水泥稳定碎石基层技术交底.doc

水泥稳定碎石基层技术交底第一节 水泥稳定碎石基层施工方法一、下承层准备：（1）对路床必须用12-15T压路机进行34遍碾压。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥进行处理。二、施工放样：1、根据道路设计坐标或道路特征,采用全站仪恢复道路中线，并且在两侧路肩边沿外设置指示桩；2、在两侧指示桩上用明显标记标出待施工的基层边沿的设计标高；3、摊铺机施工应于待摊铺基层两侧布置控制标高的钢支架，其上设置钢丝绳作为摊铺机行走的控制基准线。三、试验： 1、材料试验：水泥稳定碎石基层施工前，对拟用的材料应按规范要求进行试验和选择，集料的压碎值应不大于30%，集料的级配范围、均匀系数、塑性指数、有机质含量、水泥的选用等均就满足规范要求并报监理工程师批准。2、确定施工配合比：将原材料按规范要求进行标准试验，按设计掺配混合料，再按规范进行重型击实试验、承载试验和抗压强度试验，通过试验确定最佳的水泥剂量和最佳含水量。 3、铺筑试验段：水泥稳定碎石基层施工全面开工前，按规范规定铺筑试验路段，路段长度一般不小于100M。通过试验路段确定设备的最佳组合方式，碾压速度及碾压遍数，每层材料的松铺厚度，混合料的最佳含水量等，并将试验结果报监理工程师审批，合格后方可展开施工。四、拌和与运输（集中拌和）水泥稳定碎石混合料在稳定土拌合机拌合。在正式拌制混合料之前，先调试所有设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求，原材料颗粒组成发生变化时，重新调整设备。拌合时含水量宜略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。混合料拌合好后应及时运到现场。五、混合料摊铺1、根据路面宽度选择两台7.5米具有自动调节摊铺厚度及找平装置，并运行良好的稳定土粒料摊铺机进行摊铺。2、摊铺机均匀行驶，行走速度和拌合站产量匹配，以确保所摊铺路面的均匀不间断地摊铺。在摊铺过程中不准随意变换速度，尽量避免中途停顿。3、在摊铺过程中，摊铺机后设专人随时检查摊铺质量，出现粒料离析、边角缺料等现象时,人工及时补洒或换补混合料；随时检查高程及摊铺厚度，并及时通知操作人员。4、加宽等空间受到限制的地方、人工构造物接头等摊铺机无法摊铺的地方经监理工程师批准可用人工摊铺，人工摊铺时注意应反锹摊铺，不能扬锹运甩；边摊铺边用刮板整平，刮平时应转弯一致，往返刮2-3次达到平整即可，摊铺好混合料应及时碾压。当不能及时碾压或下雨时，应在现场技术人员指导下立即停止摊铺。6、摊铺完后及时检查松铺层的厚度是否符合设计要求，必要时进行减料或补料工作。六、基层碾压当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，先用轻型压路机紧跟摊铺机碾压，后用重型振动压路机继续碾压以达到要求的密实度为止，一般碾压6-8遍，应使用表面无明显轮迹碾压时，压路机速度先慢后快，两侧应多压两遍，严禁压路机或其他车辆在已完成或正碾压的路段上调头或急刹车。七、养生和交通管制采用洒水车洒水养生，洒水次数依气候而定，但整个养生期间始终保持稳定层表面潮湿，养生期一般不少于7天。养生期间除洒水车外应封闭交通。八、接缝处理横缝处理采用垂直搭接处理，即在碾压完成的水泥稳定碎石基层的末端，挖一条横贯铺筑全宽的宽约30CM的槽，此槽与路中线垂直，靠水泥稳定碎石基层的一面切成垂直，并放两根与压实层厚度等高的方木紧贴其垂直面，木枋另一侧用砂或碎石回填约3 米长，其高度高出木枋几厘米，将混合料碾压密实。沥青砼面层技术交底第一节沥青砼面层施工方法（1）、施工准备材料准备：施工所用材料沥青、粗集料、细集料、填料、沥青混合料等要符合施工图纸中对材料的技术质量要求，符合公路沥青路面施工技术规范标准要求。