数控加工技能训练实验

数控加工技能训练报告 班级： 机电08-1班 学号： 姓名： 张占新 指导老师： 蔡业彬、赵轲 数控技能训练任务书一、训练目的1、掌握数控车床、铣床的基本操作；2、掌握典型零件的数控车削加工工艺和铣削加工工艺；3、掌握各种加工编程指令，提高综合运用能力；二、训练仪器与设备：1、数控车床、数控铣床2、刀具：（见说明）3、加工材料：尼龙棒、石蜡。三、训练内容及要求：1、工艺分析（1）技术要求：（附件一）数控车床编程与加工选两个图形（每组两个）；数控铣床选一个图形（每组一个）。（2）加工工艺的确定：包括装夹定位的确定，加工起点、换刀点及工艺路线的确定，加工刀具的确定，切削用量等。填写加工工艺卡（见附件二）2、程序的编制（1）可采用手工编程和自动编程（2）根据零件图，编写两套工艺，分析其优劣后，择优来编写程序；3、输入零件加工程序4、进行程序校验及加工轨迹仿真，修改程序5、到对刀位，自动加工出成品四、训练报告：1、零件加工设备的概述（设备名称、型号、加工能力等）2、零件加工工艺的制定3、零件加工过程概述（刀具运行轨迹、加工程序及过程概述等）4、总结数控车床和数控铣床加工零件的全过程数控技能训练实验之一一、训练目的1、掌握数控车床、铣床的基本操作；2、掌握典型零件的数控车削加工工艺和铣削加工工艺；3、掌握各种加工编程指令，提高综合运用能力；二、实验仪器与设备：1、数控车床：GSK-980T2、刀具：外圆车刀、切槽刀、螺纹车刀。3、加工材料：尼龙棒。GSK980T车床数控系统简介：GSK980T车床数控系统（CNC），于1998年退出的普及型数控系统。作为经济型数控系统的升级换代产品，GSK980T具有以下技术特点：采用高级处理器（CPU）和可编程门列（PLD）进行硬件插补，实现高速级控制；采用四层线路板，集成度高，整机工艺结构合理，可靠性高；液晶（LCD）中文显示、界面友好、操作方便；加减速可调，可配套步进驱动器或伺服驱动器；可变电子齿轮比，应用方便。技术性能：1. CPU：80C186XL122. 显示器：点阵液晶3. 控制坐标轴：2轴（X、Z）4. 联动坐标轴：2轴（X、Z）5. 最小设定单位：X轴：0.0005mm Z轴：0.001mm6. 最小移动单位：X轴：0.0005mm Z轴：0.001mm7. 最大行程：8. 软件行程限位：9. 最大快速速度：（0.001当量） X轴：4m/min Z:8m/min10. 每分钟进给速度：1-8000mm/min11. 插补功能：直线/全圆圆弧插补12. 用户程序编辑：可存储40KB、63个程序13. 全屏幕编辑G功能：二十二种G代码，包括十二种固定/复合循环14. 用户数据保存：程序、参数、刀补、坐标掉电保护15. 辅助功能：手动/程序控制主轴正转、反转、制动、停止16. 手动/程序控制冷却、润滑17. 程序控制夹头操作方式：编辑、自动、录入、手动、手轮/单步、回机械零点、回程序零点。其他功能：机床锁住、辅助功能锁住、空运行、单程序段运行、程序锁、参数锁、外接倍率开关（选件）、外接急停/进给保持/循环启动开关（选件）。外形尺寸：mm 重量：6.0KG（含开关电源）三、实验内容及要求：（1）技术要求：按以下零件尺寸加工出工件 图十（2） 分析其加工方法：由于根据已知的零件尺寸可知，该工件有顺逆圆弧，有直线，还需要切断零件，所以设计用到三把刀：外圆车刀（一号刀）、切槽刀（二号刀）、螺纹刀（三号刀）方案：用外圆刀加工外圆，然后用外圆车刀车削出直径20mm长40mm的圆柱，再用螺纹刀加工凹弧线，然后再用三号刀加工长为3mm的外圆，之后用二号刀切断并取下零件。（3） 填写加工工艺卡数控加工工艺卡零件名称编程人员与操作者材料夹具设备名称设备型号学号40、44、45尼龙棒三爪卡盘数控车床序号程序名称加工内容刀具名称（mm）切削深度（留余量）进给速度（s/min）主轴转速（s/min）加工起点、换刀点（mm）加工时间加工方式1O0002车圆弧R10和半R20圆弧圆柱，外圆车刀0100400起点：工件右端；换刀点X100Z1001min5s粗精循环车削2O0002加工R15和R10的圆弧螺纹刀030500起点X22 Z-10换刀点X100Z1002min车圆弧3O0002加工直径18，长3的圆柱外圆刀050500起点 X22 Z-33换刀点X100Z1001min30s车外圆4O0002切断工件切槽刀030300切断起点X25Z-40换刀点都为X100Z1002min切断装夹示意图：1、 装夹工件方式三爪卡盘夹紧工件2、 X、Y原点位置X原点位置在最左边3、 Z原点位置在工件中心线Z坐标原点位置 （4）对刀，采用相对法对刀：1、对1号刀（外圆车刀）程序-录入方式-T0100-按输入-按循环启动。