图，参加施工图的技术交底，计算各单项工程的工作量，编制施工预算，提出劳动力计划和施工网络进度表。会审安装图与结构图尺寸是否正确，制作安装与土建施工紧密配合。二、施工总平面布置1、现场施工用主线道路，确保畅通。2、凡进入现场的设备、材料，按照总平面布置指定位置堆放。3、现场的水准点、轴线控制点等基准点均要有醒目牢固的标志。4、在各平面的施工区域和主要过道用铁丝隔离，防止无关人员进入，并挂安全警示牌等醒目标志。5、0平面总施工区域用专用围栏隔离，并设专人管理。6、各专业施工队区域划分明确，布置有序。三、施工人员的准备1、施工组织机构项目经理项目副经理技术组施工组组质量安全组计划组预算组材料组钢结构施工处2、人员培训2.1、对所有施工人员要进行技术质量安全工期等交底。2.2、对焊接除锈喷漆等特殊工序的人员一定要具备相应资格的上岗合格证才能允许施工。2.3、组织相关人员进行培训,掌握关键工序的施工工艺,各种设备的操作要领。2.4、研究项目的施工组织，作到安排的科学、合理、有效。四、技术准备1、资料编写与消化：由公司技术部门组织施工单位消化图纸，熟悉现场。同时按ISO9001-2000要求，编写各种工艺卡和施工记录、质量验收表格，并进行一次全面的技术交底。2、技术措施准备：根据工艺文件，准备所需的临措，先进技术工艺的试验，包括工艺评定，工器具的准备。3、人员资格的确认：确保特殊工种人员具备资格，持证上岗。4、在拿到施工图以后，尽快画出下料排版图，确保施工人员及管理人员的操作的简单化、明了化。五、材料设备的准备材料及设备的供应准备按照下列要求执行：1、主要材料及来源发包人负责材料供应。供应的规格、型号、数量以发包人发出的设备清单为准。供应的规格、型号、数量以发包人审定的材料预算为准。发包人供应的材料设备使用前，由承包人负责检验或试验，不合格的不得使用，检验或试验费用由承包人承担。发包人供应材料和设备交接承包人后保管费用由承包人承担。2、材料供应发包人所供应材料由发包人运至现场，或由承包人到发包人材料仓库提货（仓库至现场运费由发包人另行支付）。发包人所供材料、构配件必须符合设计质量要求，具有合格证或检(试)验报告。发包人所供材料按经发包人审定的承包人材料预算所确定的品种、规格、数量由发包人材料部门供应，超预算的材料用量由承包人负责。月份材料供应计划承包人必须提前二十天提交发包人材料供应部门。由承包人供应的商品构件，如需带加工时，所需材料由承包人负责。发包人供应材料设备的结算方法：发包人供应材料费用计入合同标价，发包人供应材料的计价，按照发包人审定的材料价格执行，发包人供应材料费在承包人工程进度款中扣除。3、承包人采购材料设备承包人负责除发包人供应材料外其余材料的采购、供应和管理、采购的材料必须符合设计文件和质量标准的要求，具有合格证或检（试）验报告。4、材料（设备）检验质量标准按照国家及有关部委及山西省有关规定和标准规范，严格材料验收。自购材料要货比三家，择优选用。同等价格，优先从通过ISO9001认证的厂家采购。5、检查验收按照材料验收办法进行检查验收，所有材料均应有合格证。6、保证措施为保证材料及时供应，项目部设专职材料员，供应科配备项目材料负责人，专门负责材料的审批，拉运。提前上报计划，提高办事效率，自购材料提前购回，确保材料供应万无一失。7、材料供应要把好原材料、半成品、构件的定货。设备提前一周落实，非标设备制造现场初步检验。坚决杜绝不合格材料、设备进入现场不耽误工期。材料进厂必须证件齐全。8、分月、周编制材料、设备计划，确保工程连续施工。实行发包人供应材料料设备的，双方应当约定发包人供应材料设备的品种、规格、型号数量、单价、质量等级、提供时间和地点。发包人按一览表约定的内容提供材料设备，并向承包人提供产品合格证明，对其质量负责。发包人在所供材料设备到货前期24小时，以书面形式通知承包人，由承包人派人与发包人共同清点。发包人供应的材料设备，承包人原因发生丢失损坏，由承包人负责赔偿。发包人未通知承包人清点，承包人不负责材料设备的保管，丢失损坏由发包人负责。发包人供应的材料设备与一览表不符时，发包人承担有关责任。发包人应承担责任的具体内容，双方根据下列情况在专用条款内约定：材料设备单价与一览表不符，由发包人承担所有价差；材料设备的品种、规格、型号、质量等级与一览表不符，承包人可拒绝接收保管，由发包人运出施工场地并重新采购；发包人供应的材料规格型号与一览表不符，经发包人同意，承包人可代为调剂串换，由发包人承担相应费用；供货数量少于一览表约定的数量时，由发包人补充，多于一览约定数量时，发包人负责将多出部分运出施工场地；到货时间早于一览表约定时间，由发包人承担因此发生的保存管费用；到货时间迟于一览表约定的供应时间，发包人赔偿由此造成的承包人损失，造成工期延误的，相应顺延工期。发包人供应的材料设备使用前，由承包人负责检验或试验，不合格的不得使用，检验或试验费用由发包人承担。发包人供应材料设备的结算方法，双方在专用条款内约定。