模板工程作业指导书.doc

京沪高速铁路 预制梁模板工程作业指导书 单位： 中铁十四局 编制： 审核： 批准： 2009年7月1日发布京沪高速铁路预制箱梁工程模板工程施工作业指导书1 适用范围1.1 适用于京沪高速铁路预制箱梁模板工程施工。1.2 本作业指导书适用于采用“搬运机提梁机提梁”模式布置的制梁场2 作业准备2.1 内业准备作业指导书编制后，在开工前技术部门组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，向设计单位反馈有关技术问题，熟悉规范和技术标准，对参与施工的所有人员进行技术交底。对参加施工操作人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。安质部门制定施工安全保证措施，提出应急预案。2.2 外业准备制梁台位基础设施完成；模板已经经过进场验收并经过试拼装，模板的稳定性及各部尺寸合格。模板工程所需的各种设备工具配备安装配备齐全。模板工程需要的各种耗材，如脱模剂，已经进场。模板上主要的中心线，如支座板防落梁板中心线、跨中线等已经标识。模板工程所需要的各种成孔装置，如吊装孔、通风孔、泄水孔等全部加工制作完毕。3 技术要求3.1 预制梁的模板按照设计图纸的要求及外形尺寸由专业模板厂家进行加工制作，制作完成后分段进场再进行拼装。3.2 每个制梁台座配置一套模板，包括一套底模、一套侧模、一套端模和一套内模。32m梁模板下部宜设置反拱值为16mm，压缩量为16mm；24m梁模板下部宜设置反拱值为4mm，压缩量为4mm。3.3 预制梁的梁型有直线有声屏障、直线无声屏障、曲线无声屏障、曲线有声屏障等多种类型，所用的锚垫板、支座板、防落梁预埋钢板及其它预埋件的类型及布置均有所不同，因此施工前必须先确认好梁型，避免出错。4 施工程序与工艺流程4.1 施工程序预制箱梁的模板工程施工程序主要包括：底模拼装检查并调整尺寸打磨、涂油安装支座板、防落梁预埋板等预埋件；侧模拼装检查并调整尺寸打磨、涂油安装各种预埋件及成孔装置；拼装端模打磨、涂油安装锚垫板；拼装内模张开翼板检查修整打磨、涂油收缩卷扬机拉入梁体钢筋笼内将各部位升顶到位安装全部机械撑杆并检查各部尺寸。模板拆除工程主要施工程序包括：拆除端模拆除锚垫板上的紧固螺栓拆除端模与内模、侧模、底模上的连接螺栓整体拆除端模拆除内模拆除通风孔、吊装孔成孔装置拆除连接螺栓拆除支撑机械撑杆收缩油缸卷扬机牵引内模出梁体。4.2 模板拼装工艺流程4.3 模板拆除工艺流程5 施工要求5.1 施工准备a、根据模板厂家提供的图纸，进行制梁台座的灌注，并按要求设置预埋钢板；b、根据内模的标高及滑移轨道的间距，制作内模存放支墩、内模活动支架并设置预埋钢板及支撑轮组；图51 内模的存放c、在制梁台座两侧空旷位置，设置端模支撑架，用于存放端模。图52 端模的存放5.2 施工工艺5.2.1模板的安装5.2.1.1 吊入钢筋骨架前检查模板面是否平整光滑、有无凸凹变形、残存灰渣，特别是接口处及端模凹穴内应清除干净。模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝有开裂破损，均应及时整修合格。模板面应仔细均匀地刷脱模剂，不得漏刷。5.2.1.2 侧模安装前还要检查底模是否有下沉以及反拱是否符合技术交底的要求，特别注意梁体的四个支座板安放处的相对高差不能大于2mm。5.2.1.3 侧模安装：侧模与制梁台座的基础内侧一端铰接，外侧一端为可调螺杆连接。模板检查合格后，侧模就可以安装了，通过调整可调螺杆使侧模绕台座上的铰轴转动，当模板的高度与梁体的设计高度符合后，模板的倾斜角度也与梁体侧面的设计倾角相吻合，两侧的模板与底模密贴后，再用底拉螺栓将侧模与底模连接成一个整体，在模板的外侧根据需要增设相应的支撑杆件，保证模板的整体刚度。