无砟道床施工组织设计.doc

2.5.4 轨道工程2.5.4.1无砟轨道轨枕预制（1、9标专用）2.5.4.1.1施工方法双块式无砟轨道轨枕预制采用环形生产线流水化作业生产。整条生产线采用滚杠传送带驱动装置，按5.56分钟的生产节奏循环流动，生产车间设2台5t天车。混凝土浇筑至养护工序间、养护至脱模工序间、脱模至模具清理工序间采用天车吊装转移；钢筋安装至混凝土浇筑工序间采用推移台车转移，其他工序间的转移均采用滚杠传送带移动。模具采用41式（一模四根）高精度整体钢构模板，每个循环人工进行整修、清理和刷脱模剂、人工安放钢桁架及预埋件。混凝土拌和站采用配备有自动计量、检测系统的强制式搅拌楼，混凝土拌和过程中自动检测砂石料含水率，严格控制加水量，严格控制材料数量，适当延长拌合时间，确保混凝土性能符合耐久性混凝土标准要求。钢筋桁架和箍筋采用专用钢筋桁架加工设备生产，在轨枕开始预制前可在钢筋加工区域内批量生产轨枕钢筋桁架，钢筋桁架加工的设备主要有桁架钢筋加工设备和钢筋弯箍机。钢筋加工车间完成钢筋桁架加工及检测后，整剁存于钢筋加工车间待预制开始后人工将钢筋桁架安放于模具相应的限位槽。混凝土拌和后，由混凝土运输车运送至生产车间布料机储料斗，在轨枕生产车间通过布料机自动定量布料，分层逐次完成混凝土的浇筑，在浇注的过程中开启振动器完成对混凝土的振捣。每组模具浇注完成后由液压顶进系统将五层叠放的轨枕顶推进入养护通道实现轨枕的养护，轨枕在规定的时间内在温度变化的养护通道进行养护时，能保证5层叠放的模具每层都能够充分与蒸汽接触，优化了养护效果，以保证能够达到要求的强度。轨枕在养护通道内养护至试块强度达到设计要求的脱模强度后，通过牵引设备将养护通道内的叠放轨枕牵引出养护通道并由天车吊运至脱模台经垂直旋转后完成轨枕脱模。脱模后的轨枕经检验后传送至扣件安装台，在扣配件安装台完成扣配件安装等一系列工作。完成扣配件安装后叉车运至储存区。2.5.4.1.2预制工艺轨枕生产工艺流程见图2.5.4.1清渣、清边养 护脱 模钢筋桁架入模安装配件安装配件砼灌注、振捣成品存储发安装扣件堆码钢筋桁架加工混凝土制备试件制作试件养护试件强度设计强度试件R28设计强度计强度砼材料准备钢模清理钢模的检验产品检测图2.5.4.1 轨枕预制工艺流程图 模板清理模具采用30号槽钢作为主要骨架，承轨面成型部位采用8mm钢板冲压成型，每套模型每次可生产4根双块式轨枕。轨枕脱模后的钢模沿辊式生产线移动至钢模清洗倾斜辊道时，在倾斜辊道上固定钢模，然后倾斜辊道（倾斜角度为80），用高压气枪清洗模板。清洗模板时检查模板有无损坏尤其是预埋套管定位销是否牢固，若有松动应进行紧固，确认定位销无任何松动后检视承轨壳内部表面是否光滑、有无凹凸现象、有无较深或影响轨枕表面光滑度的刮痕。对出现松动浮起或不合格的标志牌或编号牌不全、焊缝脱落的模型要吊出维修修理，符合规定要求的钢模型进入下道工序使用。 涂刷脱模剂模具清理后，在模具表面匀质喷洒脱模剂，人工用抹布将多余的脱模剂擦净。对于不能喷洒的位置采用涂抹方式将未喷到的位置进行涂抹。喷涂脱模剂时先喷涂脱模剂后安装预埋套管及套管配件，严禁预埋套管及配件与脱模剂接触。 安装预埋套管及配件模具喷涂脱模剂后在承轨壳定位销上安装预埋套管，同时将套管打紧贴于承轨壳顶面，保证轨枕在振捣过程中水泥浆不会沿预埋套管与模板间的间隙渗入预埋套管内，对轨枕脱模产生不利的影响。 