机具设备准备：主要机械设备：沥青混凝土选用QLB-3000型沥青搅拌站拌和，摊铺机械选用一台SP90S沥青砼摊铺机，碾压选用2台614t双钢轮压路机，2台20t以上轮胎式压路机，其他机械：取芯机、运输车、铲车、水车、加油车、路面切割机。施工及检测工具：平铁锨、耙子、小火车、浮动机准梁、筛子、墩锤、烙铁、手锤、测墩、铝合金导梁、钎子、绕线支架、紧线器、喷灯、3m直尺、测平车、核子仪、取芯机、数显测温计、水准仪、经纬仪、钢尺、小线等 。（2）、施工总流程及工艺施工总流程：开工准备清扫路面、基层伸缩缝处理、洒透层油下封层施工粘油层（沥青混凝土搅拌、运输）路面沥青混凝土摊铺沥青混凝土下面层粘油层沥青混凝土上面层清场验收。施工工艺沥青混凝土摊铺施工工艺流程清扫基础、站石保护摊铺机就位自缷汽车运料沥青砼摊铺初 压开放交通调整摊铺厚度检测摊铺前温度沥青砼拌合检测摊铺温度检测摊铺厚度复 压终 压（3）、沥青砼路面材料技术要求、沥青：本工程沥青混凝土下面层采用道路石油沥青A级70#，其质量应符合公路沥青路面施工技术规范（JTG F40-2004）表4.2.1-2规定的技术规要求。主要技术指标要求：针入度6070 (0.1mm)，15延度不小于100cm，软化点不小于46，含蜡量不大于2.2%，溶解度不小于99.5%，25残留针入度比不小于61%，15残留延度不小于是15cm。 车行道一般路段只在上面层采用AC-13C SBS改性中粒式沥青混凝土，在各道口下面层采用AC-20C SBS改性中粒式沥青混凝土，具体指标采用公路沥青路面施工技术规范（JTG F40-2004）表4.6.2中SBS类(ID)标准。、集料.粗集料：对于集料中的粗集料必须使用坚韧的、粗糙的、有棱角的优质石料，必须严格限制集料中的扁平颗粒含量，所使用的粒石不允许颚板式轧石机破碎，需要捶击式或者锥式碎石机破碎。粗集料质量技术要求指 标单 位技术要求石料压碎值28（26）洛杉矶磨损值30（28）表观相对密度t/m32.5（2.6）吸水率3.0(2.0)与沥青的粘附性级4(5)坚固性12(12)针片状颗粒含量18(15)水洗法0.075mm颗粒含量1软石含量5(3)括号内值为车行道沥青表面层的级配要求。细集料：细集料在整个集料中只占很小的比例，但为了提高混合料的高温稳定性，其应具有良好的棱角性和嵌挤性能，建议采用机制砂，或者机制砂和天然砂混合使用，且机制砂的含量不宜超过集料总量的20%。细集料质量技术要求指标单位技术要求表观相对密度t/m32.5坚固性（大于0.03mm部分）%12含泥量（小于0.075mm的含量）%3砂当量%60棱角性s30填料：沥青混凝土的矿粉必须采用石灰岩石料经细磨得到的石粉，原料中的泥土杂质应除净。矿粉应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出。石粉料质量技术要求指标单位技术要求表观相对密度t/m32.5含水量%1.0粒度范围0.6%1000.15%901000.075%70100外观-无团粒、不结块亲水系数-1塑性指数%4加热安定性-实测记录（4）、试验段铺筑、铺筑试验段前准备符合设计要求的原材料，由试验人员按照目标配合比设计生产，配合比设计和生产配比验证三阶段进行沥青混合料的配合比设计，并将原材料质量检验报告、配合比设计报告提交监理工程师批准，以便于试验段的铺筑。、对已验收合格的下承层进行检查、清扫，准备铺筑试验段，试验段长度为100m，进行沥青混合料的试拌、试铺和试铺后试验，并据此制订正式的施工程序，以确保良好的施工质量和路面施工的顺利进行。、通过试验段来确定合理的机械配备、拌和站的拌和参数、验证矿料级配和沥青用量，确定摊铺温度、速度、宽度，自动找平方式等操作工艺；确定压路机组合，压实顺序，碾压温度、速度及压实遍数等压实工艺；确定松铺系数、接缝方法；确定施工产量及作业段的长度，制订施工进度计划，确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式。