5.2.1.4 端模的安装：侧模安装完成后就可以进行整体钢筋骨架的吊装，安放调整完成后，就可以进行端模板的安装工作。端模板做成一整块方便安、拆，安装模板时首先要把成孔的橡胶管穿入相对应的端模孔位，端模安装到位后要由人工在端模的外侧拉直，检查橡胶管道在端部不能有弯曲的现象，使用螺栓和撑杆将端模与侧模、内模（等内模就位后）连接在一起。安装端模之前，需要将锚垫板安装在端模上。安装之前必须先确认每个锚穴位置对应的锚垫板型号，避免装错；锚垫板与端模之间需贴密封胶条，避免漏浆。图53 安装锚垫板之前在端模上贴密封胶条5.2.1.5 内模的安装：内模为全液压外力牵引整体型式。在内模托架上，依靠卷扬机将收缩状态的内模拉入台座位置，然后油缸驱动，模板张开到设计尺寸后，安装好机械螺杆。然后，安装通风孔成孔器、泄水管及固定装置、预留孔成孔器等预埋件。为保证腹板厚度，防止灌注混凝土时内模左右移动，将内模与外模（在通风孔处）及端模用螺栓联结，内模的支撑通过底模上泄水孔里放置支墩的形式实现。5.2.1.6 在模板、钢筋骨架安装过程中应同时安装预埋装置，主要包括：支座板、防落梁预埋钢板、接触网支柱（下锚支柱、下锚拉线）的预埋钢板、各种成孔装置（腹板的通风孔、底板、顶板的泄水孔、顶板的吊装孔以及梁端电缆槽预留孔等）。5.2.1.7 模板全部安装完毕后，必须按标准进行最终调整，各部位尺寸等都达到要求后，按桥梁模板检查表项目内容，填入检查数据。灌注混凝土时，必须设专人值班，负责检查模板、联结螺栓及扣件，如有松动随时紧固。当模板拼装完后应对模板进行全面的检查。检查标准如下表所示：表51 模板各部尺寸检查标准序号项 目允许偏差(mm)检 验 方 法1侧、底模板全长10尺量检查各不少于3处2底模板宽+5，0尺量检查不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差105腹板中心线位置偏差10尺量检查6模板垂直度每米高度3吊线尺量检查不少于5处7侧、底模板平整度每米长度21m靠尺和塞尺检查各不少于5处8桥面板宽度10尺量检查不少于5处9腹板厚度+10，O10底板厚度+10，011顶板厚度+10，012端模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查5.2.2 模板的拆卸5.2.2.1 模板的拆卸，先拆除端模，再拆除内模，侧模和底模固定不动。5.2.2.2当梁体混凝土强度达到设计强度的33.5MPa以上，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15时可以拆模。但气温有明显下降超过15时不宜拆模。5.2.2.3 当混凝土的强度达到33.5MPa以上时，质量部混凝土质检员根据试验室的试验结果，下发拆模通知单。施工作业队可以进行混凝土的拆模工作，首先拆除通风孔成孔件，收缩内模，拆除内模与端模的联接螺栓，启动内模液压系统，收缩内模；然后拆除端模，把端模上的所有紧固螺栓全部拆除，用龙门吊吊住该端模然后用千斤顶顶端模上的反力架使端模与梁体脱离。施工时不能硬拉硬撬，造成端模变形。端模拆除完成后要放置在开阔的地方进行端模的检查，同时要进行清灰、涂油处理，以便下次使用。5.2.2.4 内模的拆卸：混凝土的拆模强度达到设计要求后，松开内模与侧模、内模与底模在对应通风孔、泄水孔的紧固连接件，再把内模的内腔中的支撑螺杆全部松开，并运到内模的外部放好，利用内模的自动收缩系统把内模收缩到原始状态。利用卷扬机把内模拉出来放到内模存放支架上，进行模板清理、检查以及涂油的工作以备下次使用。模板拆完后，及时清除模板表面和接缝处的灰渣、杂物，并均匀涂刷脱模剂。同时，还要清点和维修保养、保管好模板零星部件，有缺损及时补充，以备下次使用。