安装钢筋桁架及配件轨枕钢桁架、螺旋筋在钢筋加工车间集中加工，并焊接成钢筋桁架，经检验合格后，集中存放后备用。钢筋采用弯曲机和压制机常温下弯曲成型，下料采用定长切断机实施切断。为保证钢筋桁架内的波形钢筋尺寸准确程度，钢筋下料后，采用波形钢筋压制机对钢筋压制成型。为保证钢筋及预埋件位置准确，模具上设专用卡具保证钢筋桁架及螺栓套筒及螺旋筋定位精确，并保证在浇筑混凝土的过程中钢筋桁架及套筒位置不发生位移。桁架钢筋固定好后，将弯起钢筋跟钢筋桁架进行绑扎，采用特制的绝缘套管进行绝缘。桁架钢筋就位后，人工将4个固定配件按设计位置安装于模具相应定位槽。 浇捣混凝土 混凝土配制、拌和、运输混凝土拌合严格控制加水量，严格控制材料数量，适当延长拌合时间，确保混凝土性能符合耐久性混凝土标准要求。混凝土用水泥、砂、石、水和外加剂等原材料符合耐久性有关规定，石子的最大粒径不大于25mm。混凝土拌和物温度宜在530。新拌混凝土的温度限制在+15+25 范围内。如果浇注混凝土的升温反应符合BN 918143的要求（振捣3小时后其温度30，或振捣4小时后其温度40，而且最大混凝土温度低于根据水泥中SO3含量而指定的最大温度），则混凝土拌和物的温度可以高于30C。混凝土采用轨行式吊斗运输，吊斗密封或覆盖，尽量减少水分蒸发。 浇筑、振捣采用混凝土布料机自动定量将混凝土供应至41钢模内，分两层进行，分次布料的同时由高频振动器完成振捣。捣振从自动给料开始，直至达到最理想的混凝土密实度。浇筑时检查混凝土的浇筑高度，并采用人工对混凝土表面进行抹光。浇注过程中严格控制坍落度，每班测定不少于2次。混凝土振捣完成后关掉振动装置，利用钢刷清理残余混凝土尤其粘结在钢筋桁架。然后，检查桁架钢筋的位置时否偏移，如果有偏移，校正后再将模具送回振动台重新振捣。 养护采用蒸汽法养护。养护通道采用全封闭覆盖，模具五层叠起置于模具运送小车上，采用液压顶推器每半小时顶进一次。 脱模当混凝土试件抗压强度45MPa，单独试验强度达到40MPa以上，且脱模强度通知单经质检人员签认合格后，即可脱模。脱模后轨枕通过运输小车运至扣件安装区。滚杠传送带将脱模后的模具移送至模具清理工位，模具即完成一个循环将投入下一个循环进行使用。 安装扣配件检验合格的轨枕通过柔性非金属材料输送带运输至扣配件装配工位，用加油枪嘴将专用润滑油灌注至预埋套管内，直到在预装配位置处的套管的冠状口流出为止。安装扣配件后的轨枕用叉车运送至湿养场地。环境温度低时，在混凝土表面喷洒混凝土养护剂，或采用帆布等材料将露出的混凝土表面覆盖。 储存双块式轨枕存放时按水平层次（枕底向下）放置，各层之间垫100100mm的硬质杂木垫条。轨枕搬运过程中小心轻放，严禁碰、撞、摔、掷。根据每根双块式轨枕占地尺寸、生产能力及供应情况合理确定堆放面积。 运输轨枕厂内配备两台16t汽车吊负责场内装车，由平板运输车成垛运输，运往现场备用。运往现场的轨枕每垛5层，每层5根，每辆平板车装4垛，每次运输100根。轨枕上下两层间用100100mm方木垫条隔离，并用强力尼龙丝带固定在两侧车体上，防止运输途中移动。图2.5.4.2 轨枕运输形式示意 轨枕交接无砟轨道施工前，轨枕提前运进现场，由质检人员对进场的轨枕质量进行检查验收。验收内容为： 每批次出厂合格证 运输过程中轨枕是否有明显的损坏 有无明显的钢筋变形交接中如果发现多根轨枕不合格，须将整剁轨枕退回轨枕厂 现场堆放整车轨枕检验合格具备交接条件后，由汽车吊配合专业吊爪卸载轨枕，存放于线路的中间或两侧沟槽顶部，轨枕剁按相应位置卸车堆放，每剁5层。