水泥厂施工组织设计.doc

水泥厂土建工程 施工组织总体设计目录 第 1 章 施工主要资源配备计划3 1.1 主要施工机械的选择.3 1.2 施工机械设备计划表.4 1.3 劳动用工计划4 第 2 章 基础工程施工.6 2.1 施工总程序6 2.2 施工进度安排6 2.3 轴线引测控制8 2.4 基础施工8 2.5 地坑处理.11 第 3 章 主要结构施工方法13 3.1 主体结构概况.13 3.2 框架结构主体工程13 3.3 圆形筒库主体施工方法22 第 4 章 钢结构工程施工方法.24 4.1 钢结构的工厂加工制作24 4.2 现场钢结构安装35 4.3 钢结构防腐涂装37 4.4 钢屋面施工.40 第 5 章 装饰工程施工方法42 5.1 施工部署.42 5.2 装饰工程准备工作42 5.3 内粉刷工程.43 5.4 水泥砂浆楼地面44 5.5 油漆工程.46 5.6 装饰工程产品保护47 第 6 章 工程质量保证措施48 6.1 施工管理体系的建立48 6.2 现场质量检查工作55 6.3 施工组织设计编制、图纸会审、技术交底工作56 6.4 材料质量的控制把关工作57 6.5 机械设备的质量控制工作58 6.6 施工工序的质量控制工作59 6.7 技术资料的整理控制59 第 7 章 工期保证措施61 第 8 章 安全生产、文明施工保证措施.64 8.1 安全生产保证措施65 8.2 文明施工保证措施68 8.3 消防工作管理措施69 第第 1 1 章章施工主要资源配备计划施工主要资源配备计划 1.11.1 主要施工机械的选择主要施工机械的选择 1.1.1 挖土机械 本工程土方工程量较大，为加快施工进度，每个施工区段配备 2 辆 W1-100 反铲挖掘机，该机每天可完成 500 立方米，同时应配备足够的装载自卸车。 （具 体见基础挖土篇） 1.1.2 搅拌机械 本工程砼计划全部在现场搅拌。根据本工程需要，为加快施工进度，计划布 置现代化砼搅拌设备，用于各段的砼供应，搅拌站主体为 750L 搅拌机和自动下 料机组成。计划在开工时即进场安装调试备用。 砂浆搅拌机各施工地段选用 2 台 UJW200 型，计划在主体砌墙前先进场 1 台， 主体完成后再增加 1 台，以保证大面积的粉刷。详总平面图。 1.1.3 运输机械 垂直运输垂直运输 由于工期紧、工程量大，垂直运输计划采用 2 台塔吊，其余各零星单体根据 需要布置升降机。 升降机布置于应考虑上部结构易于设洞口的位置。 1.21.2 施工机械设备计划表施工机械设备计划表 根据选定的施工方案，计划投入的机械设备及进场时间如下表： 主要机械设备及进场时间 序用 途机械名称 单位数量功率 KW 进场形象部位 1 挖土W1-100 挖掘机辆 2 基 础 2 砼J1-350L 搅拌机台 47.54 开 工 4 砂浆UJW200 搅拌机台 13.04 主 体 5 钢筋对焊机 LP-100台 21002 开 工 6 钢筋GJ40 切断机台 22.52 开 工 7 钢筋GJ-W 弯曲机台 22.52 开 工 8 钢筋GJ4/14 调直机台 22.52 开 工 9 钢筋BS-330 电焊机台 6112 开 工 10 支模木工机械套 27.52 开 工 11 排水水泵 QY-7台 62.26 开 工 12 混凝土插入振动器 HZ6X-60台 301.130 开 工 13 混凝土平板振动器 PZ-50台 20.52 开 工 14 回填蛙式打夯机 HW-60台 232 开 工 15 1.31.3 劳动用工计划劳动用工计划 根据各个不同阶段的施工特点，并适当结合夜间施工，预计将投入的劳动力 见下表： 施工阶段劳动力投入计划表（单位：人） 序号工种基础阶段主体阶段装 修备 注 1 钢筋工 4545 2 模板工 6060 3 砼 工 3030 4 粉刷工 40 5 砌墙工 20 6 架子工 15188 7 电焊工 773 8 机操工 555 9 水电工 61012 10 普 工 504040 12 合计 218235108 第第 2 2 章章基础工程基础工程施工施工 基础工程是整个工程的基石，也是整个施工过程的难点之一。本工程基础天 然地基，地梁拉结；同时基础施工的一大难点就是地坑的施工及防水措施。 2.12.1 施工总程序施工总程序 整个工程基础按已确定的原则，先主后次，先深后浅。各单体应以水泥库、 熟料库、水泥粉磨及磨机设备基础为核心，首先开工。各单体的施工顺序确定后， 首先应施工地坑。 各单体基础工程施工顺序为：挖土砼垫层弹线扎筋支模浇砼拆 模砖基回填。 2.22.2 施工进度安排施工进度安排 基础工程为整个结构施工的重中之重。因此，应集中精力抢下基础工程，否 则将影响主体结构正常施工。根据总进度计划，整个基础工程应抓住有利时机， 尽快完成，计划用时 1020 天。 为加快施工进度，投入的设备及周转材料必须事先安排，对砂、石、水泥供 应单位应提前通知，以保证基础工程顺利施工。基础钢筋、模板在挖土期间开始 着手制作完成备用。 2.2.1 挖土施工程序 挖土以划分的施工段进行，共配备二辆挖掘机，开挖以机械开挖为主，人工 挖土为辅，土方开挖考虑明沟排水，根据基坑的开挖深度、工程地质条件、周围 环境等情况。 其总的施工顺序为：场地准备第一层土开挖第二层土方开挖修土验 槽、基础施工。 2.2.2 机械选择 根据现场实际条件，每个区段配备 1 辆 W1-100 履带式反铲挖掘机，共 3 辆， 其技术性能见下表： W1-100 型反铲挖掘机技术性能参数表 项 目W1-100项 目 铲斗容量(m3)1回转速度(r/min)08.0 动臂长度(m)6.72行走速度(Km/h)02.6 斗杆长度(m)3.50最大挖掘半径 (m)7 最大卸载高度 (m)4.50最大挖掘深度 (m)5.5 该机每天计划完成土方 500 立方米，运土采用自卸汽车，自卸汽车的配备必 须能够满足运土的需要。 基础施工时除突出一个“抢”字外，还需保证基础的干燥，可在基坑四周 2 米外设一道截水沟，深 300，宽 300，以防雨天积水流入基坑。同时，坑底设明 沟和集水井集水，遇雨天积水用水泵抽出坑外。基底浇捣垫层时也应留出明沟， 以便绑扎钢筋时基坑的排水。 开挖后土方暂堆基坑四周 3 米外，待基础完成后用人工回填并夯实，基础开 挖边坡系数 K 取 0.33。 开挖土层必须为设计土层，开挖至设计标高后，应立即组织地基验槽。 