抽样计划运用规定new.doc

1、目的1 1确认产品能够符合客户或市场品质之要求。1 2采用抽样计划达到节省检验的人力、时间、提高检验之可靠度。2范围2 1进厂之原物料、零件、半成品（含托外加工品）。22出货前成品和库存品审查。3定义3 1批之构成311采购之进料，以每次送货同一规格之物品箱数为一批，而每箱又以该箱总数量为一批。312在制品以同一次交验的数量为一批。313出货成品以同一规格每一次出货给同一客户之数量或库存品经规划数量做审查时，以上两者所称数量为一批。32抽样：从批中以随机之方式抽取子样。33样本：由批中随机抽取检验对象之产品。34样本数：从母样中抽取样本之数量，以n代表。35合格判定个数：判定批为合格时，样本中所容许之最多不良个数以Ac代表。3 6不合格判定个数：判定批为不合格时，样本中所容许之最少不良个数以Re代表。37允收品质水准：送验批之品质达到此批水准时，消费者愿意接受该批为品质满意之界限。4管制流程：无5执行方法：51抽样检验与全数检验之选择：511一般在批量较大的情况，使用抽样检验可节省人力、时间和费用，同时可靠度亦较高，但在批量较少或品质不好时则须采全数检验。 5111使用抽样检验之情况：（1） 破坏性检验时。（2） 检验项目很多时。（3） 产量大、批量大且连续性无法作全数检验时。 5112使用100%全数检验之情况：（1） 检验容易且批量很少时。（2） 不容许混入不良品时。（3） 工程能力不足致使交货不良率太高时。5.2 抽样计划之选择：521抽样计划正常情况下采用检验水准MIL-STD-105D（GB2828）一般二级单次抽样计划。52. 2当进行正常检查时,若在连续不超过五批中有两批经初次检查(不包括再次提交检查批)不合格,则从下一批检查转到加严检查.5.2. 3当进行加严检查时,若连续五批经初次检查(不包括再次提交检查 批)合格,则从下一批检查转到正常检查.5.2 .4当进行正常检查时,若下列条件均满足,则从下一批转到放宽检查.(1).连续10批初次检查合格.(2).生产正常.(3).部门主管同意转到放宽检查.5.2 .5在进行放宽检查时,若出现下列任一情况,则从下一批转到正常检查.(1).有一批放宽检查不合格.(2).生产不正常.(3).主管质量部门认为有必要回到正常检查.从送检验批中取一次样本，（依批量大小决定样本个数）根据检验结果及该送验品之抽样计划下这允收个数，判定该批为合格或不合格。样本数（n）合格判定数（Ac）不合格判定数（Re）5001其步骤如下： 判定合格批允收Ac判定不合格拒收Re不良品小于等于Ac个数时节时不良品大于或等于Re个数的（1）以上时 检验所抽样本（50）与判定基准比较从送验批中随机抽取指定个数之样本（50）从送验批中随机抽取指定个数之样本（50）5.3抽样计划实施： 531原物料、半成品、出货及在库品审查，检验均须用抽样检查，重缺点之AQL采用0.4%、轻缺点之AQL采用1.0%。 532成品一般情况采用100%全数检查，个别机型根据以往品质状况采用抽检。 533制程中管制之巡回检验。 每两个小时抽验一次，抽验个数按巡检作业指导书的规定，制程不稳定时，将时间间隔缩短为1小时一次，个别情况别另定，待制程稳定已受管制时再恢复至正常的时间间隔。6相关附件 61附件一：MIL-STD-105D（GB2828）一般二级单次抽样法 6.2 附件二：MIL-STD-105D (GB2828)正常检查一次抽样方案 6.3 附件三：MIL-STD-105D (GB2828)加严检查一次抽样方案 6.4 附件四：MIL-STD-105D (GB2828)放宽检查一次抽样方案7参考文件 71数据分析作业程序（QP-