2.5.4.2无砟轨道铺设2.5.4.2.1 CPIII精测网的布设在无砟轨道施工前在CPI、CPII控制网上建立CPIII控制网，CPIII控制网在CPII控制网（桥面加密点）的基础上采用自由设站法测设，间距为50-70m，成对设置在线路两侧（一般为60m，设置在桥梁固定支座端的防护墙上）。利用CPIII控制网控制无砟轨道的平面位置及高程。测量工作是无砟轨道施工的核心技术，其测量工作方法不同于一般线下工程测量。无砟轨道测量基础网为CP平面控制网，采用后方交会方法施测，其测量布网形式如图2.5.4.3。图2.5.4.3 CP平面控制网布网形式1CP点号编制原则 CP点号按公里数递增进行编号。为便于测设与无碴轨道测量施工配套并便于输入操作的方法，即所有位于线路左侧的点，使用01，03，05.等单号，位于线路右侧的点，使用02，04，等双号，如1600304，1600表示DK1600+，3表示CP，04表示CP点序号。2CP平面控制网测量方法及精度要求仪器精度要求全站仪使用高精度测量仪，全站仪的基本精确度条件为：角度测量精确度： 1距离测量精确度： 2mm +2ppm全站仪带目标自动搜索及照准（ATR）功能的全站仪，每台仪器配12个棱镜。无砟轨道首段工程使用两台Leica TCA 2003，其角度测量精确度： 0 .5；距离测量精确度： 1mm +1ppm。1 CP控制点测量方法及与上一级控制网的关系自由测站的测量，从每个自由测站，将以2 x 3对 CP点为测量目标，每次测量应保证每个点被重复测量3次，并进行不少于两个测回观测。如图2.5.4.4。 测站（自由站点） CPIII标记点向CPIII点进行的测量（方向、角度和距离）图2.5.4.4 CP控制点测量方法及其与上级控制点关系图为保证每次测量时同一个点使用同一个棱镜，对测量需要的12个棱镜进行112编号，并对每个CP点使用的棱镜号和连接器进行记录。在自由站上测量CP的同时，将靠近线路的CPI点及全部CPII点进行联测，纳入网中，CPI/CPII点至少在两个自由站上进行联测，有可能时应联测3次，联测长度控制在150米之内。当受观测条件限制，只能有一个自由站点和CPI/CPII通视时，设置辅助点，如图2.5.4.5。图2.5.4.5 辅助点设置示意图测量中点位横向允许偏差不大于5mm。2 面测量根据测量需要分段测量，其测量范围内的CPI及CPII点应联测。3 CPIII控制点的定位精度要求见表2.5.4.1。 表2.5.4.1 CPIII控制点的定位精度表（mm） 控制点可重复性测量精度相对点位精度CPIII后方交会测量513CP控制网平面数据处理CP网的平面数据处理采用专业软件进行处理，处理结果不能满足所要求的精度指标时，进行返工测量。4CPIII控制网高程测量方法CP控制点水准测量应按精密水准测量的要求施测，并进行严密平差，平差计算按有关精密水准测量的规定执行。每一测段至少与3个二等水准点进行联测，形成检核。联测时，往测时以轨道一侧的CP水准点为主线贯通水准测量，另一侧的CP水准点在进行贯通水准测量摆站时就近观测。返测时以另一侧的CP水准点为主线贯通水准测量，对侧的水准点在摆站时就近联测。往测示意如图2.5.4.6。