设计垫层 100 厚 C10 垫层，垫层要求平整，施工前打设水平标高控制竹桩 2000。砼浇捣采用平板振动器，要求密实平整。 2.32.3 轴线引测控制轴线引测控制 垫层浇捣完成后，应对所有基准轴线作一次复核校正，以保证基础及上部结 构轴线绝对处于受控状态，具体步骤为： 1） 、首先应对现场使用的经纬仪、水准仪进行一次严格的检验及校正，以保 证仪器值传递的准确性。 2） 、对现场四周设置的龙门桩应进行全面复核、校核。 3） 、引点和龙门桩复核正确后进行轴线定位，并根据实际需要，加设龙门桩 和引桩，分两次在垫层和砼基础上弹出轴线、墙身线等位置。 4） 、在砼浇捣完毕后，使用光学经纬仪采用正、倒镜法将轴线投测到砼上， 同时对投测的轴线间距进行精确丈量，使之符合要求。 5） 、为便于下一阶段对主楼结构施工时逐层进行竖向观测，筒库则每 4 米作 一次，以保证建筑物轴线的垂直度，在基础施工前，在离主楼四个方向一定距离 设立若干个平行于主楼轴线的控制点，为防止控制点损坏，需采取一定的保护措 施。 2.42.4 基础施工基础施工 基础工程各工序的施工本着快而优的原则进行。 2.4.1 钢筋工程 根据设计图纸要求，钢筋主要规格为 6.5 到 25 的常用规格，所有钢筋 除冷轧扭钢筋外全部在现场钢筋车间加工制作，各种规格钢筋应分别堆放整齐， 妥当保管，防止污染和锈蚀，钢筋进场后应分别进行抗拉、焊接试验，合格后方 可使用。 钢筋 16 以上全部采用对焊连接，16 及以下用电弧焊连接，连接、搭接 长度应符合规范要求，现场配对焊机、切断机、弯曲机、调直机、电焊机，加工 制作成成品或半成品后运至各部位安装。 钢筋须挖土期间在钢筋车间制作完毕，运至各部位安装，钢筋绑扎应按规范 进行，基础梁上层钢筋在支座处搭接，下层钢筋在弯矩最小处离支座 1/3 处搭接， 中间用对焊连接一步到位，框架柱插筋由于应采取支撑方案，支撑用钢管设斜撑 及横杆与钢筋绑扎固定，下部与钢筋电焊固定，确保柱筋位置正确。 针对本工程特点，施工要点如下： (a)、钢筋网绑扎时，四周两行钢筋交叉点，应每点扎牢，中间部分则每隔 一根相互成梅花式扎牢；双向主筋的钢筋网，其全部钢筋交叉点均须扎牢。 (b)、钢筋网绑扎时，各相邻绑扎点的铁丝扣应成八字形， 以免网片歪斜变 形。 (c)、钢筋弯钩应朝上绑扎，只有双层钢筋的上层钢筋弯钩朝下绑扎。 (d)、独立柱基础，为双向弯曲受力，其底面短边的钢筋应放在长边钢筋的 上面。 (e)、基础插筋搭接位置在基础顶面处，基础内需按构造要求放置两个箍筋， 分别设在基础顶面下 100mm 处和插筋下端处。框架柱插筋由于应采取支撑方案， 支撑用钢管设斜撑及横杆与钢筋绑扎固定，下部与钢筋电焊固定，确保柱筋位置 正确。 (f)、控制砼保护层厚度采用砼垫块，垫块的厚度应等于保护层厚度，间距 1 米梅花状布置。 (g)、基础梁箍筋的接头应交错布置在两根架立钢筋上，梁的箍筋弯钩宜放 在受压区。 (f)、节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有 30mm，以利灌筑砼。 2.4.2 支模工程 基础模板工程要紧紧跟在钢筋后面，模板采用九夹板制作模板面板，散装散 拆法施工，支撑采用钢管体系，砼浇筑时对模板的侧向压力较大，支模时应引起 足够的重视，总之支模要能够承受砼浇捣时强大的侧压力。 2.4.3 预留孔的埋设 设备基础需留设大量预留孔，根据同类工程施工经验，预留孔模采用一次性 埋设，即用双层钢丝网粉水泥浆制作，定位底部用钢筋箍与钢筋及对穿螺栓焊接 固定，上部通过钢筋箍与钢筋及钢模支撑架固定，预留孔的定位必须准确，砼浇 捣前需经多方复核无误后方可施工。砼浇捣后，预留孔将与混凝土结合成整体， 不再取出。 2.4.4 二次浇灌 二次浇筑砼设计强度为 C30，设备安装开始后，分派 2 个灌浆组紧跟在安装 工后，并在安装公司的指派下进行灌浆。特别是筒库，二次浇捣方量较大，浇捣 前需清理砼表面，并湿润套浆，然后震捣密实。 地坑、各类池是本工程的一大特色工程，也是本次施工的关键分部工程， 磨房地坑等工程均按防水混凝土工程要求施工，施工前应进行防水混凝土的 试配工作，对有特殊要求的混凝土应按工艺及说明书事先进行试配及耐化学 物检验工作，在此基础上方可进行下阶段的施工。 2 2. .5 5 地地坑坑处处理理 地坑防水要求非常高。由于地坑工程埋深要深，因此在与厂房基础临近 的基坑应将深浅基础的处理方法，待厂房基础的砼浇筑完毕后，用毛石混凝 土回填至基础设计标高，然后浇筑垫层施工。 模模板板施施工工 由于基坑特殊的防水要求，除应按防水砼配制砼级配外，支模的方法尤 为重要，模板采用大型九夹胶合板，对拉螺栓加48 钢管固定，对拉螺栓 需加焊止水环，止水环与螺栓满焊产密，由于对防水混凝土的养护要求较严， 拆模必须等砼强度达 70%后进行，拆模后应沿混凝土结构将螺栓切断。 支模如图： 砼砼浇浇捣捣 防水砼浇筑前，应清除模板内的积水、木屑等杂物，用水湿润模板，砼 限位钢筋 3 厚止水片 木块 槽钢 对拉螺栓 外墙 地地坑坑壁壁支支模模图图 浇捣的自由高度不得大于 1.5 米，超过需用溜管进行浇筑，以防石子产生堆 积，振捣无法密实，产生漏水。 第第 3 3 章章主要结构施工方法主要结构施工方法 3.13.1 主体结构概况主体结构概况 主体结构是整个施工网络计划中占时最大、用工最多和占用施工机械设备最 多的分部工程，是整个施工网络的关键主线。本工程主体主要采用框架结构，剪 力墙筒体结构，砖混结构体系。 3 3. .2 2 框框架架结结构构主主体体工工程程 3.2.1 施工程序 主体工程采用常规翻模施工法，按总程序要求，框架与梁板分开浇筑，混凝 土水平施工缝留在现浇梁板面和柱梁底 10cm 处，梁板模支撑与柱模支撑一起搭 设，柱模支好后浇筑柱砼，再支梁模板，绑扎梁板钢筋。 3.2.2 轴线引测，沉降观测和标高控制 在进入主体施工前对所有仪器完成检验校正，并校核轴线控制桩，无误后进 行引测。 高层传递，用钢卷尺由底层往上传，不得层层传递，以防出现积累误差。 水平楼面上高程控制以水准仪控制。 竖向轴线用吊锤法控制。 沉降观测要求达到二级水准测量精度，闭合差小于0.5mm。 3.2.3 承重架工程 楼板承重架采用 48 竖向钢管，分多节成架，每节高度不大于 1.8 米，顶 板承重架同时兼作柱模板支架，经计算，立杆间距不得大于 0.8 米，同时应在两 个方向设足够斜撑，以防承重架变形，底层承重架下设块石垫层，以防承重架受 力下陷。 