工艺技术_典型配合零件的工艺设计论文

XXXXXX 职业技术学院 毕业设计 题目:典型配合零件的工艺设计 系 部 现 代 制 造 工 程 系 专 业 名 称 数 控 技 术 及 应 用 班 级 数 控 XXX 姓 名 XX XX XX 学 号 XXXXXX XXXXXX 指 导 教 师 X X X 目录目录 1绪论 1 2零件工艺分析零件工艺分析2 2.1零件图分析.4 2.2 精度分析4 3毛坯的确定毛坯的确定4 4制定工艺方案制定工艺方案4 5设备的选择设备的选择.5 5.1选择机床5 5.2夹具的选择7 5.3刀具的选择8 5.4量具的选 择.11 6定位基准的选定位基准的选 择择11 7冷却液的选冷却液的选 择择.12 8切削用量选切削用量选 择择.12 8.1背吃刀量确定12 8.2主轴转速的确 定13 8.3进给速度的确 定14 9起刀、进刀和退刀的工艺分起刀、进刀和退刀的工艺分 析析.15 9.1进刀平面、进刀平面、安全平面的确定.15 9.2程序起始点、返回点和切入点的确 定16 10编写加工工艺程序卡片编写加工工艺程序卡片17 11制定工序卡片制定工序卡片.21 11.1备料工序卡 片21 11.2铣加持面的工序卡片22 11.3零件加工的工序卡片.23 11.4 翻面铣夹持面的工序卡片25 11.5 凸台零件的加工工序卡片26 12走刀路线图走刀路线图28 13编写程序编写程序 33 毕业设计总结毕业设计总结 .36 致谢致谢 37 参考文献参考文献38 1 绪论绪论 此次设计主要是利用系统数控加工中心对配合零件进行加工，主要通过对 零件的设计进行分析、数控加工工艺的选择和分析、工艺方案的确定、编写数 控加工工艺文件、编写数控车床加工程序和产品的最终检测。最后利用数控铣 床加工出零件。零件从外形设计到零件加工成产品完整的体现了零件的整个生 产过程，检测了三年来的知识积累情况，整个加工过程充分体现了数控铣床相 对于普通车床的优越性，在加工精度、零件复杂程度、加工时间等方面都具有 普通数控车床不可替代的优越性。在提高劳动效率、加工精度、操作的安全性 方面是数控普车不可攀比的。该设计通过加工过程体现了数控技术的优越性。 配合零件的加工设计这个课题，因为它涉及到的知识面较广，充分运用了所学 的数控加工工艺、机械制图等知识。从图形设计到公差配合的选用， 零件毛坯分析、机床的选择、刀具的选择、工艺文件的编制全过程，将理论知 识与实际操作紧密结合起来。 1 2 零件工艺分析零件工艺分析 图图 21 凸台零件图凸台零件图 2 图图 22 凹槽零件图凹槽零件图 3 3 2.1 零件图分析零件图分析 该零件的毛坯材料为 45 钢，毛坯尺寸为 110mm110mm30mm,根据零件图 形、形状、尺寸分析及毛坯分析。该零件主要由平面、轮廓、型腔、圆弧、等 构成。形状比较复杂，其零件加工工序较多。为保证其零件的加工精度，首先 定位非常关键，其次是机床、刀具、夹具等。经过分析可采用二次定位加工完 成，按照基准面先行、先主后次、先粗加工后精加工、先面后孔的原则依次加 工。 2.2 精度分析精度分析 查机械设计基础课程设计指导书知，方型零件外轮廓、凸台和上、下 表面的粗糙度为 Ra3.2um，其它表面粗糙度均为 Ra6.3um。如果定位不好可能 会导致表面粗糙度，加工精度难以达到要求。材料不得有裂纹和气孔，并锐边 去毛刺。 3 毛坯的确定毛坯的确定 除去零件加工的尺寸，且两个零件加工后的尺寸均有差异，所以决定采用 110mm110mm30mm 的毛坯尺寸进行加工，该零件是铸造件，须考虑金属液 体流动性差不能充满型腔造成余量不均匀，此外，毛坯的扭曲变形量的不同地 方造成余量不充分，不稳定，因此，要采用数控铣削加工，其加工面均有充分 的余量。 4 制定工艺方案制定工艺方案 零件一加工方案: 方案一：下料铣 3mm 加持面粗铣上平面粗铣外轮廓翻面粗铣零件 上平面粗铣凸台零件外轮廓粗铣三角圆弧凸台粗铣 6 mm24 的键槽精 铣上平面精铣外轮廓翻面精铣零件上平面精铣凸台零件外轮廓精铣三 角圆弧凸台精铣 6 mm24 键槽 方案二：下料铣 3mm 加持面粗铣上平面精铣上平面粗铣外轮廓 精铣外轮廓翻面粗铣零件上平面翻面精铣零件上平面粗铣凸台零件外轮 廓精铣凸台零件外轮廓粗铣三角圆弧凸台精铣三角圆弧凸台粗铣 6mm24 键槽精铣 6mm24 键槽 方案一的加工顺序是先在粗铣上平面后就对剩余的部位逐个进行粗铣后在 4 进行精铣，那样就会每换个加工部位就会再换一次刀，增加换刀的次数从而增 长 加工时间，降低生产效率。