5.2.3 钢配件的加工和安装5.2.3.1 对于梁体所有的预埋件要求位置准确，外露部分按照图纸要求进行防锈处理。5.2.3.2 钢配件包括：支座板、防落梁预埋板、一般接触网支柱预埋板、下锚拉线预埋板、剪力齿槽及侧向挡块预埋套筒、综合接地螺母等。5.2.3.3 支座板加工时，套筒与底钢板焊接时应先用螺栓将其与钢板连接，校准位置后再将其用电焊焊牢，并保证套筒与底钢板垂直。5.2.3.4 支座板的套筒尺寸的制作误差必须严格控制，其尺寸偏差2mm。5.2.3.5 支座板螺母套筒与板面垂直焊接，对角线尺寸偏差2mm，每块四角高差1mm。5.2.3.6 支座板及防落梁预埋钢板与钢模板采用焊接方式固定，每块板焊接四点，尺寸为3mm。预埋钢板四周粘贴3mm厚的海绵胶条，保证灌筑时周围不进浆。5.2.3.7 钢配件在搬运过程中，严禁摔砸与翻倒，以免变形，影响安装及使用。5.2.3.8 钢配件由固定厂家生产，由质检人员进行进场检验，并报现场监理进行检验。6 劳动组织6.1 劳动力组织方式：采用架子队组织模式。6.2 施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。表61 每个作业队人员配备表负责人1人技术主管1人专兼职安全员1人工班长4人技术、质检及试验人员4人普工3050人其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务人员。6.3 主要管理人员及技术人员岗位职责6.3.1 作业队负责人：（1）协调模板施工作业上下工序的衔接工作；（2）负责落实模板质量问题的整改措施；（3）参与一般质量事故调查、分析工作；（4）参加梁场组织的模板制安技能培训工作；（5）负责提供模板工程所需要的一切基本生产资料；6.3.2 作业队技术主管：（1）负责对模板作业队的操作工人进行技术交底；（2）参与QC小组活动；（3）参加模板质量缺陷的调查、分析和处理工作；（4）参加梁场组织的模板制安技能培训工作；（5）负责与梁场职能部门沟通联系，确保各种信息的及时上传下达；6.3.3 技术、质检、试验人员：（1）做好模板安装、拆除、检验批的质量自检和报检工作；（2）负责模板安装及拆除质量保证体系的运行工作；（3）落实模板质量监控检查的整改要求；（4）参加模板质量缺陷的调查、分析和处理工作；（5）参与开展QC小组活动。7 材料要求7.1 钢配件钢配件材质选用普通碳素钢或图纸要求的其它材质，其性能应符合碳素结构钢GB700-2006的规定，并满足图纸要求。支座板根据地震动参数以及二期恒载选择相匹配的支座板。为保证结构的耐久性，应根据预埋件所处的位置进行相应的防腐处理。支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板及接触网支柱预埋钢板1采用多元合金共渗或渗锌封闭层处理；接触网支柱预埋螺栓基础面以下150mm及外露部分采用多元合金共渗达可乐封闭层处理；防落梁挡块及除接触网支柱预埋螺栓以外的其它螺栓采用渗锌处理。所有的防腐处理均为三级防护，渗层厚度50m，达可乐涂层厚度68m，封闭层厚度为58m。防腐涂层工艺以及检验方法满足钢铁制件粉末渗锌JB/T5067-99、钢铁构件多元合金共渗Q/SOJC4-2005、锌铬涂层技术条件GB/T18684-2002,磁性金属基体上磁性覆盖层厚度测量磁性法GB/T4956-1985、人造气氛中的腐蚀试验 盐雾试验GB/T10125-1997。8 设备机具工装配置制梁场分为两个模板作业队，每个作业队的设备机具工装配置如下表。表81 主要施工设备、机具及工装配置表模板1分队模板2分队10t卷扬机1台10t卷扬机1台侧模振动器控制系统2套侧模振动器控制系统2套内模活动支架2套内模活动支架2套电焊机2台电焊机2台气焊2套气焊2套附着式振捣器100附着式振捣器100插入式振捣棒40插入式振捣棒409 质量控制及检验9.1 模板的进场检验模板进场后，由质检部门进行检查。