3.2.4 模板工程 因本工程砼面基本不采用粉刷，故对模板质量和安装的牢固程度要求较高， 现采用九夹板制作梁、柱定型大模板，梁底板用 50 厚杉板，柱采用槽钢、钢管 作抱箍，设水平及剪刀钢管与承重架形成整体。 楼板支模按翻样图置出梁底及板底标高，轧钢管横楞铺九夹板，横楞间距不 大于 300mm，保证模板刚度，梁模采用竖向杆上设双轧头，保证梁模位置（可仅 用于大梁） ，防止下滑。 为使框架保持垂直，柱模支完后，用两台经维仪对每个柱模相邻二个垂直面 进行检测，发现垂直偏差及时纠正。 为防止钢筋混凝土柱“烂根” ，柱子支模的模板要超出上层楼板（或梁顶面） 30CM，当再支上层柱模，超过部分不拆，并使上层柱模坐落在该模板上，并向内 收紧，同时将柱位处的板、梁顶混凝土教导密实。 注意事项： 1） 、模板边沿要求顺直方正，拼缝严密，板缝应不大于 1.5mm。立模前，模 板表面应清理干净，并刷一道隔离剂。 2） 、木方的小面要作刨平处理，以保证与胶合板紧密配合，大面不得弯曲变 形，无死节、无裂缝。 3） 、所有柱模板，应在根部开 200mm200mm 的检查口，以便在混凝土浇筑 前检查模内是否有杂物，确保无杂物，无积水，方可封闭检查口。 4） 、为提高模板周转和安装效率，事先应按工程轴线位置、尺寸将模板编号， 以便定位使用。拆除后的模板，应按区段编号整理、堆放，安装操作人员也相应 执行定区段，定编号的岗位负责制。 梁模板安装时重点做好以下几点： 1)、在柱子上弹出轴线、梁位置线和水平线。 2)、梁支架的排列、间距要符合模板设计规定。 3)、按设计标高调整支柱的标高，然后安装钢管龙骨，铺上梁底板，并拉线 找平。 4)、支顶之间应设水平拉杆和剪刀撑，其竖向间距不大于 1.8m。 5)、支顶若支承在基土上时，应对基土平整夯实，并满足承载力要求，并加 木垫板或混凝土垫块等有效措施，确保混凝土在浇筑过程中不会发生支顶下沉。 6)、梁的两侧模板通过联接模用 U 型或插销与底板连接。 7)、当梁高超过 750mm 时，侧模需设对拉铁片。 8)、梁柱接头的模板构造应根据工程特点进行设计和加工。 现浇楼板模板安装时重点注意以下几条: 1)、支顶与龙骨的排列和间距，应根据楼板的混凝土重量和施工荷载大小在 模板设计中确定，一般情况下支顶间距为 8001200mm，大龙骨间距为 6001200mm，小龙骨间距为 400600mm，支顶排列要考虑设置施工通道。 2)、通线调节支顶高度，将大龙骨找平。 3)、楼板模板铺模板时可从一侧开始铺。与梁模板交接处可通过固定角模用 插销连接,收口拼缝处可用木模板或用特制尺寸的模板代替,但拼缝要严密。 4)、现浇板模板铺完后，应检查支柱是否牢固，然后将楼面清扫干净。 5)、要求测量人员和木工翻样师傅认真审阅图纸仔细放样，并遵循先整体， 后局部，上步工作不复验，不得进行下步测量的原则，使测量工作做到准确无误。 拆拆模模： 按现行规范要求进行的同时，还应注意成品的保护。并注意以下几点： 1)、先将支柱上的可调上托松下，使龙骨与模板分离，并让龙骨降至水平拉 杆上，接着拆下全部 U 型卡或插销及连接模板的附件，再用钢钎撬动模板，拿下 模板和代龙，然后拆除水平拉杆及剪刀撑和支柱。 2)、拆除模板时，操作人员应站在安全的地方。 3)、拆除跨度较大的梁下支顶时，应先从跨中开始，分别向两端拆除。 4)、拆下的模板及时清理粘结物，涂刷脱模剂，并分类堆放整齐，拆下的扣 件及时集中统一管理。 3.2.5 钢筋工程 钢筋为 625 常用规格，柱筋按设计要求进行绑扎搭接，框柱钢筋用竖 向对焊连接，主、次梁钢筋全部闪光对焊连接，一次成型运送安装，现浇板钢筋 主筋也基本一次下料成型，副筋采用现场电弧焊搭接和绑扎搭接，搭接长度须符 合规范要求。 注意钢筋绑扎顺序，保证钢筋上下位置，并使钢筋绑扎方便，制作 15 厚、 25 厚砂浆块以间距 10001000 或 1000 双排保证板、梁、柱保护层厚度。砼浇 捣时，操作人员不能直接在楼面钢筋上作业，采取措施保证上皮钢筋有效高度。 钢筋的绑扎接头应符合下列规定：钢筋的绑扎接头应符合下列规定： 1)、搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的 10 倍，接头不宜 位于构件最大弯矩处； 2)、受拉区域内，级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，、级钢筋可不做 弯钩；3)、柱子钢筋锚固长度 La，C25：级-25d，级-35d；C30：级- 20d，级-30d，钢筋搭接长度=1.2La。 4)、柱子钢筋一般每边受力钢筋大于 4 根，纵受力钢筋应在两个水平面上 接长，每个平面处接头的钢筋面积不得超过该处受力钢筋总面积的 50%。 5)、相邻接头间距，焊接不得小于 500mm，搭接不得小于 600mm，接头最低 点距柱端不宜小于柱截面长边尺寸且在楼面板以上 750mm 处。 6)、梁： 梁的纵向受力钢筋宜采用闪光接触对焊。 钢筋锚固长度 La：级-30d，级-40d，钢筋搭接长度：1.2La。 梁的底部纵筋不得在跨中接长，负筋不得在支座附近接长。 避免工程质量通病避免工程质量通病 1)钢筋骨架外形尺寸不准，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某 号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形； 2)保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则导致平板悬臂板面出 现裂缝，梁底柱侧露筋； 3)钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八字形，左右 口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。 4)柱子箍筋接头若无错开放置，绑扎前要先检查；绑扎完成后再检查，若有 错误应即纠正。 5)浇筑混凝土时，受到侧压钢筋位置出现位移时，应及时调整。 6)同截面钢筋接头数量超过规范规定：骨架未绑扎前要检查钢筋对焊接头数 量，如超出规范要求，要作调整后才可绑扎成型。 钢筋工程产品保护：钢筋工程产品保护： 1)成型钢筋、钢筋网片应按指定地点堆放，用垫木放整齐，防止压弯变形。 