返测水准路线如下图所示： 二等水准点 后视 仪器摆站点 前视 CP水准点 联测线图2.5.4.6 往返测量示意图5.CP网的点位说明本实验段有路基和桥梁组成，所以只对路基和桥梁段进行说明。（1）路基地段路基无砟轨道首段工程，CP点布设在接触网基础辅助立柱上，立柱采用直径20cm的钢筋混凝土圆柱，测量标志点距离杆顶0.1m，在接触网杆柱施工时，取消临时标志点，将其移设至接触网柱上。（2）桥梁地段每隔约60m在桥梁支座端两侧防撞墙顶面以下20cm处布设一对三维CP控制点面向铁路，（为避免控制点被破坏，以后考虑设置在防撞墙顶面或外测）控制点距离线路中线4.7m，两侧相对的两点之间允许的里程差应小于1米。2.5.4.2.2路基上无砟轨道施工路基无砟轨道整体道床由混凝土支承层和混凝土道床板组成。2.5.4.2.2.1路基支承层施工无碴轨道铺设前首先评定路基沉降、检查线路中线、水平以及基床表面平整度、压实度等是否满足无碴轨道铺设条件，确认复测项目均符合要求后，进行路基支承层的施工。支承层底面宽度为3400mm，厚度300mm，支承层两侧边设置3:1的斜坡。支承层连续摊铺并每隔3.9m（6 根轨枕）设1道深度约105mm的横向伸缩缝。伸缩假缝位置设在两轨枕的中间。支承层浇筑完后在其道床板宽度范围内的表面进行拉毛。支承层表面平整度达到7mm/4m，高程误差为+5mm,-15mm。支承层施工工艺流程见图2.5.4.7。埋设基桩路基验收施工准备测量放线施工区段平整施工区段清理挂线复核混凝土摊铺监理报验收面找坡压光拉毛切缝养生图2.5.4.7 支承层施工基本工艺流程图2.5.4.2.2.2路基无砟轨道道床板施工路基地段道床板采用混凝土连续浇筑，混凝土强度等级为C40，道床板宽度为2800mm，厚度为260mm。道床板钢筋网交叉处、与轨枕桁架钢筋交叉处均采用绝缘卡进行绝缘处理。道床板不超过100m设置一条横向接地钢筋。接地钢筋与其它钢筋交叉时进行绝缘处理。当路基地段混凝土浇注中断时间超过 24h 时，按照设计要求对接缝处进行处理。施工工艺流程见图2.5.4.8。组装轨排、吊装对位轨排粗调道床顶层钢筋安装测量放线道床底层钢筋安装施工准备吊装轨枕、分枕混凝土浇筑、抹面成型砼初凝后轨排松扣混凝土养生砼试验及试件制作安装纵横向模板轨排精调及综合检查轨道材料准备轨道材料分配轨料运输砼材料准备砼拌合砼质量检验砼运输拆除轨道排架质量检查模板清理机具转移绝缘检测接地检测轨道几何形态监控图2.5.4.8 路基上无砟轨道施工工艺流程图（1）施工准备主要施工设备有：轨道排架，专用龙门吊，移动组装平台，专用吊具，纵横向模板等。双块式轨枕由1#轨枕厂预制和运输，施工前运输至施工现场(并提供本批轨枕质量证明文件)。（2）测量放线步骤1：通过CP控制点按设计道床板位置在每块底座板土工布上放出轨道中线控制点（距每块底座板板端50cm处），用钢钉精确定位，红油漆标识，用墨线弹出轨道中心线；步骤2：以轨道中心控制点为基准放出轨枕控制边线（墨线标识）；步骤3：根据弹出的轨道中心线及凹槽的位置采用墨线定位出道床板底层每根纵横向钢筋的位置。步骤4：测量放样的内容以书面交底的形式反馈至技术员，并交施工作业人员。（3）安装底层钢筋模板安装完毕并检查合格后，进行钢筋的铺设。为满足轨道电路传输距离要求，道床板的钢筋采用塑料卡具隔块隔开，并进行绝缘质量检测。