而方案二的加工顺序是粗精铣上平面后对剩余的部 分一一进行粗精加工。由于粗精加工同一个部位都是用的同一把刀。所以选择 方案二，这有利于提高生产效率，也是最佳方案。 零件二加工方案： 方案一：下料铣3mm夹持面粗铣上平面粗铣外轮廓粗铣70 mm 的 内腔粗铣 410mm 的内腔圆弧粗铣底面型腔钻48mm 的通孔精铣 上平面精铣外轮廓精铣70 mm 的内腔精铣410mm 的内腔圆弧精铣底 面型腔 方案二：下料铣 3mm 夹持面粗铣上平面精铣上平面粗铣外轮廓精 铣外轮廓粗铣70 mm 的内腔精铣70 mm 的内腔粗铣 410mm 的内腔 圆弧精铣410mm 的内腔圆弧粗铣底面型腔精铣底面型腔钻48mm 的通孔 方案一的加工顺序是先在粗铣上平面后就对剩余的部位逐个进行粗铣后在 进行精铣，那样就会每换个加工部位就会再换一次刀，增加换刀的次数从而增 长加工时间，降低生产效率。而方案二的加工顺序是粗精铣上平面后对剩余的 部分一一进行粗精加工。由于粗精加工同一个部位都是用的同一把刀。所以选 择方案二，这有利于提高生产效率，也是最佳方案。 5 设备的选择设备的选择 5.1选择机床选择机床 实验室设备：结合零件图分析，该零件有平面和型腔内的圆、圆弧、孔及 槽等构成，加工工序复杂。并为减换刀和对刀时间，保证良好精度要求。结合 我院机床的实际，最后确定为加工中心 KVC650。KVC650 加工中心配置 FANUC 0i-MC 控制系统，功能全、性能可靠、操作方便。机床的各进给坐标轴的运动， 采用数字式交流伺服驱动，具有转矩脉冲小，低速运转平稳和噪音低等优点。 机床主要参数见表 5-1 5 表表 5-1 机床主要参数表 工作台面尺寸 （长宽） 1370405（mm ） 主轴锥孔/刀柄形式 24ISO40 / BT40（MAS403） 工作台最大纵向行程650mm主配控制系统FANUC 0iMate-MC 工作台最大横向行程450mm换刀时间（s）6.5s 主轴箱垂向行程500mm主轴转速范围606000( r/min) 工作台 T 型槽 （槽数-宽度间距） 5-1660mm快速移动速度 10000（mm/min） 主电动机功率 5.5/7.5（kw） 进给速度 58000（mm/min） 脉冲当量（mm/脉冲）0.001工作台最大承载(kg)700kg 机床外形尺寸 (长宽高)(mm) 2540mm2520m m2710mm 机床重量( kg)4000kg 图图 5-15-1 kvc650 机床机床 6 6 5.2 夹具的选择夹具的选择 夹具是一种装夹工件的工艺设备，广泛的应用于机械制造过程的切削加工、 热处理、配件、焊接和检测等工艺过程中。在现代生产中，机床夹具是一种不 可缺少的工艺设备，它直接影响着工件加工的精度、劳动生率和产品的制造成 本等。 专用夹具：一般在产品相对稳定、批量较大的生产中采用各种专用夹具，可 获得较高的生产率和加工精度。除大批量生产之外，中小批量生产中也需要采 用一些专用夹具，但在结构设计设计时要进行具体的技术经济分析。 经上综合分析，该方型零件应选用平口虎钳和一些辅助装夹的垫块垫片从 工件侧面夹紧,便可加工。 图图 5-2 平口虎钳平口虎钳 表表 5-2 平口平口虎钳夹具参数虎钳夹具参数 产品 名称 型号 钳口宽度 （mm） 钳口高度 （mm） 钳口最大张 开度 （mm） 定位键宽 度（mm） 外形尺寸长宽 高（mm） 平口 虎钳 Q121601605012518464276208 7 5.3 刀具的选择刀具的选择 首先，刀具的合理选择和使用，对提高数控加工效率、降低生产成本、缩短 交货期等方面有十分重要的作用。数控加工对刀具的要求很高，不仅要求其精 度高、刚度好、耐用度高，还要求尺寸稳定、安装调整方便。