、在路面基层检验合格的基础上恢复中线（底面层施工时）在边线外侧0.30.5m处，每隔510m钉边桩进行水平测量,拉好基准线,画好边线。、试验段开工前安装好试验仪器和设备，配备好的试验人员并报请监理工程师审核。各层开工在监理工程师批准的现场备齐全部机械设备进行试验段铺筑，以确定松铺系数、施工工艺、机械配备、人员组织、压实遍数，并检查压实度，沥青含量，矿粉级配，沥青混合料马歇尔各项技术指标等。（5）、沥青混合料的拌合、各种集料分类堆放，每个料源均进行试验，按要求的配合比进行配料。、设置间歇式具有密封性能及除尘设备，并有检测拌合温度的沥青砼拌合站。、拌合站设试验室，对沥青砼的原材料和沥青混合料及时进行检测。、沥青的加热温度控制在规范规定的范围内（改性沥青混凝土160165、普通沥青混凝土155165）。集料的加热温度控制在190220；混合料的出厂温度控制在规范规定范围内（改性沥青170185、普通沥青混凝土145165）。当混合料出厂温度过高时应废弃。混合料运至施工现场摊铺的温度控制在规范规定范围内（改性沥青不低于160、普通沥青混凝土不低于135）。、拌制好后，贮存过程中沥青混凝土温度降不得大于10，更不能有沥青滴漏。普通沥青混凝土的贮存时间不超过72h，改性沥青混凝土的贮存时间不宜超过24h。、出厂的混合料须均匀一致，无白花料，无粗细料离析和结块现象，不符合要求时废弃。（6）、沥青混合料的运输、运输车的车箱内保持干净，为防止沥青与车厢板粘结，车厢板和底板涂一薄层油水（柴油:水为1:3）混合液，但不得有积液在车厢底部。、从拌和机向运料车上装料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以避免粗细骨料离析。运输车配备覆盖棚布保温、防雨、防污染。、根据拌合站的产量、运距合理安排运输车辆，沥青混凝土运输车的运力应略大于拌和能力的摊铺速度，施工过程中摊铺机前应有运料车在等候卸料。、运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则宜设水池洗净轮胎后进入施工现场。已离析、硬化在运输车箱内的混合料，低于规定铺筑温度或被雨淋的混合料予以废弃。、运料车不得在玻纤格栅上急刹车、急弯掉头。、运料车在送料倒退至摊铺机时,不得撞击摊铺机，应在摊铺机前100300mm处停住，空挡等候，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料。、运料车每次卸料必须倒净，尤其是对改性沥青混合料，如有剩余，应及时清除，防止硬结。（7）、沥青混合料的摊铺、沥青混凝土路面摊铺前，应检查确认下承层的质量，若下承层的质量不符合要求，不得铺筑沥青面层。、根据路面宽度选择两台具有自动伸缩、调节摊铺厚度及找平装置，可加热的振动熨平板，并运行良好的高密度沥青砼摊铺机进行摊铺。下面层采用走线法施工，中、上面层采用增衡梁法施工。、摊铺前0.51h预热熨平板不低于100。摊铺机在开始受料前应在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油。摊铺机均匀行驶，行走速度和拌合站产量匹配，以确保所摊铺路面的均匀不间断地摊铺。在摊铺过程中不准随意变换速度，尽量避免中途停顿。、经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡的规定要求。在摊铺过程中，随时检查摊铺质量，出现离析、边角缺料等现象时人工及时补洒料、换补料。、在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度，对不合格之处及时进行调整，并及时通知操作人员。、对摊铺机无法作业的地方，经监理工程师同意后采取人工摊铺施工，人工找补更换混合料应在现场主管人员指导下进行，缺陷严重时，应予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺；若由机械原因引起严重缺陷时，应立即停止摊铺。