（4）轨排组装和运输步骤1：吊装，将待用轨枕使用龙门吊与轨枕专用吊具吊放在轨排组装平台上,每次起吊每垛的1层（5根轨枕），吊装时低速起吊、运行；步骤2：匀枕，按照组装平台上轨枕块的定位线人工匀枕，轨枕间距误差控制在5mm内，并对轨枕表面进行清理；步骤3：检查调整轨枕块位置，并弹线将一侧的螺栓孔布成一条线，偏差小于1mm；步骤4：吊装轨道排架，人工配合龙门吊，将轨道排架扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐，平稳、缓慢地将排架放置于轨枕上； 步骤5：复查轨枕位置并上紧扣件；扣件安装注意：安装前检查螺栓孔内是否有杂物，螺栓螺纹上是否有砂粒等，并在螺栓螺纹上涂抹专用油脂；将螺栓旋入螺栓孔内，用手试拧螺栓，看是否能顺利旋进，若出现卡住现象，则调整后重新对准、旋入；使用扭矩扳手按照160N.m扭矩要求上紧螺栓，轨枕与钢垫板、钢垫板与橡胶垫板必须密贴，弹条前端三点要与轨距块密贴（双控措施）由质检员负责检查每个扣件安装情况，并做好记录。步骤6：对轨排螺栓安装质量及轨枕间距进行检查,合格后龙门吊吊起组装好的轨排至预定地点进行定位铺设。（5）轨排就位步骤1：布设轨排。从分枕组装平台上吊起轨排运至铺设地点，按中线和高程定位，误差控制在高程-100mm、中线10mm。相邻轨排间使用夹板联结，每接头安装4套螺栓，初步拧紧，轨缝留610mm。每组轨排按准确里程调整轨排端头位置；步骤2：安装轨向锁定器。靠近防护墙一侧轨向锁定器一端支撑在防护墙底部，另一端支撑在轨排托梁的支腿上；靠近线路中线侧：在距离轨排拖梁支腿外侧50cm处钻孔（16，孔深3cm，孔距对应拖梁支腿位置）预埋长20cm的16圆钢，做为轨向锁定器的支撑。（6）轨排粗调粗调顺序。对某两个特定轨排架而言，粗调顺序为：1458236712345678。（见图2.5.4.9）图2.5.4.9轨排粗调顺序步骤1：中线调整。配备全站仪和测量手簿，采用自由设站法定位，设站时至少观测附近4对CP点，测量轨排框架拖梁上的中心基准器，轨排两侧各安排4人同时对轨向锁定器进行调整。如中心基准器偏离轨道中线左侧，则采用46mm开口扳手松动右侧轨向锁定器（逆时针旋转），同时采用46mm开口扳手拧紧左侧轨向锁定器（顺时针旋转）使轨排向右移动至设计轨道中线位置后拧紧右侧轨向锁定器；如中心基准器偏离轨道中线右侧，则采用46mm开口扳手松动左侧轨向锁定器（逆时针旋转），同时采用46mm开口扳手拧紧右侧轨向锁定器（顺时针旋转）使轨排向左移动至设计轨道中线位置后拧紧左侧轨向锁定器。中线一次调整不到位时循环进行，直到中线偏差满足5mm要求；步骤2：高程调整。使用精密电子水准仪测量每榀轨排对应拖梁处钢轨的标高（每榀8个点），与设计轨面标高对照计算高程差。当实测轨面标高低于设计轨面标高时，采用36mm开口扳手顺时针旋转竖向螺杆使轨排上升至设计轨面标高；当实测轨面标高高于设计轨面标高时，松开轨向锁定器，同时采用36mm开口扳手逆时针旋转竖向螺杆使轨排下降至设计轨面标高。竖向螺杆每旋转120将升降1mm，调整轨排标高时逐点调整，粗调后的轨道高程误差控制在高程-5-2mm； 步骤3：粗调完成后，相邻两排架间用夹板联结，接头螺栓按1-3-4-2顺序采用活动扳手拧紧； （7）顶层钢筋安装及接地焊接步骤1：按设计纵向钢筋间距在轨枕钢筋桁架上用白色粉笔标识出纵向钢筋位置并摆放好纵向钢筋，纵向钢筋与轨枕桁架钢筋交叉部位安装绝缘卡，采用塑料绝缘扣按斜向扎结；步骤2：纵向钢筋摆放完成后采用白色粉笔在道床板最外侧两根钢筋上按设计横向钢筋间距标出横向钢筋位置，安排3人从道床板一端向另一端逐根安装横向钢筋，纵横向钢筋交叉处安装绝缘卡。