首先，使用好的 刀具会增加成本，但效率提高则会使机床费用和人工费用有大幅度的降低，这 正是制造业发达国家所采用的加工策略之一。其次，应根据机床的加工能力、 工件材料的性质、加工工序、切削用量以及其他相关因素正确选择刀具及刀柄。 刀具选择的总原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足 加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性，采用高速 钢刀具加工。切削用刀具材料应具备的性能如表 5-3 所示： 表表 5-3 切削用刀具材料应具备的性能切削用刀具材料应具备的性能 希望具备的性能 作为刀具使用 时的性能 希望具备的性能作为刀具使用时的性能 高硬度（常温及高温状态） 耐磨损性化学稳定性良好耐氧化性耐扩散性 高韧性（抗弯强度） 耐崩刃性 耐破损性 低亲和性耐溶着、凝着（粘刀）性 高耐热性 耐塑性 变形性 磨削成形性良好刀具制造的高生产率 热传导能力良好 耐热冲击性 耐热裂纹性 锋刃性良好 刃口锋利表面质量好微小 切削可能 5.3.1 刀具尺寸选择刀具尺寸选择 刀具尺寸选择包括直径尺寸和长度尺寸： （1）直径尺寸：根据零件图样不同，选用的刀具尺寸不一样，因图而异。 选取的原则是：在刀具能够满足加工前提下，尽量选取直径大的刀具，铣 削 8 刀具都是标准的成型刀具，同时可根据选取刀具的直径提取各异的刀具。 （2）长度尺寸：在加工中心上，刀具长度一般是指主轴端面到刀尖距离, 包括刀柄和刃具。 选取的原则是：在满足各个部分加工要求的前提下，尽量减小刀具长度， 以提高工艺系统的刚性，制造工艺和编程时，一般不必准确的确定刀具的长度， 只需初步估算出刀具长度范围。 根据经验公式：=A-B-N+L+ 1 T 0 Z t T 公式中 ：刀具长度 1 T A主轴端面至工作台中心最大距离 B主轴在 Z 向的最大行程 N加工表面距工作台中心距离 L工件的加工深度尺寸 刀具切出工件长度（以加工表面取 2-5 mm，毛坯表面取 0 Z 5-8 mm） 刀具长度示意图如图 5-3： 图图 5-3 刀具长度示意图刀具长度示意图 9 9 5.3.25.3.2 常用的刀具材料常用的刀具材料 常用的两种刀具材料，高速钢和硬质合金，其性能如下： (1)高速钢 在仍能保持较高的硬度，较之其他工具钢耐磨性好且比 C 600 硬质合金韧性高，但压延性较差，热加工困难，耐热冲击性较弱。不适合高速 切削和硬的材料。 (2)硬质合金 具有较高的红硬性，能在保持较好的加工 CC 1000800 性能，允许切削速度就高速刚的 410 倍。复合碳化物系硬质合金在铣削金属 的切削中显示出极好的性能。于是，硬质合金得到了很大的普及。 综合我院机床以及加工材料为铸件分析，所用刀具采用硬质合金。 5.3.3 确定刀具确定刀具 由于该零件材料采用毛坯为 55mm55mm25mm 的 45 钢，结合该零件的 加工性能、加工要求分析，所需刀具如下：60mm 面铣刀 1 把、20 mm 立铣 刀 1 把、4 mm 立铣刀 1 把、3 mm 键槽铣刀 1 把、8 mm 钻头 1 把，具体 的刀具参数见表 5-4 数控加工刀具卡片： 表表5-4 刀具卡片刀具卡片 零件号程序号年 月 日零件名称 典型配合零 件的工艺设 计 刀具号刀具规格、名称刀柄型号长度补偿值半径补偿值 T01 100 mm 面铣刀BT400D01=30 mm T02 20 mm 立铣刀BT40H02=-10.52D02=10 mm T03 8 mm 钻头BT40H03=-12.21D03=4 mm T04 6 mm 立铣刀BT40H04=-16.51D04=2 mm T05 6 mm 键槽铣刀BT40H05=15.44D05=3 mm 编制审核批准共 1 页第 1 页 5.4 量具的量具的选择选择 根据该零件的实际形状，需采用游标卡尺、千分尺、直尺等量具来测量。 其量具的使用表如表 6-4 所示： 表表 5-5 量具表量具表 规格 名称 量程 （mm） 分度值 （mm） 用途 游标卡尺0-1500.02主要用于测量内、外尺寸和深度等 千分尺 0-25 75-100 0.001用于长度测量工具 直尺0-1001用来测量工件的长度 6 定位基准的选择定位基准的选择 选择定位基准要遵循基准重合原则，即力求设计基准、工艺基准和编程基 准统一，这样做可以减少基准不重合产生的误差和数控编程中的计算量，并且 能有效地减少装夹次数。 