2)成型钢筋不准踩踏，特别注意负筋部位。 3)运输过程注意轻装轻卸，不能随意抛掷。 4)成型钢筋长期放置末使用，宜室内堆放垫好，防止锈蚀。 5)砼浇捣时操作人员不得直接在钢筋上作业，采取措施保证上皮钢筋有效高 度。 3.2.6 砼工程 砼搅拌要求按基础工程。砼浇捣时按顺序浇捣，浇捣前搭设作业栈桥，搁置 于承重架上，施工时随捣随拆。 每次砼均必须连续浇灌，由于连续浇捣时间较长，故应切实做好浇捣前组织 工作，采用分班制轮流连续浇捣，中间除用餐外，不得停顿，并应检修好全部机 械设备。 预埋件工程量较大、繁琐，实行专人管理，所有预埋铁件在初凝前安放好， 预留洞在浇前留设好，砼浇捣后，待表面水收干，即覆盖湿草包，浇水养护，每 层浇捣均增加试块数量，以及时掌握强度发展。 砼砼浇浇筑筑的的一一般般要要求求 1)混凝土下落的自由下落高度不得超过 2m，如超过 2m 时必须采取措施。 2)平板振动器的分层厚度为 200mm。 3)使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行， 不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的 1.5 倍(一般为 300400mm)。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边 缘。 4)浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前 层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。 5)浇筑混凝土时应派专人经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等 有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土初 凝前修整完毕。 梁梁板板混混凝凝土土的的浇浇筑筑 1)混凝土浇筑前，在新浇筑混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇 筑 50mm 厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不用料斗直接倒 入模内。 2)混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进行，并按控制好混凝土浇筑的 延续时间。 3)浇筑梁板混凝土时，应待柱混凝土浇筑完毕后，停歇 11.5 小时，使其 获得初步沉实，再继续浇筑。浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁 分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。 4)梁板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器来回振捣。注意不断 用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用靠尺或拖板反复抹平表面。 5)振捣是砼密实的根本保证，事先应专题落实，浇捣前列出详细名单，责 任落实到人。 6)所有预埋铁件在砼初凝前安放好，砼浇捣后，又马上覆盖湿草包、浇水 养护，每层浇捣均留设好试块，及时掌握强度发展。 混混凝凝土土的的养养护护 1)混凝土浇筑完毕后，应在 12 小时以内加以覆盖，并浇水养护。 2)混凝土浇水养护日期一般不少于 7 天，掺用缓凝型外加剂的混凝土不得少 于 14 天。 3)每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。常温下每日浇水两次。 4)养护用水与拌制混凝土用水相同。 3.2.7 脚手架工程 外脚手架采用钢管脚手架，同时搭设一套标准提升架。 脚手架搭设前，在回填土上应夯实，并垫厚木板或块石基础，立杆间距纵向 1.8 米,横向 1.5 米,步高 1.8 米，外侧设剪力撑，脚手架与建筑物要有可靠的联 结，方法是在结构施工时于柱或梁上预埋 6.5 钢筋或 8#铁丝，水平方向要每三 根设一点，垂直方向要二步设一点，呈梅花形与架子接结。 施工流程：施工流程： 摆放扫地杆 逐根竖立立杆随即与扫地杆扣紧 施工要点：施工要点： 1） 、外架拉墙杆设置：外架拉墙杆水平 4m 一支，上下层呈梅花形布置，拉 墙杆以 48 钢管部焊 12 钢筋加弯钩埋入砼结构外侧，并与外架以扣件相连。 2） 、剪刀撑设置：脚手架外侧水平每 7 根立杆设剪刀撑一组，剪刀撑与地面 夹角在 4560之间，斜杆的水平投影宽度为 34 跨且不大于 8m，斜杆与脚 手架杆以扣件加以可靠联结，斜杆除两端外应在中间增设 24 个扣结点，相邻扣 结点距离不得大于 60d（即 2.88m） 。 安第一步小横杆 装扫地小横杆与立杆或扫地杆扣紧 安装第一步大横杆与各立杆加紧 安第二步小横杆 安第三步小横杆 加设临时斜撑杆 安第三四步大横杆与小横杆 安连墙杆 接 立 杆 加设剪刀撑 铺脚手片 3） 、外架立脚：外架在立杆处垫 400400120 的 C20 砼垫块，内配 8150 钢筋。在脚手架立杆底端以上 300mm 处一律通设纵横向扫地杆，并与立 杆连接牢固。 4） 、外架安全防护设施：脚手架外侧设置 2 道护栏和档脚板，栏杆高度大于 1.1m 并挂满密目安全网。外架必须随结构施工同步升高，并始终高出操作层一步 架高。架上设置两道闭合水平安全网，悬出宽度不小于 3m。首层网设在二层楼面 处，另一道位于结构施工操作层，随结构同步升高，外架操作层满铺脚手片不少 于三步。脚手架上施工荷载不得超过 3KN/m2。外架上必须安装避雷装置，其接地 电阻不大于 4。 5） 、安全措施：外架搭设完毕，经分公司质安科及公司质安站有关人员验收 合格后挂牌使用，使用中做好外架日常安全检查和维护工作，并做好安全记录台 帐。 外架拆除应按照明确的拆除程序进行。连墙杆与起卸载作用的拉撑体系应在 位于其上的全部可拆杆件都拆除后方可拆除。在拆除过程中，凡已松开连接的杆 配件应及时拆除运走，避免扶和误靠已松脱连结的杆件。拆下的杆配件应以安全 的方式运出和吊下，严禁向下抛掷。