承包人采购材料设备承包人负责采购材料设备的，应按照专用条款约定及设计和有幸关标准要求采购，并提供产品合格证明，对材料设备质量负责。承包人在材料设备到货前期24小时通知工程师清点。承包人采购的材料设备与设计或标准要求不符时，承包人应按照工程师要求的时间运出施工场地，重新采购符合要求的产品，承担由此发生的费用，由此延误的工期不予顺延。承包人采购的材料设备在使用前，承包人应按工程师的要求进行检验或试验，不合格的不得使用，检验或试验费用由承包人承担。工程师发现承包人采购并使用不符合设计或标准要求的材料设备时，应要求由承包人负责修复、拆除或重新采购，并承担发生的费用，由此延误的工期顺延。承包人需要使用代用材料时，应经工程师认可后才能使用，由此增减的合同价款双方以书面形式议定。由承包人采购的材料设备，发包人不得指定生产厂或供应商。六、施工用电现场主要用电由于施工周期短,工程量大,因此用电负荷量很大,要求甲方提供的电源满足工程要求，同时作好自身的用电管理,合理分配、计划调度，作到节约用电、安全用电。第三章 施工方案一、施工顺序施工总体顺序安排：在本项目施工中各系统能同时施工的同时施工，能交叉作业的要交叉作业，各系统立体交叉施工，尽量缩短工期，提高效率。1、施工总体顺序安排安排如下：1.1、钢结构厂房施工顺序：施工准备钢柱、梁、板制作基础及螺栓验收A、B、C、D轴第一节钢柱安装18线标高7.7M平面、914线标高9.7M平面以下钢梁、钢平台安装（除114 线A轴间）B、C、D轴第二节钢柱安装B、C、D轴114线标高25.5M平面以下钢梁、钢平台安装B、C、D轴第三节钢柱安装B、C、D轴114线标高38M平面以下钢梁、钢平台安装A轴第二节钢柱安装钢梁、钢平台安装A轴第三节钢柱安装钢梁、钢平台安装交工验收。备注：因本钢结构需与工艺设备安装配合施工，但现无工艺图，只能根据结构图和以往施工经验制定该施工顺序及方案。1.2、槽子施工顺序：施工准备基础验收工艺排版下料并标记槽体卷板底板焊接安装第一筒节焊接安装槽顶焊接安装第二筒节焊接安装采用倒装法依次焊接安装完其余筒节搅拌装置安装桁架制作安装试车二、钢结构制作此工程0.000平面以上均为钢结构。量大，仅H型钢柱制作就60余根，在公司结构厂制作，运输至现场安装。2.1、材料进场检验钢材必须符合设计要求，且质量、型号和材质应符合国家标准及有关技术规定，并具有材质单与合格证；当所供材料质量有疑问时或规定需做复验的钢材，按国家有关规定进行复验，经检验合格后才能使用。2.1.1钢材外观质量：（1）表面不得有裂纹、结疤、折痕、气泡和夹渣，钢板不得有分层；（2）麻点划痕缺陷的深度不大于该钢材厚度负偏差值的1/2；（3）表面锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定的A、B、C级。2.1.2各种配件、连接螺栓、涂装材料，均需有产品质量证明书。2.1.3焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）符合国家标准，按设计要求选用。三、钢材构件的制作3.1、工艺流程：施工准备成品型钢喷砂除锈放样号料下料平直边缘加工制孔组装焊接涂装编号包装发运。3.2、质量标准：3.2.1多节柱（H型钢）外形尺寸允许偏差（mm）3.2.2实腹钢梁（H型钢）外形尺寸偏差（mm）3.3、零件（构件）加工3.3.1放样（1）核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1的大样放出节点，核对各部分尺寸，制作样板和样杆，作为切割、弯制、铣刨、制孔等加工的依据。样板一般用0.500.75mm的铁皮或塑料板制作；样杆用钢皮或扁铁制作，长度较短时，也可用木尺杆。（2）放样应设置专门的钢平台，平台平整，量线准确，清晰。（3）放样号料的工具设备有：划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、剪子、小型减板机、弯折机等，钢卷尺校正后方可使用。（4）样板及样杆要妥善保管，直至工程结束后方可销毁。样板、样杆允许偏差量：名称允许偏差（mm）对角线差1.0长度和宽度0.5中心孔偏差和孔心位移0.5加工样板的角度20（5）样板或样杆要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留切割余量和焊接收缩余量，见下表：名称加工或焊接形式预留余量（mm）切割（气焊或等离子切割）自动或半自动切割手工切割3.04.04.05.0加工余量（铣刨加工）剪切或凿切气割或等离子切割3.04.04.05.0焊接收缩量纵向收缩（每米焊缝）对接焊缝连续角焊缝间断角焊缝横向收缩（每米焊缝）对接焊缝连续角焊缝间断角焊缝0.150.300.200.400.050.100.803.100.500.800.200.403.3.2号料（1）号料工作包括：检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔，标出零件编号等。