人工修补时不要站在热混合料层上操作。、在雨季铺筑沥青路面时，应加强与气象台（站）的联系，已摊铺的沥青层因遇雨未进行压实的予以铲除。（8）、沥青混合料的压实及成型 、沥青混合料压实采用双钢轮压路机与胶轮压路机组合的方式。、沥青混合料的压实按初压、复压、终压三个阶段进行。、初压：采用轻型双钢轮振压路机静压12遍，正常施工情况下温度应改性沥青不低于150、普通沥青不低于130，并紧跟摊铺机进行，保持较短的初压长度，以尽快使表面压实减少热量散失。碾压从外侧向中心进行，相邻碾压带应重叠1/31/2轮宽；碾压时宜将压路机大部分重量置于已压实过的层面上，以减少向外推移。边缘有路缘石支挡的，应紧靠支挡碾压。边缘无支挡的，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压；也可在边缘先空出宽3040cm，待压完第一遍后，再压边缘。碾压时应将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不能突然改变，以防止混合料产生推移。压路机启动、停止必须减速缓慢进行。初压后检查沥青混合料层面的平整度、路拱，必要时予以修整。、复压：复压紧跟在初压后进行，采用胶轮压路机和双钢轮振压路机振压等综合碾压34遍，碾压温度控制在90100。采用轮胎压路机时,总质量不小于15吨,轮胎充气压力不小于0.5Mpa，相邻碾压带应重叠1/31/2碾压轮宽度。采用双钢轮振动压路机时，总质量不小于12吨，相邻碾压带以重叠1020cm为宜。振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以免形成鼓包。、终压：终压紧跟复压进行，采用双钢轮双振压路机静压2遍，碾压温度应改性沥青混凝土不低于90、普通沥青混凝土不低于70。、压路机碾压段长度须与摊铺机速度相平衡,并保持大体稳定,压路机每次应由两端折回的位置阶梯形地随摊铺机向前推进,使折回处不在同一横断面上。边角部分压路机碾压不到的位置，使用小型振动压路机碾压、双钢轮压路机采用雾状喷水法，以保证沥青混合料碾压过程中不粘轮。、不在新铺的路面上进行停机加水、加油活动，以防各种油料、杂质污染路面。压路机不停留在温度尚未冷却至自然气温已完成的路面上。、碾压进行中压路机不得中途停留、转向或制动。、压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。在当天成型的路面上，不能停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。（9）、接缝处理、在施工缝及构造物两端的连接处必须仔细操作，保证紧密、平顺。、纵缝采用热接缝,不能采用热接缝时,纵缝采用人工顺直刨缝或切缝。铺另半幅前必须将边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上510cm，摊铺后将摊铺在前幅上的混合料人工清走。碾压时先在已压实路面行走，碾压新铺层1015cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面1015cm，充分将接缝压实紧密，且宜留在车道标线位置上。、横接缝的处理方法：首先用3米直尺检查端部平整度符合要求后，垂直于路中线切齐清除，清理干净后在端部涂洒粘层油后接着摊铺；摊铺时调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后用3米直尺检查平整度立即用人工处理。横向接缝的碾压先用双钢轮振动压路机进行横向静压，碾压时压路机位于已压实的混合料层上伸入新铺层的宽度为15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动1520cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。