因下表面作为精基准可以满足基准重合的原则。所以在加工中，先将零件 的上表面作为粗基准，铣出夹持面，再将夹持面作为精基准进行加工。如图 6-1 所示： 图图 6-1 定位基准图定位基准图 7 冷却液的选择冷却液的选择 由于该零件在 KVC650 加工中心进行加工，须根据其切削用量、刀具的材 料以及毛坯的材料等选取冷却液，因为在切削加工过程，被切削金属层的变形， 切屑与刀具前刀面的摩擦和工件与刀具后刀面的摩擦等，容易产生大量的切削 热。其中，大量的切削热被工件吸收，大量的切削热传入刀具，容易使刀具损 坏，为了提高零件的加工精度，延长刀具的耐用度和使用寿命，在切削加工过 程中必须使用冷却液对工件和刀具进行冷却，也能起到良好的排屑和润滑等作 用。从工件材料、冷却液作用和冷却液的价格综合分析，如表 7-1 所示 表表 7-1 冷却液冷却液 冷却液名称主要成份主要作用 水溶液水、防锈添加剂冷却 乳化液水、油、乳化剂冷却、润滑、清洗 切削油 矿物油、动植物油、极压添加 剂或油性 润滑 综合该零件的加工性能、选择机床、刀具的材料以及毛坯的材料等，最后 确定冷却液使用乳化液，选用乳化液是最适宜的。 8 切削用量选择切削用量选择 数控加工切削用量包括主轴转速 n、背吃刀量 ap和进给量 f，其确定原则与 普通机械加工相似，对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并编入 程序单内。 该零件切削用量的选择：由于该零件的毛坯采用 110mm110mm30mm 的 45 钢材料，再根据其加工精度要求以及刀具的一些相关要求选择，粗加工时， 一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；精加工和精加工时， 应在保证质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。 8.1 背吃刀量确定背吃刀量确定 背吃刀量是根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下， 应尽可能使背吃量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效 率 为了保证加工表面质量，可留小量精加工余量，一般在 0.20.5mm。 由于该零件材料为 45 钢，所以粗加工背吃刀量为 1-3mm，精加工背吃刀 量为 0.5mm。 8.2 主轴转速的确定主轴转速的确定 主要根据允许的切削速度 Vc(m/min)选取 n= （8- D Vc 1000 1） 其中：Vc-切削速度 D-铣刀的直径（mm） 由于每把刀计算方式相同，现选取20 的立铣刀为例说明其计算过程。 D=20mm 根据切削原理可知，切削速度的高低主要取决于被加工零件的精度、材料、 刀具的材料和刀具耐用度等因素，可参考表 8-1 选取。 表表 8-1 铣削时切削速度铣削时切削速度 切削速度/(mm/min) c v 工件材料硬度/HBS 高速钢铣刀硬质合金铣刀 225184266150 225325123654120钢 3254256213675 190213666150 1902609184590铸铁 1603204.5102130 铝70120100200200400 黄铜53562050100180 从理论上讲，的值越大越好，因为这不仅可以提高生产率，而且可以避 c v 免生成积屑瘤的临界速度，获得较低的表面粗糙度值。但实际上由于机床、刀 具等的限制，综合考虑： 取粗铣时 =120m/min c v 精铣时 =180m/min c v 代入 8-1 式中： = =1910.8r/min 粗 n 2014 . 3 1201000 =2866.2r/min 精 n 2014 . 