（2）号料应注意以下问题：a、根据配料表和样板进行套裁，先长后短，先大后小，对焊缝较多，加工量大的构件，应先号料。同一构件需拼料时，必须同时号料。当工艺有规定时，应按规定的方向取料。b、号料前必须认真检查样板或样杆，确认无误后，方可正式号料。（3）孔眼号料基准线确定：a、板料上的孔眼号料用板料号料基准线确定。角钢上的孔眼号料以外筋为基准线。槽钢翼板上的孔眼号料以大面为基准线，H型钢翼板上的孔眼号料以翼板中心线为基准线。b、成排的孔眼等分线及放射线，应划出两端总间距点，再由两点分成小等分，不得从一端向另一端推进划分，以免造成孔距累计误差过大。c、在焊接结构件上号孔眼，应先焊接完毕，矫正整形以后进行，孔眼应距焊缝边缘50mm以上。d、号料弹粉线应注意风的方向及大小，且注意构件的水平度，防止发生弹线偏斜或重线。e、号料后应立即打上样冲眼，用油漆或记号笔划上标记，精度要求高的孔眼应用划规测量等分间距，并在孔眼中心四周均匀的打上四个样冲眼标记。f、号料允许偏差：长宽0.5mm，对角线差1.0mm，两端眼心距0.5mm，相邻眼心距0.5mm，两排眼心距0.5mm，冲点与眼心距位移0.5mm。3.3.3下料（切割）（1）材料切割方法：对碳素钢、普通低合金钢可采用机械切割（冲剪、剪切、车、铣、刨、锯切等），砂轮切割，气割或等离子切割等。对中碳钢采用气割或等离子切割时应采取预热和缓冷措施，以防切口边缘产生裂纹或淬硬层。（2）切割前，清除钢材表面切割区域内的铁锈、油污等，切割后，断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。（3）切割的质量要求：切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不大于2.0mm；机械剪切的零件，剪刀线与号料线的允许偏差为2.0mm，断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不大于2.0mm，并清除毛刺；切割必须整齐，个别处出现欠缺要进行修磨。3.3.4平直（矫正） （1）变形分材料变形和焊接变形两种，材料变形超差应在号料前进行矫正，焊接变形超过构件质量要求时，应进行平直矫正。（2）变形矫正的方法主要有手工、机械和火焰三种，实际操作时应根据被矫正构件情况和工地条件，合理选用，必要时几种方法可联合使用。a、手工矫正：主要采用锤击方法进行，锤击方法应视其对象采用钢锤、木锤或橡皮锤，锤击后，不得出现明显的伤痕和锤坑，矫正型钢及钢板时，打锤下落要平，以免损伤构件表面，锤击的痕迹深度不应大于0.5mm。钢材矫正的允许偏差(mm)b、机械矫正：用型钢矫正机矫正。C、火焰矫正：常用加热方法，有点状、线状和三角型加热，必要时配合工具或反力架进行矫正。3.3.5钢结构零件、构件在冷矫正和冷弯曲时，其弯曲半径和最大弯曲矢高应符合下表规定：半径和最大弯曲矢高的允许值3.3.6边缘加工（1）翼缘板、支座、支承面等图纸要求的加工面，焊口、坡口尺寸要求严格的加筋板、隔板、腹板和有孔眼的节点板，以及由于切割下料产生硬化边缘或采用气割等离子弧切割方法切割，下料产生带有割组织热影响区，均需要边缘加工。（2）边缘加工采用刨边机或刨床刨边，砂轮磨边和风铲铲边。边缘加工允许偏差应符合下边缘加工允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度1.0加工边直线度L/3000，且不大于2.0相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t，且不大于0.5加工面表面粗糙度50（3）腹板切割后用刨边机进行切削处理，刨边线与号料线允许偏差为1.0mm，刨边线的弯曲矢高不应超过弦长的1/3000，且不大于2.0mm。3.3.6制孔（1）构件上的制孔方法采用钻孔方法：构件钻孔前应进行试钻，经检查无误方可正式钻孔。钻制精度要求较高的群孔，可借助经检验合格的钻模制孔。为提高生产率，允许将同一规格的板件叠合在一起钻孔，但必须卡牢或点固焊，成队或成副的构件，宜成队或成副钻孔。以利装配。（2）螺栓孔距的偏差用游标卡尺或孔径量规检查。A、B级螺栓孔的允许偏差（mm）序号螺栓公称直径螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110180.000.210.180.00218300.000.210.210.00330500.000.250.250.00C级螺栓孔的允许偏差（mm）项目允许偏差直径1.0圆度2.0垂直度0.03t，且不大于2.0成孔后，任意两孔距离的允许偏差应符合下表孔距的允许偏差（mm）螺栓孔孔距范围5005011200120130003000同一组内任意两孔距离1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0（3）螺栓孔距的允许偏差超过上述规定时，不得用钢块填塞。