在拆除过程中，应做好配合，协调动作，禁 止单人进行拆除较重杆件等危险性的作业。 3 3. .3 3 圆圆形形筒筒库库主主体体施施工工方方法法 本工程有大量的圆形筒库结构，此类结构是特色建筑之一，施工将按公司多 年积累的工艺进行。 3.3.1 模板承重架工程 由于砼面不抹灰，故对模板安装的质量要求较高，现采用木模根据筒库弧度 制作定型模板，用白铁皮制作做木模面板，以加强砼面光洁度，每座筒库制作内、 外模 1 米高各 2 套，施工时上下翻转，每天可施工 1 模即 1 米高，内、外模均靠 各自支撑架固定，设穿墙拉杆，内模设 48 竖向钢管满堂支撑。模板拼缝严密， 弧度顺畅，整齐划一。模板制作时四面搭接口应刨光，翻模时应清理干净。 为使上下两模搭接口没有错位、漏浆等现象，采取一套先进的支模和施工方 法，制作两套模板，第一套支模浇捣时，上口留 15cm 后浇，在第一套模板不拆 除的情况下，紧接着支上面第二套模板，与下面第一套模板紧密衔接，如此周而 复始直至结顶，这样可以有效地避免模板搭接口粗糙的质量通病。 3.3.2 钢筋工程 钢筋按设计要求进行制作绑扎，竖向筋用竖向对焊机焊接，环形钢筋用电弧 焊搭接，注意钢筋绑扎顺序，保证钢筋上下位置，并使钢筋绑扎方便，制作 15 厚砂浆块，以间距 10001000 来保证墙板厚度。 工艺流程： 整理预插搭接筋 绑立筋绑横筋绑拉筋或支撑筋 砼工程 砼浇捣是根据支模的方法，每 1 米高为一个浇捣层，要求连续浇捣，不留施 工缝，砼由搅拌站供应，用塔吊或升降机作垂直运输。 第第 4 4 章章钢结构工程施工方法钢结构工程施工方法 本工程堆场可能采用钢结构，钢结构制作与安装将委托专业厂家进行， 具体要求如下： 4.14.1 钢结构的工厂加工制作钢结构的工厂加工制作 1、制作前准备工作 、钢材采购、检验、储备：、钢材采购、检验、储备： 经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，经 翻样工作人员翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳， 交工程部采购员进行材料采购。 材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸和国家规范对材料按下列方 法进行检验： (l)、钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关 标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。 (2)、钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度 负偏差值的 12。 (3)、钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除 锈等级规定。 (4)、连接材料(焊条、焊丝、焊剂)、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料(底漆 和面漆)等均应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的 规定。 合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放成形、成 方、成垛，以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。 焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。 焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈、 油污以及其它污物。 材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致， 并要求质检人员在领料现场签证认可。 、会审图纸、节点构造细化：、会审图纸、节点构造细化： 经图纸会审后，由技术部负责出好本工程的各节点详图，进行节点构造细化。 对其中一些需经设计签认的节点洋图，交由设计院认定，然后由翻样工作人员进 行。 材料翻样后，经技术部确认即完成本工程的翻样工作。 、制定钢构件加工生产工艺及质量标淮：、制定钢构件加工生产工艺及质量标淮： 根据钢结构工程施工及验收规范(GB5020595)、 钢结构工程质量检验 评定标准(GB5021195)、 钢结构设计规范(GBJ1788)等国家规范及公司 质量体系文件 DWQS3092 钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢构件加工生 产工艺及质量标准。 2、钢结构加工制作流程 钢结构加工制作流程：钢结构加工制作流程： 钢结构制作生产准备放样、下料、切割矫正、成型边缘加工组装 焊接(焊接结构矫正)制孔钢构件验收 3、放样、下料和切割 、按照施工图L 的几何尺寸，以 1：1 的比例在样台上放出实样以求出真 实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、 铣、刨、制孔等加工的依据。放样和样板(样杆)的见下表。 放样和样板(样杆)允许偏差表 项目允许偏差（mm） 平行线距离和分段尺寸0.5 对角线1.0 长度、宽度长度 0+0.5，宽度 0-0.5 孔距0.5 组孔中心线距离0.5 加工样板的角度20 、钢材下料前先采用 404000 三辊卷板机进行矫正调平，矫止后的偏差 值不应超过规范及设计规定的允许 偏差值，以保证下料的质量。 、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的 加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。下料与样杆(样 板)的允许偏差见下表。 下料与样杆(样板)的允许误差表 项目允许偏差(mm) 零件外形尺寸士 10 孔距士 05 基准线(装配或加工)士 05 对角线差1.0 加工样板的角度士 20 、根据工艺要求在放样和下料预留制作和实装时的焊接收缩余量及切割、 刨边和铣平等加工余量。 