、斜接缝的搭接长度为0.40.8m,搭接处应清扫干净并洒粘层油。当搭接混合料中的粗集料颗粒超过压实层厚度时，应予以剔除，并补上细料，斜接缝应充分压实并搭接平整。、相邻两幅及上下层的横向接缝错开1米以上，纵向冷接缝上、下层的缝错开15cm以上。 （10）、透层、粘层以及下封层施工、透层透层采用阳离子乳化沥青（PC-2），用量0.71.5L/m2。在基层施工结束表面稍干后应及时洒布透层沥青。若当基层完工后时间较长，表面干燥时，应对基层表面进行清扫并适量洒水，待表面稍干并保持湿润时撒透层沥青。透层沥青采用沥青洒布车喷洒。沥青洒布车喷洒沥青时应保持稳定的速度和喷洒量，在整个洒布宽度内必须喷洒均匀。洒布初或洒布中就应有专人检查用油量，误差不应大于0.2 L/m2。、粘层在沥青混凝土层间必须有洒布粘层油，粘层沥青采用快裂的洒布型乳化沥青（PC-3），用量0.30.6 L/m2。粘层油采用沥青洒布车喷洒，并选择适宜的喷嘴，洒布速度和喷洒量保持稳定，由熟练的技术工人操作，均匀洒布。喷洒不到位的位置应由人工刷涂方式补涂满布，每次刷涂厚度不大于0.3mm，并确保厚度在0.1mm左右。气候低于10时不得喷洒粘层油，寒冷季节施工不得不喷洒时可分成两次喷洒。路面潮湿时不得喷洒粘层油，用水洗刷后需待表面干燥后喷洒。喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。喷洒不足的要补洒，喷洒过量处应予刮除。喷洒粘层油后，严禁运料车外的其他车辆和行人通过。粘层油宜在当天洒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成后，紧跟着铺筑沥青层，确保粘层不受污染。、下封层材料要求：10mm下封层采用乳化沥青。单层铺筑，集料规格为S14，集料用量为79m3/1000m2；乳化沥青用量为0.91.0（kg/m2）。施工方法：在清扫干净的水泥稳定碎石基层上铺筑下封层时，应先喷洒透层油。下封层采用单层式层铺法沥青表面处治铺筑，路面采用沥青洒布车及集料撒布机联合作业。喷洒数量为1.0kg/m2，沥青洒布车喷洒沥青时应保持稳定速度和喷洒量，并保持整个洒布宽度均匀。洒布设备的喷嘴应适用于沥青稠度，确保能成雾状，与洒油管成1525夹角，洒油管的高度应使用同一地点接受23个喷油嘴的沥青，不得出现花白条。沥青表面处治喷洒沥青材料时应对道路人工构造物、路缘石等外露部分作防污染遮盖。其他严格按照公路沥青路面施工技术规范JTG F40-2004施工。（11）、沥青路面检查试验、按施工技术规范要求的频率认真作好各种原材料、施工温度、矿料级配、马歇尔试验、压实度等试验工作。、在施工过程中随时检查铺筑厚度、平整度、宽度、横坡度、高程。、沥青混凝土面层允许偏差见下表：项目压实度及允许偏差检验频率检验方法范围点数压实度（%）大于96%2000m21钻芯取样厚度（mm）总厚-5，上面层-1052000m21用钢尺量平整度最大间隙不大于5mm20m1用3m直尺宽度（mm）不小于设计规定40m1钢尺量中线高度（mm）1020m1水准仪横坡（%）横坡差不小于0.320m1个断面水准仪（12）、沥青混凝土施工其他事项、沥青砼在出厂前应检查沥青砼的质量，达不到要求的批次，一律不得摊铺，气温低于10时，不宜摊铺沥青砼。、沥青砼压实成型后的路面应进行早期养护，并封闲交通26小时。开放交通初期，应设专人指挥，车速不得超过20Km/h，并不得刹车或掉头。、在未稳定成型的路段上，严禁铁轮车通过，当路面损坏时，应及时修补、碾压。（13）、应注意的质量问题、沥青混凝土路面摊铺中常见的质量缺陷：厚度不准、平整度差（小波浪、台阶）、混合料离析、裂纹、拉沟等质量缺陷。为防止和消除在施工中可能发生的各种质量缺陷应注意以