可用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，每组孔中补焊重新钻孔的数量不得超过20%。3.3.7组装（1）组装的零件、构件应检查合格。清除干净连接面和沿焊缝约3050范围内铁锈、毛刺、污垢和冰雪等物。（2）为减少构件的焊接残余应力，先进行光彩的拼装和部件组装，待焊接并矫正后进行构件的组装。（3）组装可用胎夹具方法。当组装在平台上进行，平台的平面高低差不得超过4mm，为减少变形，尽量采用小件组装。胎具及组装出的首件必须经过严格检验，方可进行组装工作。（4）除工艺要求外零件组装的间隙不得大于1.0mm；对顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘最大间隙不得大于0.8mm。（5）孔采用量规检查，不能通过的孔，应经过设计院同意后进行扩孔或补焊重新钻孔，扩孔后的孔径不得大于原设计孔径的2.0mm。补焊应制定补焊工艺方案。（6）定位焊工应有焊工合格证。焊接材质与母材相匹配，焊缝高度不超过焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，焊缝长度不宜小于40mm。间距在500600mm，定位焊应在焊道以内，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。（7）在拆除夹具时不得损伤母材，并应对残留的焊疤进行打磨修整。（8）组装的隐蔽部位应在焊接和涂装检查合格后方可封闭。（9）组装后应对构件外形几何尺寸进行检查，对组装坡口质量的检查，发现问题及时解决，合格后方可焊接，避免焊后返工。（10）钢结构预拼装的允许偏差：多节柱预拼装a预拼装单元总长允许偏差：5.0mmb预拼装单元弯曲矢高允许偏差：/1500且10.0mmc接口错边允许偏差：2.0mmd预拼装单元柱身扭曲允许偏差：H/1500且5.0mme顶紧面至任意牛腿距离允许偏差：2.0mm柱梁拼装a跨度最外端两安装孔和两端支承面最外侧距离允许偏差：+5.010.0mmb接口截面错位允许偏差：2.0mmc设计要求起拱允许偏差：L/5000mmd设计未要求起拱允许偏差：L/20000mme节点处杆件轴线错位允许偏差：2.0mm构件平面总体预拼装a各楼层柱距允许偏差：4.0mmb相邻楼层梁与梁之间距离允许偏差：3.0mmc各楼层对角线之差允许偏差：H/20000mmd任意对角线之差允许偏差：H/2000且8.0mm翼缘板只允许在长度方向拼接；腹板则长度、宽度均可拼接，拼接缝为“I”形，上下翼板和腹板的拼接缝应错开200mm以上；且拼料的长度、宽度均不得小于300mm。不得设在同一截面。拼接焊缝应在H型钢组装前进行。装后应对构件进行检查，合格后才能进行焊接。焊接应在组装质量检验合格后进行，焊接连接组装的质量要求焊接连接组装的允许偏差（mm）3.3.9焊接结构变形的矫正：（1）机械矫正：用机械力的作用进行矫正，可用锤击焊缝法，也可用压力机械矫正变形。（2）火焰矫正：利用金属局部受火焰加热后的收缩所引起的新的变形去抵消已产生的焊接变形。3.3.10为减少焊接变形与应力可采取如下措施：（1）焊接时尽量使焊缝能自由变形，大型构件的焊接要从中间向四周对称进行。收缩量大的焊缝先焊接。对称布置的焊缝应由成双数的焊工同时进行施焊。（2）长焊缝焊接采取分中逐步退焊法或间跳法焊接。（3）采用反弯变形法，在焊接前预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲和倾斜，以抵消后产生的变形，从而获得正常形状的构件。反弯变形参考值：板厚30mm，翼缘宽50mm，反弯变形2mm；板厚30mm，翼缘宽600mm，反弯变形2.5mm；板厚36mm，翼缘宽500mm和板厚36mm，翼缘宽600mm，反弯变形均为1.5mm。（4）采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形及翘曲。（5）锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。3.3.11焊接（1）焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准，使用前按产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。（2）焊工必须经过考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊；合格证应在有效期内。（3）焊接时应采取可靠的防止或减少焊接变形的措施。