、零件的切割线与下料线的允许偏差符合下表规定： 零件的切割线与下料线的允许偏差表 手工切割士 2.0mm 自动、半自动切割士 1.5mm 精密切割士 1.0mm 、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等消除干净：切割后清除 断口边缘熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于 lmm 的缺棱，并清除毛刺。 、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的 10%，且不得大于 2.0mm。 、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于 003mm。 、机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于 20mm。机械 剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于 2mm。 4、矫正和成型 (l） 、普通碳素结构钢在高于16时，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢 材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于 05mm。 (2)、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设 计和规范要求进行加工。 (3)、 H 型钢先采用 JZ40 矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形用 315 吨卧式油压机进行矫正。 (4)、当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在 9001000；碳索结构 钢在温度下降到 700之前结束加工。 5、边缘加工 对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。 根据不同要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。 6、制孔 (l)、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。 (2)、柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。 腹板及连接板上的螺栓孔采用划线法钻孔。 (3)、孔的允许偏差超过设计或规范规定时，采用与母材材质州匹配的焊条 补焊后重新制孔，不得采用钢块填寒。 7、组装 (l)、板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接矫 正后进行。 (2)、组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面 及焊缝每边 3050mm 范闹内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝 时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。 (3)、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的 余量。 (4)、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出 的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。 (5)、将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。装配 平台只有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。 (6)、装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数， 以便查找。 (7)、焊接结构组装接需分别选用以下工具： 、卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。 、槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。 、矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来 拉紧两个零件之问的缝隙。 、正后丝扣报撑器：用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正简体形状之 用。 、液压油缸及手动千斤顶。 (8)、定位点焊所用的焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应由 有合格证的工人点焊。 (9)、焊接结构组装工艺： l)、无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等， 应先小件组焊，矫正后再定位大组装。 2)、放组装胎的放出收缩量，一般放至上限(L24m 的放 5mm，L24m 时放 8mm)。 3)、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。 槽焊深度与节点板的厚度关系表 节点板厚度（mm）68101214 槽焊深度（mm）5681012 (10)、 H 型钢焊接生产线 该生产线由 WKQ6000GS 数控火焰切割机、 H 型钢组立机、龙门式自动焊 接机及 H 型钢翼缘矫正机等四大部分组成。 H 型钢由二块翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后， 经过 H 型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接 机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过 H 型钢翼缘矫正机刘焊接后 H 型钢翼板 的变形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格的 H 型钢产品。 (ll)、无论翼缘极、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。组装前先进 行基本定位，并焊接好加劲板和拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。 (12)、与钢柱连接的节点板等，先小件组焊，矫正后再定位大组装。 (13)、构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭 的构件内表面可不涂装。 8、成品检验 l)、焊接全部完成，焊接冷却 24 小时后，全部做外观检查并做出记录。并 按规定作焊缝检测。 2)、用高强螺栓连接时，须将构件磨擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其 中三组出厂时发至安装地点，供复验磨擦系数使用。 3)、按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收， 做好记录。 9、成品保护 l)、堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。构件的吊点、支点应 合理；构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。 2)、钢结构构件均涂防锈底漆，编号不得损坏。 10、保证质量措施 l)、防止构件运输、堆放变形：必须采取措施，防止出现由于运输、堆放时 的垫点不合理，或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变 形。如发生变形，根据情况采用千斤顶、氧乙炔火焰加热或用其它工具矫正。 2)、防止构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙 大于 3m m，则需矫正，拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线，符合要求后再定位 焊接固定。长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，事先进行临时加固。 3)、防止焊接变形：采用合理的焊接顺序及焊接工艺(包括焊接电流、 速度、方向等)或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止 焊接后翘曲变形。 4)、防止尺寸不准确：制作、吊装、检查用统一精度的钢尺。严格检查构件 制作尺寸，不允许超过允许偏差。 11、钢结构的焊接 (l)、构料 l)、电焊条：按照设计及规范要求选用焊条，焊条须具有出厂合格证明。如 须改动焊条型号，必须征得设计部门问意。严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的 焊条。焊接前将焊条进行烘焙处理。 2)、作业条件 a、审阅施工图纸，拟定焊接工艺。 b、准备好所需施焊工具，焊接电流。 c、在钢结构车间施焊区施焊。 d、焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，则 重新考核后才准上岗。 e、施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合 格后方能施焊。 (2)、操作丁艺 l)、焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，低氢型焊条经过烘 焙后，放在保温箱内随用随取。 2)、首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验， 符合要求后才采用。 3)、多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影 响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。 4)、要求焊成凹面的贴角焊继，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过 渡。 5)、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因， 订出修补措施后才可处理。 6)、严禁在焊缝区以外的母村上打火引弧。在坡口内起弧的局部面积应熔焊 一次，不得留下弧坑。 7)、重要焊缝接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应 与焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。 8)、要求等强度的对接和丁宇接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保 焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。 9)、为了减少焊接变形与应力,公司常采取如下措施： a、焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。 b、收缩量大的焊缝先焊接。 c、对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。 d、长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。 e、采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾 斜，以抵消焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。 f、采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形及翅 曲。 g、锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。 10)、焊接结构变形的矫正。见矫正和成型中的“H 型矫正机矫正原理图”和 “油压机调形原理图” 。 