检查项目包括：模板的数量、长度、附属加劲结构、焊接质量、表面钢板质量等。检查后及时填写检查验收记录表，送技术部存档。9.2 模型试拼装 底模是分段运输进场的，拼装好后一般不再进行调整。底模拼装时首先要保证中心线在一条直线上，左右偏差不得大于2mm；其次，底模应预设反拱和压缩量（支座板处不设反拱）；再次，底模安装完后应对底模的全长、跨度、宽度以及支座板处的平整度、预留孔等进行全面的检查。底模拼装过程中应由质检员全程跟踪，并做好模型台账。底模制作之前由质检员对底模平台进行放线，确定台座的纵向和横向中心线以及周边所有预埋件的中心线。底模进场后试拼装主要检查以下项目：检查模型的表面质量是否平整、有无质量缺陷；测量每块底模的长度，计算底模拼装后能否达到设计长度；底模长度应将压缩量计算在内。检查底模中心线与设计中线的偏差，不得大于2mm。检查方法：用全站仪在底模上打出底模的设计中心线，测量模型两侧距离此中心线的距离。检查底模的反拱度符合设计要求，反拱允许偏差为0.5mm。检查方法：以底模中心为坐标原点，根据二次抛物线yax2检查底模的反拱度。检查底模的全长、跨度、各预留孔的位置以及支座板处的相对高差。 外模试拼时，由质检员全程跟踪。主要检查项目有：模板和支架的材料质量、焊接质量、结构形式、垂直度、长度、高度、变截面尺寸以及预留孔的间距等。外模分截制作，运进场内再进行拼装。外模应保证与底模密贴。 端模拼装前应对端模各预留管道的位置、倾斜角度进行全面检查，确保位置准确；拼装时，应保证端模中心线与底模中心线在一条直线上，同时，应保证端模与底模角度符合设计要求。端模拼装完后应对模型的上部长度进行检查。当模板拼装完后应对模板进行全面的检查。主要检查项目有：顶板宽度、底腹板宽度、全长、高度、桥面中心线偏离设计位置、外模和端模的垂直度、各预留孔的间距等。模板拼装完检查合格后，建立模板台帐并存档。模板试拼后应及时拆开，打磨模板并涂油，准备投入生产。9.3 模板安装模板安装必须稳固牢靠，接缝严密。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇注混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。质检员对以上两个项目进行全检。模板安装后由质检人员对侧底模板全长、底模板宽、底模板中心线与设计位置偏差、桥面板中心线与设计位置偏差、腹板中心线位置偏差、侧底模板平整度、端模板预留预应力孔道偏离设计位置等有关项目进行检查，质检人员检查完毕后，填写相关记录，并报监理处，由监理复查。监理复查完并签字认可后，方可灌注混凝土。模板、支架安装完成后，在浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件及梁支座等加以检查。当发现问题，应及时处理，并作记录。表91 模板安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检 验 方 法1侧、底模板全长10尺量检查各不少于3处2底模板宽+5，0尺量检查不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差105腹板中心线位置偏差10尺量检查6模板垂直度每米高度3吊线尺量检查不少于5处7侧、底模板平整度每米长度21m靠尺和塞尺检查各不少于5处8桥面板宽度10尺量检查不少于5处9腹板厚度+10，O10底板厚度+10，011顶板厚度+10，012端模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查预埋件和预留孔洞的留置除相关专业验收标准有特殊规定外，其允许偏差和检验方法应符