（4）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，要查清原因，订出修补工艺后方可处理。（5）焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。四、H型钢生产本工程主体结构为钢结构，钢柱、部分钢框梁均为制作H型钢，为确保工程进度和质量，我们采用“H型钢自动化生产线”，在本公司结构厂加工生产。4.1、工艺流程：多头火焰切割自动组对埋弧自动焊构构件矫正无损检测喷砂除锈。4.2、焊接工艺评定：根据GB50205-95规范4.7.1条，对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法等应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。4.2.1焊接工艺评定程序如下：编制焊接工艺指导书焊接试件试件、试样检验焊接工艺评定编写焊接工艺评定报告合格后正式施焊。4.2.2焊接工艺试验要求：（1）挑选技术水平较高的焊工施焊；（2）试验用母材及焊接材料与工程焊接结构材料相同；（3）试验用焊件连接对口形式采用对口焊接；（4）试验前应根据设计及有关技术标准要求确定坡口加工、组对、清理、予热焊接等工艺参数；（5）试验所取焊接位置应与实际施工焊接位置相同，特殊位置应做专项试验；（6）焊接工艺所用试件，每次最少取两组试验，两组试验结果全部合格时，试验才为合格；4.2.3试件外观检查评定：各级焊缝表面不允许存在裂纹、气孔、夹渣和熔合性飞溅等缺陷，；焊缝表面咬边不大于0.5mm，长度小于或等于焊缝全长的10%，且小于100mm。4.3、切割下料：采用QG4000型多头直条切割机切割下料，有效切割长度12m，有效切割宽度803300mm，纵向切割割距9组，可同时完成8块工件。4.4、组对：采用HZZ1500型H型钢组立机组对成型，可组对：腹板高度2001500mm腹板厚度632mm腹板长度218m翼板厚度640mm翼板宽度200800mm翼板长度218m范围内任意规格进行自动组对，同时该设备配置双头CO2气体保护焊进行自动调频间断焊接。4.5、焊接(1)采用LMZ-1000型龙门式埋弧焊接机，该设备为行走式双头焊枪，同时对两组构件完成两道焊缝，焊接速度2501200min（无级调速）；焊药可自动回收，在15m范围内实现焊接自动跟踪和调整。(2)焊剂需按工艺卡要求选用，使用前按照产品质量说明书的规定进行干燥，不得有灰尘等杂物。(3)严格按照焊接工艺卡要求选定工艺参数和焊接顺序进行施焊，施焊前焊工应复查组装质量和焊接区域的处理情况，对不合格的应进行修整。(4)选定合适的引弧板、熄弧板。引弧长度大于50mm，焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击拆除。(5)H型钢的四条角焊缝采用船位焊，翼缘板、腹板的拼接采用平位焊，其他主要焊缝采用平位焊，并由合格焊工施焊。(6)定位焊点焊高度不宜超过设计厚度的2/3，柱梁连接板处的焊缝高度hf与连接板厚度相同。(7)多层焊应连续焊接，其中每一层焊道完成后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊；焊接完毕要立即清除渣皮和飞溅。(8)角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起弧点距焊缝端部大于10mm，引弧应在焊缝区域内，熄弧时应将弧坑填满。(9)焊缝待冷却环境温度后进行焊缝外观检查及内部质量检查，无损检验应在外观检验合格后进行。4.6、矫正：采用HYJ40型H型钢翼缘矫正机对H型钢翼缘板变形进行自动矫正。焊缝外观质量检查标准4.7、构件验收：成品构件由制作单位检查，应符合设计要求和有关规范规定。焊接H型钢的允许偏差4.8、焊接质量检验：（1）焊接检验标准：JB4730.3-2005超声检测（2）焊接质量等级要求如下：采用端板连接的构件与端板连接焊缝 二级采用剖口的熔透焊缝 二级其它 三级4.9、除锈、涂装4.9.1除锈（1）钢结构的除锈质量控制是确保防腐涂装效果的关键环节。（2）除锈采用喷砂抛丸除锈，除锈等级为Sa2。完全除去构件表面的氧化皮、锈和油污等异物，再用毛刷、压缩空气清理，仅允许有少量点锈，处理后钢材表面呈近似灰白色金属面。（3）除锈前，应将钢材表面的毛刺、焊疤清除干净。除锈完成后应于24小时之内涂好第一遍防锈底漆。4小时之内防止雨淋。除锈表面不得受到污染，防止踏踩。4.9.2.成品的堆放和保护：（1）涂装完成的构件做好标记，分类别堆放。 （2）放场地要平整、坚实、干燥，并有排水措施。（3）构件吊放与堆放，应选择好吊点和支点，行架类构件的吊点应选择在节点上，并采取防止扭曲变形及损坏措施。（4）构件堆放平稳，支座要垫平。