12、摩擦面加工处理 (l)、摩擦面加工： 本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的 抗滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力 的目的。 (2)、喷丸方式处理摩擦面： 喷丸粒径选用 123mm，压缩空气压力为 0406Mpa(不含有水份和任 何油脂)，喷距 100300mm，喷角以 9045。处理后基材表面呈均匀一致的 金属本色。 喷丸表面粗糙度达 50701um 可不经生锈期即可施拧高强度螺栓。 (3)、经处理好的摩擦面，不能有毛刺(钻孔后周边即应磨光焊疤飞溅， 油漆或污损等)，并不允许再行打磨或锤击、碰撞。 处理后的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。 (4)、高强度螺栓连接的板叠接触面不平度10mm。当接触面有间隙时， 其间隙不大于 10mm 可不处理：间隙为 l3mm 时将高出的一侧磨成 1：10 的 斜面，打磨方向与受力方向垂直；间隙大于 30mm 时则应加垫板，垫板面的处 理要求与构件相同。 (5)、 出厂前作抗滑移系数试验，符合设计值要求。 13、预拼装 工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、 加工以及适用标淮的规模性验证。 (1)、预拼装数每批抽 1020，但不少于 l 组。 (2)、预拼装在坚实、稳固的平台式胎架上进行，其支承点水平度： A30O1000m2允许偏差2mm； A10005000m2 允许偏差3mml l)、预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心， 并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、梁、支撑， 应不少于二个支承点。 2)、预拼装构件控制基准、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对 一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺 设计认可。 3)、所有需进行预拼装的构件必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标 准的单构件。相同单构件要能互换而不影响几何尺寸。 4)、在胎架上预拼全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、 切割或使用重物压载、冲撞、锤击。 (3)、高强度螺栓边连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。 试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的 30，且不少于 2 只。冲钉数不得多于临 时螺栓的 l3。 (4)、预拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小 10mm 的试孔器检查 时，每组孔的通过率不小于 85：当用比螺栓公称直径大 03mm 的试孔器检查 时，通过率为 100，试孔器必须垂直自由穿落。不能能过的孔可以修孔。修孔 后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装 胎架进行。 (5)、本工程预拼装的允许偏差见下表。 本工程预拼装的允许偏差表 项目允许偏差(mm)检验方法 单元总长5.0用钢尺检查 单元弯曲矢高L/1500 且不大于 8.0用拉线和钢尺检查柱 单元柱身扭曲H/200 且不天于 5.0 用拉线吊线和钢尺检查 跨度最外端两安装孔 或两面三刀支承面距 离 L/5000 5.0 用钢尺检查 接口高差2.0用焊缝量规检查 梁 节点外杆件轴线错位3.0划线后用钢尺检查 柱距3.0 梁与梁之间距离3.0 框架两对角线之差Hn/2000 且不天于 5.0 总 体 预 拼 装 任意两对角线之差Hn/2000 且不天于 5.0 用钢尺检查 14、包装、运输和存放 (l)、包装在涂层干燥后进行：包装保护构件徐层不受损伤，保证构件、零 件不变形、不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文件的有关规定。 (2)、螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴 和铰轴孔采取保护措施。 (3)、包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和隅点位置等， 并填写包装清单。 (4)、根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满 足现场拼装及顺序安装的需要。 (5)、运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；钢构件在 运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均须保证钢构件不产生变形、不 损伤涂层。 (6)、钢构件存放场地平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序 分区存放；钢构件底层垫枕有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的钢构 件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。 (7)、钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂 合格证及有关资料。 4.24.2 现场钢结构安装现场钢结构安装 (一)、钢柱的安装 钢柱安装，先将基础清理干净，并调整基础标高，然后进行安装。柱子安装 层次包括：基础放线、绑扎、吊装、校正、固定等。 l、放线： 安装前，用木工墨斗放好基础平面的纵横轴向基准线作为柱底板安装定位线。 2、根据现场实际条件，钢柱先由升降机吊运至楼面，上部吊