对Z轴：手动-车Z轴端面，X轴方向退出-录入-G50-输入Z0-按输入-按循环启动。对X轴：手动-车外圆，Z轴方向退出，测量外径-录入-G50-输入-X外径值-输入-按循环启动2、 对2号刀程序-录入方式-T0200-按输入-按循环启动。对Z轴：手动-刀尖碰Z轴端面，即碰即停，-刀补-录入-光标移到102处-输入Z0按输入键。对x轴：手动方式-刀尖碰到X轴外圆面，碰到即停-刀补-录入-光标移到102处-输入X轴外值，按输入键。3、 对3号刀的过程与2号刀相同，只是把光标移到103处。4、 检查对刀是否正确；程序-录入-T0202按输入键-再按循环启动键-输入X30，Z0-按输入键-再按循环启动键。看刀具所处的位置是否与输入值相符。注意：1在对2、3号刀时，输入刀补值要加小数点，如测量X外径是28，输入时要输入X28.0，否则对刀无效。2对螺纹刀时，先对X轴，再将Z轴退出，向X轴进一丝。再对Z轴，这样对比较准确。3对刀后不能使用手动换刀键，否则对刀失效，刀补被清除。4、 程序的编制：（1） 采用手工编程（2） 根据零件图尺寸，按如下要求编写程序：1） 采用基本G代码（G00，G01，G02，G03）和绝对坐标方式编写数控车削程序。2） 采用复合循环G代码（G70，G70等）和绝对坐标方式编程数控车削程序。3） 程序如下：2019整理的各行业企管，经济，房产，策划，方案等工作范文，希望你用得上，不足之处请指正O0002G0 G98 X100 Z100 M03 S400T0101G0 X22 Z2G71 U1 R0.5G71 P10 Q20 U1 W0 F100N10 G0 X0G01 Z0 F30 S150G03 X20 Z-10 R10N20 G1 X20 Z-40G70 P10 Q20 F50G0 X100 Z100T0303G0 X22 Z-10G3 X14 Z-19 R15G2 X18 Z-13 R10G0 X25G0 X100 Z100T0101G0 X25 Z-332G1 X18 Z-33 S150 X100 Z100G01 X0 F30G00 X100 Z100T0100M30T0202G0 X25 Z-40总结与心得体会数控机床技能训练让我们把所学理论知识运用到实际生产上，这是一次难得的机会。首先理论和实际有一定的差距，我和大多数同学都犯了眼高手低的错误，想到了却做不不出来。例如，对刀这一环节，书上已给出详细的对刀操作过程，但还是错漏百出，不是没有带刀补就是对刀误差过大，以至于零件加工出来不合格。再者是程序编制错误较多，考虑不够细致，幸好在梁老师的耐心指导下一一改正过来，最终完成的了任务。数控技能训练实验之二一、训练目的1、掌握数控车床、铣床的基本操作；2、掌握典型零件的数控车削加工工艺和铣削加工工艺；3、掌握各种加工编程指令，提高综合运用能力；二、实验仪器与设备：1、数控车床：GSK-980T2、刀具：外圆车刀、切槽刀、螺纹车刀。3、加工材料：尼龙棒。GSK980T车床数控系统简介：GSK980T车床数控系统（CNC），于1998年退出的普及型数控系统。作为经济型数控系统的升级换代产品，GSK980T具有以下技术特点：采用高级处理器（CPU）和可编程门列（PLD）进行硬件插补，实现高速级控制；采用四层线路板，集成度高，整机工艺结构合理，可靠性高；液晶（LCD）中文显示、界面友好、操作方便；加减速可调，可配套步进驱动器或伺服驱动器；可变电子齿轮比，应用方便。技术性能：18. CPU：80C186XL1219. 显示器：点阵液晶20. 控制坐标轴：2轴（X、Z）21. 联动坐标轴：2轴（X、Z）22. 最小设定单位：X轴：0.0005mm Z轴：0.001mm23. 最小移动单位：X轴：0.0005mm Z轴：0.001mm24. 最大行程：25. 软件行程限位：26. 最大快速速度：（0.001当量） X轴：4m/min Z:8m/min27. 每分钟进给速度：1-8000mm/min28. 插补功能：直线/全圆圆弧插补29. 