多层水平堆放，构件之间应用垫木隔开，各层垫木应使其在同一垂线上，以保证堆放时不发生变形。（5）构件在吊运、堆放过程中，不得随意在构件上开孔或切断任何杆件，不得遭受冲击。（6）重心高的构件立放应设置临时支撑，或紧靠立柱绑扎牢固，以防倾倒损坏。 （7）钢结构的加工面、轴孔和螺纹，均应涂以润滑脂和贴上油纸或用塑料腊包裹，螺孔应用木楔塞住。（8）钢结构有孔板形吊件可穿长螺栓或用铁丝打捆，较小零件应涂底漆，装在一起并垫起，以防锈蚀、失散和变形。（9）构件磨擦面及已刷底漆未干前，露天堆放应有防雨措施以防锈蚀。附：参考国家标准：GB5052595钢结构工程施工及验收规范GB70088碳素结构钢YB330192焊接H型钢JGJ8191建筑结构焊接规程GB892388涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级87J423作业台钢梯及栏杆特殊工序、关键工序对人员的要求：所有特殊工种的操作人员均要有上岗资格，并有响应的上岗许可证。特殊工序包括：焊接、表面处理、喷漆涂装，施工前应编制相应的作业指导书和确定工艺参数。特殊工种均持有效合格证件上岗。五、钢结构吊装、安装施工方案5.1、工程特点：5.1.1无工艺图，只能根据结构图及以往施工经验进行施工。5.1.2钢结构种类多：钢柱长度不一，构件多；钢柱高度较高，需分为三节制作，现场组对。5.1.3高强螺栓连接结构：钢结构主体连接全部采用高强螺栓连接，结构制作和安装要求质量高。5.2、钢结构主要施工顺序：施工准备钢柱、梁、板制作基础及螺栓验收A、B、C、D轴第一节钢柱安装18线标高7.7M平面、914线标高9.7M平面以下钢梁、钢平台安装（除114 线A轴间）B、C、D轴第二节钢柱安装B、C、D轴114线标高25.5M平面以下钢梁、钢平台安装B、C、D轴第三节钢柱安装B、C、D轴114线标高38M平面以下钢梁、钢平台安装A轴第二节钢柱安装钢梁、钢平台安装A轴第三节钢柱安装钢梁、钢平台安装交工验收。钢柱节点分布如下：A轴：17线 7.7米标高为第一节，23.5米标高为第二节，其余为第三节；8、10、12线 实际标高为整节；9.11.13.14线 11米标高为第一节，25.5米标高为第二节，其余为第三节。B轴：1、2、3、5、7线 7.7米标高为第一节，23.5米标高为第二节，其余为第三节；4、6、8、10、12线 实际标高为整节；9、11、13、14线 11米标高为第一节，25.5米标高为第二节，其余为第三节。C轴：1、1/1、2、3、5、7线 9米标高为第一节，其余为第二节；4、6、8、10、12线 实际标高为整节；9、11、13线 11米标高为第一节，其余为第二节；1/13、14线 11米标高为第一节，25.5米标高为第二节，其余为第三节。D轴：1、1/1、2线 9米标高为第一节，其余为第二节；312线 实际标高为整节；1314线 11米标高为第一节，其余为第二节。5.3、安装过程注意事项：5.3.1汽车吊必须支设牢靠，吊具良好。 5.3.2各种吊车、吊装器具严禁超载。5.3.3吊装时注意吊点位置，如部件有专设的吊点则应在吊点、起吊。 5.3.4安装作业严格按说明书的顺序进行。5.3.5平衡臂上未装配重时，严禁吊载。5.3.6风速超过四级及雨雪天时，严禁顶升、装塔。5.3.7吊装时应由经验丰富的起重工进行指挥。5.3.8起重机驾驶员在每次开动起重机前，应发出预报音响信号，对任何人发出的停车信号都必须接受。5.3.9吊装用的吊索，应能保证绑扎吊装安全。5.4、安装验收5.4.1安装完毕有验收资料和责任人签字，同时申报地区质量监督局进行验收，经其验收合格后，方可用于正式施工。5.4.2做好放电击、雷击、大风袭击措施。5.4.3大风天禁止吊装作业，作好未焊好柱子的固定工作。5.4.4汽车吊司机落实两班倒制度，每班8小时，严禁连班作业。5.5、基础及螺栓验收、研磨5.5.1基础施工单位和安装单位进行中间交接检查，钢柱吊装前要认真复检，并作好记录，作为吊装依据。5.5.2基础验收包括轴线误差测量、基础支撑面的准备、支撑面和支座表面标高与水平度的检验，地脚螺栓位置和伸出支撑面的测量等。5.5.3柱基础轴线和标高是否正确，是确保钢结构安装质量的基础，应根据基础的验收资料复合各项数据，并标注在基础表面上。支撑面、地脚螺栓的允许偏差（mm）项目允许偏差支撑面标高3.0水平度L/1000地脚螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度+30.00.0螺纹长度+30.00.0预留孔中心偏移10.05.5.4检验方法：用经纬仪、水准仪、水平尺和钢尺实测。5.5.5基础研磨：对基础螺栓两侧放置垫铁位置进行仔细研磨，以保证基础表面平整及垫铁与基础面紧密接触。5.6、构件运输5.6.1钢构件在钢结构加工厂制作拼装，用拖板车运至现场，吊装设备选用16T、25T、50T、120T，运输选用架子车、汽车及25T拖板车。