横向钢筋安装完成后按安装顺序和方式对纵横向钢筋交叉点采用塑料绝缘扣按斜向扎结；步骤3：进行绝缘电阻测试。先目测检查绝缘卡安装是否良好，有无脱落现象；然后用兆欧表进一步测量钢筋间的绝缘数据，全部检查任意两根非接地钢筋间电阻必须达到2M以上。（8）纵横向模板安装模板检查。模板安装前先进行以下检查工作：模板平整度；模板清洗情况；脱模剂涂刷情况；更换损坏或弯折的模板；然后安装纵横向模板。（9）轨道精调步骤1：轨枕编号。精调工作进行前首先对轨枕进行编号，编号采用印刷好的不粘胶贴纸粘帖于靠线路侧轨枕顶面端部；步骤2：全站仪设站。步骤3：测量轨道数据。轨道状态测量仪放置于轨道上，安装棱镜。使用全站仪测量轨道状态测量仪棱镜。小车自动测量轨距、超高、水平位置，接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。步骤4：调整中线。采用46mm开口扳手调节左右轨向锁定器，调整轨道中线，一次调整2组，左右各配2人同时作业。在调整过程中，全站仪一直测量轨道状态测量仪棱镜，接收观测数据，通过配套软件，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，直到误差值满足要求后调整结束；紧扣一侧将中线调整到位，在仪器监控下拧紧松扣一侧，在此过程中，不得扰动已调整好的中线；步骤5：调整高程。粗调后顶面标高略低于设计顶面标高。用36mm开口扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高（旋松超高调整器，调整轨排倾角，使轨排框架至设计标高，旋紧两侧竖向螺杆，使竖向螺杆与地面垂直）。调整后人工检查螺杆与混凝土是否密贴，保证螺杆底部不悬空。调整螺柱时要缓慢进行，旋转120为高程变化1mm。（10）混凝土浇筑及养护混凝土采用集中拌合站拌和，施工时采用混凝土运输车直卸的方式浇筑，道床混凝土捣固采用振捣器人工进行振捣，表层混凝土振捣完成后，及时修整、抹平混凝土裸露面。浇筑后全面覆盖及保湿养护，养护时间不少于7天。（11）轨道排架的拆除和配件清理当道床板混凝土达到5MPa后（由试验员进行同条件试件抗压强度试验确定具体时间，并通知领工员），首先顺序旋升螺柱支腿12mm；然后松开轨道扣件，按照拆除顺序拆除排架，拆卸模板，最后经过技术员确认扣件全部松开后，龙门吊吊起排架运至轨排组装区清理待用，进入下一循环施工。安排专人负责对拆卸的模板、排架及配件等用毛刷进行清洁处理，配件集中储存在集装筐中，备下次使用。轨道排架拆除完成后，采用GTZ-YJ支座灌浆剂堵桥面所有用于底座板模板加固孔和道床板轨排锁定器支撑孔。2.5.4.2.2.3道床排水 直线地段线间填平，利用道床顶面排水坡向两侧排水。曲线地段在线间设置集水井，通过横向排水管将线间水引至路基一侧排水沟。 线间下部填筑级配碎石，表层用 C25 素混凝土层封闭。C25 素混凝土层厚 100mm，宽度 2.2m，长度按每 3m 设置一道宽 10mm、深 30mm 缝，并采用树脂防水嵌缝胶灌注。