3 1801000 计算的主轴转速 n 要根据机床有的或接近的转速选取： 取=1911r/min =2866 r/min 粗 n 精 n 同理计算8 钻头： 取 =4777r/min = 7160r/min 粗 n 精 n 8.3 进给速度的确定进给速度的确定 切削进给速度 F 时切削时单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移， 单位 mm/min。它与铣刀的转速 n、铣刀齿数 z 及每齿进给量（mm/z）的关 Z f 系为 F=Z (8-2) Z fn 每齿进给量的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表 Z f 面粗糙度值等因素。工件材料的强度和硬度越高，越小，反之则越大；工件 Z f 表面粗糙度值越小，就越小；硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣 Z f 刀，可参考表 8-2 选取: 表表 8-2 铣刀每齿进给量铣刀每齿进给量 Z f 每齿进给量/（mm/z） Z f 粗铣精铣 工件材料 高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀 钢0.100.150.100.25 铸铁0.120.200.150.30 0.020.050.100.15 铝0.060.200.100.250.050.100.020.05 综合选取：粗铣=0.06 mm/z Z f 精铣=0.03mm/z Z f 铣刀齿数 z=3 上面计算出： =1911 r/min =2866 r/min 粗 n 精 n 将代入式 81 中计算: 粗铣时：F=0.0631911=344mm/min 精铣时：F=0.0332866=258mm/min 9 起刀、进刀和退刀有关的工艺问题的处理起刀、进刀和退刀有关的工艺问题的处理 9.1 进刀平面、进刀平面、安全平面的确定进刀平面、进刀平面、安全平面的确定 在两个切削层之间，对精度要求很高型面来说，应选择沿面的切矢方向或圆 弧方向进刀，退刀方式，这样不会在工件的进刀或退刀处留下驻刀痕迹而影响 工件的表面加工质量。 （1）进刀平面 快速下刀到达安全平面，一般为（5-10mm）以 G01 速度在 Z 向下刀的平面。 （2）退刀平面 加工完零件之后，退刀加工表面，一般是推出加工表面进行快速退刀。 （3）安全平面 就是加工时，为了提高工作效率而进行设置的一个平面，一般是高出工件 510mm。 刀具在加工中的几个平面如图 9-1 所示: 图图 9-1 刀具在加工中的几个平面刀具在加工中的几个平面 9.2 程序起始点、返回点和切入切出点的确定程序起始点、返回点和切入切出点的确定 9.2.19.2.1 程序起始点、返回点程序起始点、返回点 程序起始点是指程序开始时，刀尖的初始停留点，采用 G54 对刀时一般为 对刀点。返回点是指一把刀程序执行完毕后，刀尖返回后的停留点，一般为换 刀点。 在同一个程序中起始点和返回点最好要相同，如果一个零件的加工需要几 个，以免引起加工操作上的麻烦。 10 编写加工工艺过程卡片编写加工工艺过程卡片 表表 10-1 零件一工艺过程卡片零件一工艺过程卡片 零件名称 零件 材料 毛坯 种类 毛坯硬度毛重/kg净重/kg车型每车件数 零件 铣削加工 45 钢铸件1.1kg 加工 中心 单件 工序 号 工序名称 设备名称 及型号 夹具 进给量 （mm/min ） 主轴转速 (r/min) 背吃刀量 （mm） 冷却液刀具号 1 备料 (707025 mm) 锯床 专用夹 具 2铣夹持面 加工中心 KVC650 平口 虎钳 15010003乳化液T02 粗铣上平面 加工中心 KVC650 平口 虎钳 1387690.4乳化液T01 3 精铣上平面 加工中心 KVC650 平口 虎钳 9610000.1乳化液T01 粗铣外轮廓 加工中心 KVC650 平口 虎钳 287800 乳化液T02 4 精铣外轮廓 加工中心 KVC650 平口 虎钳 19115000.5乳化液T02 5 粗铣70 mm 的内 腔 加工中心 KVC650 平口 虎钳 3825001乳化液T02 5 精铣70 mm 的内 