5.6.2构件出厂，要经公司质检科检查验收，并具有出厂合格证。5.6.3道路保证畅通，运输过程中保证车辆及构件运输安全，运输中造成的构件变形要及时进行矫正。5.7、柱安装5.7.1钢柱标高控制：（1）柱标高控制线是在柱牛腿上表面从上往下返至标高0.000上+500.00处标出标高准线。然后根据柱底面中心处实际标高和柱基础上表面中心处实际标高支差，确定标高垫铁厚度，垫铁在安装前应放在基础上表面中心处。（2）标高控制线是为水准仪监控柱标高的基准。在柱安装就位后，在每根地脚螺栓两侧各设一组垫铁，每组垫铁为35块，不多于5块，其中两块为斜垫铁，便于调整柱底面和基础上表面的间隙，通过水准仪监测的数据，将斜垫铁打入或打出，来固定柱的标高。5.7.2钢柱垂直度控制：首先柱在安装前在柱的四周放出中心线，然后在柱的四面栓挂缆风绳，在柱最上层下面栓上吊索，使柱自然下垂竖直吊起，安装到基础。然后用两台经纬仪监孔，通过四根风绳的松紧来调整柱的垂直度。垂直度、定位轴线、标高在确定无误后，对称上紧地脚螺栓，并及时将柱底板垫铁之间并与柱底板点焊牢固。在确定紧固后，方可摘钩进行下道工序。焊接钢柱根据已安装柱的垂偏检测值和安装柱可能出现的垂偏变化方向和数值，预留倾斜量，在焊接过程中将其抵消。5.7.3注意：在框架梁安装和未形成框架之前，不得拆除柱垂直度调整缆风绳。5.8、柱与柱、梁的连接：5.8.1多层框架构件的安装，每完成一个空间的柱后应立即校正，并将支撑系统安上后，可继续安装上一层间，并考虑下一层的偏差。5.8.2柱子等校正应考虑风力，温差和日照影响出现的自然变形，并采取措施消除。5.8.3设计要求顶紧的节点，相接触的两个面必须保证有70%的紧帖，用0.3mm的塞尺检查，插入深度的面积不得大于总面积的30%，边缘最大间隙不得大于0.8mm。5.8.4各种构件的连接接头，必须经过检查合格后方可紧固和焊接。5.8.5采用普通螺栓连接，对安装孔不得随意用气割括孔，螺栓拧紧后外露丝扣应不少于23mm。5.9、安装高强度螺栓：5.9.1螺栓连接副的选用和材料的机械性能应完全符合国家规范规定：按批配套采购，必须有出厂合格证。运至工地的扭剪型高强度螺栓连接副应及时检验其螺栓楔负载、螺母保证载荷、螺母及垫圈硬度、连接副的紧固轴力平均值和变异系数，检查结果应符合有关的规定。5.9.2安装前对高强度螺栓的栓孔进行检查高强度螺栓连接构件制孔允许偏差高强度螺栓连接构件孔距允许偏差5.9.3连接处板迭上所有的螺栓孔，均用量规检查，其通过率为：用比孔的公称直径小1.0mm的量规检查，每组至少通过85；用比螺栓公称直径0.2-0.3mm量规检查，应全部通过。凡量规不能通过的孔，须设计单位同意后进行扩孔和补焊后重新钻孔。5.9.4高强度螺栓连接副的运输、装卸、保管过程中，防止损坏螺纹。应按包装箱上注明的批号、规格分类保管。在安装前严禁任意开箱。5.9.5连接构件摩擦面处理办法：采用喷砂或喷丸除去接触面上的氧化皮、黑皮等，略生赤锈为宜。使其摩擦系数符合设计要求。安装前要保持接触面干燥。5.9.6高强度螺栓连接副的安装和紧固 （1）若两个被连接构件的板厚不同，为保证构件与连接板间紧密结合，对由于板厚差值而引起的间隙要做如下处理：间隙d1.0m m，可不作处理；d=1.0-3.0mm，将厚板一侧磨成1：10的缓坡，使间隙小于1.0mm；d3.0mm，应加放垫板，垫板上下摩擦面与构件相同。（2）安装高强度螺栓时，应用尖头撬棒及冲钉对正上下或前后连接板的螺孔，将螺栓自由投入。安装用临时螺栓，可用普通标准螺栓或冲钉。临时螺栓数量应由计算确定，并应符合下述规定：a不得少于安装孔总数的l3；b至少应穿两个临时螺栓；c如穿入部分冲钉，则其数量不得多于临时螺栓的30。d高强度螺栓施工时，先在余下的螺孔中投满高强度的螺栓，并用扳手扳紧，然后将临时螺栓逐一换成高强度螺栓，并用扳手扳紧。在同一连接面上，高强度应按同一方向投入，应顺畅穿入孔内，不得强行敲打。如不能自由穿入，该孔应用铰刀修整，修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。e安装高强度螺栓时构件的摩擦应保持干净，不得在雨中安装。摩擦面如用生锈处理方法时，安装前应以细钢丝刷除去摩擦面上的浮锈。（3）高强螺栓的紧固，应分二次拧紧，每组拧紧顺序应从节点中心部开始向边缘施拧，当日安装的螺栓，应在当天终了拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。高强螺栓要求用电动板手进行紧固，扭剪型高强螺栓初拧一般用6070轴力控制，以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束，电动板手不能使用的场合，用测力板手进行紧固，终拧扭矩按计算得知。（4）高强度螺栓连接副的施工质量检查与验收对于大六角高强度螺栓，先用小锤(0.3kg)敲击法进行普查，以防漏拧。