用户程序编辑：可存储40KB、63个程序30. 全屏幕编辑G功能：二十二种G代码，包括十二种固定/复合循环31. 用户数据保存：程序、参数、刀补、坐标掉电保护32. 辅助功能：手动/程序控制主轴正转、反转、制动、停止33. 手动/程序控制冷却、润滑34. 程序控制夹头操作方式：编辑、自动、录入、手动、手轮/单步、回机械零点、回程序零点。其他功能：机床锁住、辅助功能锁住、空运行、单程序段运行、程序锁、参数锁、外接倍率开关（选件）、外接急停/进给保持/循环启动开关（选件）。外形尺寸：mm 重量：6.0KG（含开关电源）三、实验内容及要求：（1）技术要求：按以下零件尺寸加工出工件 图十三1、 分析其加工方法：由于根据已知的零件尺寸可知，该工件有顺逆圆弧，有直线，而且有一段槽，所以设计用到三把刀：外圆车刀（一号刀）、切槽刀（二号刀）、螺纹刀（三号刀）方案一：用切槽刀加工槽，然后用外圆车刀加工阶梯轮廓，再用螺纹刀加工凹弧线，最后切槽刀切出零件。方案二：用外圆车刀先加工出阶梯形状，再用螺纹刀加工出凹弧线，最后再用切槽刀切槽，之后又继续用切槽刀切断并取下零件。方案二比方案一好，因先加工槽后，棒料强度锐减，不利于外圆车刀加工阶梯状，易使棒料变形。另一方面，方案二没有方案一换刀次数多。所以取方案二。 （5）填写工艺卡数控加工工艺卡零件名称编程人员与操作者材料夹具设备名称设备型号学号40、44、45尼龙棒三爪卡盘数控车床序号程序名称加工内容刀具名称（mm）切削深度（留余量）进给速度（s/min）主轴转速（s/min）加工起点、换刀点（mm）加工时间加工方式1O0013车圆柱外圆车刀0100400起点：工件右端；换刀点X100Z1001min5s粗精循环车削2O0013切槽切槽刀050200起点X25 Z-19.5换刀点X100Z1002min切槽3O0013车螺纹螺纹刀01.5300起点 X15 Z-2换刀点X100Z1001min30s车圆弧4O0013切断切槽刀015300切断起点X26 Z-60.5换刀点都为X100Z1002min切槽装夹示意图：1、 装夹工件方式三爪卡盘夹紧工件2、 X、Y原点位置X原点位置在最左边3、 Z原点位置在工件中心线Z坐标原点位置 （4）对刀，采用相对法对刀：1、对1号刀（外圆车刀）程序-录入方式-T0100-按输入-按循环启动。对Z轴：手动-车Z轴端面，X轴方向退出-录入-G50-输入Z0-按输入-按循环启动。对X轴：手动-车外圆，Z轴方向退出，测量外径-录入-G50-输入-X外径值-输入-按循环启动5、 对2号刀程序-录入方式-T0200-按输入-按循环启动。对Z轴：手动-刀尖碰Z轴端面，即碰即停，-刀补-录入-光标移到102处-输入Z0按输入键。对x轴：手动方式-刀尖碰到X轴外圆面，碰到即停-刀补-录入-光标移到102处-输入X轴外值，按输入键。6、 对3号刀的过程与2号刀相同，只是把光标移到103处。7、 检查对刀是否正确；程序-录入-T0202按输入键-再按循环启动键-输入X30，Z0-按输入键-再按循环启动键。看刀具所处的位置是否与输入值相符。注意：1在对2、3号刀时，输入刀补值要加小数点，如测量X外径是28，输入时要输入X28.0，否则对刀无效。2对螺纹刀时，先对X轴，再将Z轴退出，向X轴进一丝。再对Z轴，这样对比较准确。3对刀后不能使用手动换刀键，否则对刀失效，刀补被清除。5、 程序的编制：（3） 采用手工编程（4） 根据零件图尺寸，按如下要求编写程序：4） 采用基本G代码（G00，G01，G02，G03）和绝对坐标方式编写数控车削程序。5） 采用复合循环G代码（G70，G70等）和绝对坐标方式编程数控车削程序。6） 程序如下：O0013G0 G98X100 Z100 M03 S400T0101 G0 X26 Z2 G71 U1 R0.5 G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F100N10 G0 X10 G1 Z0 X14 Z-2 X-20G03 X20 Z-23 R3G01 Z-32G03 X24 Z-37 R5N20 G01 Z-60 G0 X100 Z100T0202S200G0 X25 Z-19.5G75 R2 G75 X11 Z-20 P100 Q500 F50G0 X100 Z100T0303M03 S300G0 X15 Z2G92 X13.9 Z-17 F1.5 X13 X12.5 X12 X11.5G0 X100 Z100T0202G0 X26 Z-60.5G1 X0 F20G0 X100 Z100T0101M30总结与心得体会 数控机床技能训练让我们把所学理论知识运用到实际生产上，这是一次难得的机会。