腔 加工中心 KVC650 平口 虎钳 28710000.1乳化液T02 粗铣4 10mm 的 内腔圆弧 加工中心 KVC650 平口 虎钳 3828001乳化液T04 6 精铣4 10mm 的 内腔圆弧 加工中心 KVC650 平口 虎钳 28712500.1乳化液T04 粗铣底面 型腔 加工中心 KVC650 平口 虎钳 3825001乳化液T04 7 精铣底面 型腔 加工中心 KVC650 平口 虎钳 2878000.1乳化液T04 8 钻 48mm 通孔 加工中心 KVC650 平口 虎钳 382401乳化液T03 编制审核批准共 2 页第 2 页 表表 10-2 零件二工艺过程卡片零件二工艺过程卡片 零件名称 零件 材料 毛坯 种类 毛坯硬度毛重/kg净重/kg车型每车件数 零件 铣削加工 45 钢铸件1.1kg 加工 中心 单件 工序 号 工序名称 设备名称 及型号 夹具 进给量 （mm/min ） 主轴转速 (r/min) 背吃刀量 （mm） 冷却液刀具号 1 备料 (707025 mm) 锯床 专用夹 具 粗铣夹持面 上平面 加工中心 KVC650 平口 虎钳 12010001 乳化液 T01 1 精铣夹持面 上平面 加工中心 KVC650 平口 虎钳 9615000.1 乳化液 T01 粗铣夹持面 外轮廓 加工中心 KVC650 平口 虎钳 1258001.5 乳化液 T02 2 精铣夹持面 外轮廓 加工中心 KVC650 平口 虎钳 15010000.1 乳化液 T02 翻面粗铣零 件上平面 加工中心 KVC650 平口虎 钳 1388001 乳化液 T01 3 翻面精铣零 件上平面 加工中心 KVC650 平口 虎钳 15010000.1 乳化液 T01 4 粗铣凸台零 件外轮廓 加工中心 KVC650 平口 虎钳 1008001 乳化液 T02 4 精铣凸台零 件外轮廓 加工中心 KVC650 平口 虎钳 15010000.1 乳化液 T02 粗铣三角圆 弧凸台 加工中心 KVC650 平口 虎钳 1008001 乳化液 T04 5 精铣三角圆 弧凸台 加工中心 KVC650 平口 虎钳 20015000.1 乳化液 T04 6 铣6 mm24 键槽 加工中心 KVC650 平口 虎钳 50600.5 乳化液 T05 编制审核批准共 2 页第 2 页 11 制定工序卡片制定工序卡片 11.1 备料工序卡片备料工序卡片 产品名称代号零件名称图样代号 单位实训中心 典型配合零件的 工艺设计 使用设备锯床 材料45 钢 工序内容备料 程序编号 夹具名称平口虎钳 夹具编号 工步 号 工步内容刀具 1备料(11011030mm)锯片 编制审核批准年 月 日共 1 页 第 1 页 11.2 铣夹持面的工序卡片铣夹持面的工序卡片 产品名称代号零件名称图样代号 单位实训中心 典型配合零件的 工艺设计 工序简图 使用设备加工中心 KVC650 材料45 钢 工序内容铣夹持面 夹具名称平口虎钳 工步 号 工步内容刀具量具 进给量 (mm/ min) 主轴转速 (r/min) 背吃刀量 （mm） 2铣夹持面 立铣刀 20mm 游标卡尺15010003 编制审核批准年 月 日共 1 页 第 1 页 11.3 凹槽零件加工的工序卡片凹槽零件加工的工序卡片 产品名称代号零件名称图样代号 单位实训中心 典型配合零件的 工艺设计 使用设备加工中心 KVC650 材料45 钢 工序内容 铣夹持面粗铣上平面精铣上平 面粗铣外轮廓精铣外轮廓粗 铣70 mm 的内腔精铣70 mm 的内腔精铣 410mm 的内腔圆 弧粗铣底面型腔精铣底面型腔 钻 48mm 的通孔 夹具名称平口虎钳 切屑液乳化液 工步 号 工步内容刀具 进给量 (mm/ min) 主轴转速 (r/min) 背吃刀量 （mm） 粗铣上平面 面铣刀 100mm 138 7692 3 精铣上平面 面铣刀 100mm 96 10000.2 4粗铣外轮廓 立铣刀 20mm 287 23891.5 4精铣外轮廓 立铣刀 20mm 191 31850.5 5 粗铣70 mm 的内腔 立铣刀 20mm 382 31852 精铣70 mm 