素混凝土层与道床板之间严格按照设计要求进行伸缩缝施工，下部填充聚乙烯泡沫板，表层 15mm 用聚氨酯密封胶，密封胶的变形能力、耐久性等技术指标满足设计技术要求。2.5.4.2.3桥梁上无砟轨道施工桥梁无砟轨道施工前对线下工程进行验收，确认桥梁经过沉降稳定期检测要求且梁体徐变上拱的观测的结果确定已满足轨道工程开工技术条件要求后组织无砟道床施工。桥梁无砟轨道整体道床由桥梁底座和混凝土道床板组成。2.5.4.2.3.1桥上底座板施工轨道底座通过梁体预埋套筒钢筋与桥梁相连。除预埋套筒连接外，轨道中心线 2.6m 范围内，梁面进行拉毛处理。底座采用分块结构，板缝为100mm。施工前精确测量实际梁长和梁缝，进行轨枕间距和板块分段的适当调整。底座采用C40钢筋混凝土现场浇筑，人工立模、绑筋、泵送混凝土直接浇筑在桥面上，平板振动器和插入式振动器结合进行混凝土捣固。灌注完成后，及时收浆抹面，精心覆盖洒水养生。达到设计要求强度后，人工铺设隔离层，隔离层采用4mm 厚聚丙烯土工布。对应每块道床板，底座板顶面上设置两个1000700mm 的限位凹槽，凹槽侧面铺设8mm厚的弹性垫层。曲线段桥梁超高在底座板上实现。桥梁底座施工工艺见图2.5.4.10。施工准备测量放样钢筋绑扎底座模板安装钢筋加工、运输混凝土浇筑混凝土试验及试件制作凹槽模板安装混凝土养护质量检查综合检查图2.5.4.10桥梁上无砟轨道底座施工工艺流程图 施工准备施工前按照设计编制铺设计划书，根据设计按桥跨（桥台结构、各跨度简支梁，连续刚构以及一般连续梁）和坐标进行施工放样，严格控制底座和道床板分块及伸缩缝、凹槽设置位置和偏差。现场施工底座前对实际梁长及梁缝值进行测量，并在满足有关要求的基础上对道床分块长度进行调整。现场调整原则如下：道床分块长度一般5-7m；道床间隔缝为100mm；轨枕间距在600-650mm范围，相邻轨枕间距均匀过渡；大跨连续梁梁缝较大时，通过减小轨枕至道床板端的距离调整钢轨支点间距，但端部轨枕支点距离板边不小于220mm；简支梁梁缝值超过20cm时，底座和道床板可悬出布置，但最大悬出长度不超过4cm。 底座施工绑扎钢筋加工好的钢筋运输到施工地点，按照设计型号、规格和间距精细布置钢筋，钢筋保护层采用细石混凝土垫块，垫块每平米不少于4个。钢筋间距、保护层厚度偏差满足相关验收标准要求。钢筋绑扎完毕后严禁踩踏。 支立模板端模采用钢板，侧模采用槽钢组合而成。模板安装接缝中间加垫薄橡胶板以防漏浆。模板安装前对模板进行除锈打磨和涂刷脱模剂。模板安装时，由 CP网控制模板的平面位置，并在模板上每隔5m标出模板的高程控制点。在曲线超高段加密高程控制点，确保底座板外形和标高符合设计要求。根据测量放样，精确安装侧模板、结构缝端模板和抗剪凹槽模板，并支撑牢固。外侧模板通过方木支撑在防撞墙上，内侧模板采用工具式撑杆固定。所有模板顶面标高与底座设计高度相同 检验和标识钢筋、模板安装完成后，进行中线、标高和凹槽模板位置再次检查，确认浇筑高度和尺寸正确，符合要求后浇筑混凝土。 混凝土浇筑底座板混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土罐车运到工地，再由泵车泵送入模。底座混凝土浇筑前，将模板内的杂物清理干净,锁紧螺母拧紧。提前 2小时洒水润湿，混凝土浇筑时桥面保护层没有明水。混凝土浇筑由一端向另一端推进，一次成型，中间不留施工缝。振捣采用直径5cm的插入式振捣器振捣，插棒间距为振捣棒直径的10倍，人