然后，对每个节点螺栓数的10(不小于1个)进行扭矩检查。检查时先在螺杆端面画一直线，然后将螺母拧松约60，再用扭矩扳手重新拧紧，使两线重合，测得此时的扭矩应在0.9Tch1.1 Tch范围内。Tch按下式计算：Tch=K*P*d试中Tch检查扭距（N*M）P高强度螺栓检预拉力设计值(kN)。d高强度螺栓螺杆直径（mm）如有不符合规定的，应再扩大检查10，如仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓重新拧紧。扭矩检查应在螺栓终拧1h以后、24h之前完成。、5.10、框架梁的安装5.10.1框架梁的安装，实际为框架梁与柱上短牛腿的连接，安装前在柱上表面放通常中心线，然后测量长度，根据已安装柱之间的间距，对长度大于柱间距的进行火焰切割，并用砂轮磨平。梁就位后，先将柱与梁连接板用螺栓连接，微调定位线和梁垂直度无误后，紧固螺栓。与柱属于高强度螺栓连接的，施工要求同上。5.10.2焊接框架梁：（1）同一根柱两侧梁接头采用两个焊工对称焊接，并要求焊接参数、焊接速度相同。同一根梁两端不允许同时焊接，必须待一端焊接完冷却后，并将另一端螺栓松动后再拧紧后焊接。梁焊接时，先焊上翼缘，后焊下翼缘。（2）梁安装接口与牛腿上下是否平齐，是与柱制作和安装误差有关的，所以每根柱上各牛腿间距误差应控制在1mm之内。柱安装垂直度控制在2mm之内，柱标高控制在2mm之内。这样梁与柱接口才能保证平齐。（3）安装过程中，始终利用经纬仪监测柱、梁的垂直度的变化，一旦出现偏差，及时进行调整。5.11、连接、吊装示意图：5.12、质量标准5.12.1高层钢结构安装允许偏差（mm）项目规范标准自控标准备注柱子定位轴线1.01.0地脚螺栓偏移2.02.0底层柱柱底轴线对定位轴线的偏移3.02.0底层柱基点标高2.02.0上下柱连接处错口3.02.0单节柱的垂直度H/1000，108同一层柱的各柱顶高度差5.04.0同一根梁两端顶面之差L/1000，108主梁与次梁表面之差2.02.0主体结构整体垂直度H/2500+10.05030由各节柱的倾斜算出主体结构整体平面弯曲L/15002510由各层产生的偏差算出主体结构总高度H/10003030用设计标高控制安装5.12.2钢平台、钢梯和防护栏杆安装允许偏差（mm）项目规范标准自控标准检验方法平台标高10.08.0水准仪平台梁水平度L/1000，20.015.0水准仪平台支柱垂直度H/1000，15.010.0经纬仪承重平台梁侧向弯曲L/1000，10.08.0拉线和钢尺承重平台垂直度H/250，15.010.0吊线和钢尺直梯垂直度L/1000，15.010.0吊线和钢尺栏杆高度15.010.0钢尺栏杆立柱间距15.010.0钢尺六、 槽体制作安装6.1、施工简要：该工程槽体制作有：20*10m蒸发母液槽1台，20*10m蒸发原液槽1台，由于母液槽和原液槽设备大、重量重、高度较高，所以采用现场倒装法边制作边安装为一体的施工方法，搅拌槽采用整体安装。6.2、施工工艺流程：施工准备基础验收工艺排版下料并标记槽体卷板底板焊接安装第一筒节焊接安装槽顶焊接安装第二筒节焊接安装采用倒装法依次焊接安装完其余筒节搅拌装置安装桁架制作安装试车6.3、设备制作6.3.1材料（1）本工程所用的材料（包括外购的标准件等附件），必须符合设计技术文件和施工图纸的要求。（2）制作中若需材料代用，必须事先办理代用手续，经设计部门同意后，才能代用。（3）用于本工程的材料和附件，应具有质量合格证明书。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方可使用。（4）所有辅材，如：焊丝、焊剂、焊条、油漆等应有生产厂家质保书，并且质保书上的项目齐全，对有疑义的应复验，合格后方可使用。.焊接采用电焊，焊条型号为E4315(Q235-A、20)。（5）为了保证产品质量，采购的材料必须符合材料标准“GB700-88普通碳素钢技术条件”的要求，表面锈蚀严重的不得使用。（6）钢材表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、折叠和压入的氧化铁皮；材料切割后其边缘不得有分层夹渣等宏观缺陷。（7）购板材还要检查材料厚度，误差应符合下表规定：钢板厚度的允许偏差钢板厚度(mm)允许偏差(mm)67-0.6825-0.82630-0.93234-1.03640-1.16.3.2制作要求（1）备料后按图尺寸及技术要求排料。（2）号出直方料，坯料的大、小头净料处打上阳冲，然后留出10-15 mm余量。（3）严格按“焊接工艺规程”施焊。（4）为了安装方便，每台部件运出生产区前都要编上号。（5）槽筒壁焊接后要求对焊缝进行局部超声无损检测，检测长度不得少于各条焊接接头长度的10%，检测应优先选择T形接头部位。无损检测按JB/T4730.3-2005