的内腔 立铣刀 20mm 287 47770.3 粗铣 410mm 的 内腔圆弧 立铣刀 6mm 382 25401.5 6 精铣 410mm 的内腔圆弧 立铣刀 6mm 382 31850.5 粗铣底面型 腔 立铣刀 6mm 287 47772 7 精铣底面型 腔 立铣刀 6mm 382 31850.5 8 钻 48mm 的通孔 8mm 的 钻头 287 47770.5 编制审核批准年 月 日共 2 页 第 2 页 11.411.4 翻面铣掉夹持面的工序卡片翻面铣掉夹持面的工序卡片 产品名称代号零件名称图样代号 单位实训中心 典型配合零件的 工艺设计 使用设备加工中心 KVC650 材料45 钢 工序内容翻面铣底夹持面 工序简图 夹具名称平口虎钳 工步 号 工步内容刀具 量具及 检具 进给量 (mm/ min) 主轴转速 (r/min) 背吃刀量 （mm） 翻面粗铣底夹 持面 面铣刀 100mm 游标卡尺20023892.5 1 翻面精铣底夹 持面 面铣刀 100mm 游标卡尺15031850.5 编制审核批准年 月 日共 1 页 第 1 页 11.5 零件一加工的工序卡片零件一加工的工序卡片 材料45 钢 工序内容 粗铣夹持面上平面精铣夹持面上 平面粗铣夹持面精铣夹持面 翻面铣粗铣上平面精铣上平面 粗铣外轮廓精铣外轮廓粗铣三 角圆弧凸台精铣三角圆弧凸台 铣6 mm24键槽 夹具名称专用夹具 工步 号 工步内容刀具 量具及 检具 进给量 (mm/ min) 主轴转速 (r/min) 背吃刀量 （mm） 翻面粗铣上 平面 面铣刀 100mm 游标卡尺1387690.3 2 精铣上平面 面铣刀 100mm 游标卡尺9610000.2 3 粗铣夹持面 外轮廓 立铣刀 20mm 游标卡尺28723891.5 3 精铣夹持面 外轮廓 立铣刀 20mm 19131850.5 4 粗铣零件上 平面 面铣刀 100mm 38223541 精铣零件上 平面 面铣刀 100mm 28747770.1 粗铣零件外 轮廓 立铣刀 20mm 38231852 5 精铣零件外 轮廓 立铣刀 20mm 28747770.1 粗铣零件凸 台 立铣刀 6mm 38231851.5 6 精铣零件凸 台 立铣刀 6mm 28747770.1 7 铣6 mm24键 槽 键槽铣刀 3mm 806000.1 编制审核批准年 月 日共 2 页 第 2 页 12 走刀路线图走刀路线图 （1） 零件上平面的走刀路线如图 12-1 所： 图图 121 零件一上平面走刀路线图零件一上平面走刀路线图 图图 122 零件二外轮廓走刀路线图零件二外轮廓走刀路线图 图图 123 零件二零件二70 mm 型腔走刀路线图型腔走刀路线图 图图 124 零件二零件二410mm圆弧走刀路线圆弧走刀路线 图图 125 零件二底面型腔走刀路线零件二底面型腔走刀路线 图图 126 零件二钻孔的走刀路线图零件二钻孔的走刀路线图 3333 图图 127 零件一加持面的上平面走刀路线图零件一加持面的上平面走刀路线图 图图 128 零件一外轮廓走刀路线图零件一外轮廓走刀路线图 图图 12-912-9 零件一键槽走刀路线图零件一键槽走刀路线图 35 13 编制程序编制程序 13.1 编写零件部分程序编写零件部分程序 表表 131 零件型腔加工程序零件型腔加工程序 O0001 型腔粗精加工程序 型腔加工程序 G98 G54 G49 G40 G50 69 G80 G90；（建立坐标系） GOO X0 Y0 Z100； M03 S800； M06 TO4；（选择四号刀） Z2； G01 Z0 F200； M98 P50002 D01； G90 G00 Z0； M98 P50002 D02； G90 G00 Z0； M98 P50002 D03； G90 G00 Z0； M98 P50002 D04； G90 G00 Z0； M98 P0003 D05； G90 G00 Z100； M30； O0002 （粗加工子程序） G91 G01 Z-2 F30； G90 G41 Y-10； X35； G03 X35 Y10 R10； G02 X29 Y16 R6； G03 X1