首先理论和实际有一定的差距，我和大多数同学都犯了眼高手低的错误，想到了却做不不出来。例如，对刀这一环节，书上已给出详细的对刀操作过程，但还是错漏百出，不是没有带刀补就是对刀误差过大，以至于零件加工出来不合格。再者是程序编制错误较多，考虑不够细致，幸好在梁老师的耐心指导下一一改正过来，最终完成的了任务。数控技能训练之三（铣床）2、 实验目的 1、掌握数控铣床的基本操作； 2、掌握典型零件的数控铣削加工工艺；3、掌握各种加工编程指令，提高综合运用能力；二、实验仪器与设备：1、数控车床、数控铣床2、刀具：铣刀：四刃平刀2、4、5、6、8、10、12、14、16 ，麻花钻5、10 3、加工材料：石蜡3、 实验内容几要求：图六 分析其加工方法： 由于根据已给的零件尺寸可知，该工件为凸台形状，四周有四根圆柱，加工工件材料为石蜡，所以设计用到两把刀：5的麻花钻、8的四刃平刀。方案一： 用5的麻花钻定位孔，用8的四刃平刀三维挖槽命令加工，选择参数，然后计算自动计算出刀路。方案二： 用5的麻花钻定位孔，用8的四刃平刀，分多个工序加工，首先铣平面，然后外形铣削、挖槽再用外形铣削加工出零件，然后自动计算出刀路。 方案二比方案三好，因为方案二分多个工序，加工时易于检查错误，及时修正；方案二易于修改个别参数，方便灵活。所以取方案二。 四、工艺卡数控加工工艺卡零件名称编程人员与操作者材料夹具设备名称设备型号学号40、44、45石蜡三爪卡盘数控铣床XK712A序号程序名加工内容刀具名称（mm）切削深度进给速度（mm/min）主轴转速（s/min）加工起点、换刀点（mm）加工时间加工方式1P01铣端面16的四刃平刀-5200600起点：X0 Z02min铣平面2P02挖凸轮形轮廓内余料5的四刃平刀-5150600起点：X-16.761 Y18.5492min30s挖槽3P03挖方形内余料5的四刃平刀-12150600起点：X-15 Y10 2min挖槽4P04定位孔8的四刃平刀-12150600起点：X-32Y32 1min30s外形铣削5P05铣工件外轮廓8的四刃平刀-22300600起点： X40 Y-451min外形铣削1、 装夹工件方式台虎钳正现平放装夹2、 X、Y原点装置工件中点3、 Z原点装置工件上表面 5、 零件加工过程概述4、 定位：夹装工件，设定工件坐标系。5、 加工起点：以工件中心位置为原点进行合理顺序的铣削。6、 工艺路线： 1）铣上平面，保证上平面平整光滑2）定位孔3）铣出方形外轮廓4）铣内圆轮廓5）铣掉圆内余料6）铣星形内轮廓7）铣掉星形轮廓内余料8）孔的成型加工刀具：铣平面时用8的四刃平刀，定位孔时用5的麻花钻，第三步到第八步都用8的四刃平刀。算出图形坐标值，用手工编程，各工序程序如下：定位孔工序：P01G00 G54 G00 X0 Y0 S600 M3Z20T03G01 X-3 Y-5 F300Z-5G01 X-3 Y90 F200X-16Y-10X-29Y90X-42Y-10X-55Y90X-68Y-10P02G90 G54 G0 X0 Y0 S600 M3Z30T01G01 G41 X-16.761 Y18.549Z-5X-28.125 Y5.830G03 X-28.125 Y-5.830 R10G01 X-16.761 Y-18.549 F800G03 X0 Y-25 R25 F150G01 X0 Y-20 F200 G03 X0 Y-20 I0 J20 F150G01 X0 Y-15 F200G03 X0 Y-15 I0 J15 F150 G01 X0 Y-15 F200G03 X0 Y-10 I0 J10 F150G01 X0 Y-5 F200G03 X0 Y-5 I0 J5 F50G01 G40 X0 Y0 Z20M30X-81Y90X-93Y-10G01 Z30 F200M30P03 （铣中间类似方形及内余料）G90 G54 G0 X0 Y0 S600 M3 Z20T01 G01 G41 X-15 Y10 F150 Z-12 X-15 Y-10G03 X-10 Y-15 R5 F150G