工艺技术_原材料消耗工艺定额的定义

第一章概论第一节 原材料消耗工艺定额的定义机械制造工业泛指制造国民经济各部门所需的矿山设备、冶金设备、起重设备、交通运输工具、动力机械、国防武器、机订设备、农用机械、电机电器、仪器仪表等制造工业。机械是由许多零件、组件、部件所组成的，是按照产品设计图纸和技术要求，通过铸、锻、车、铣 、刨、磨、焊接、冲压等工艺方法，对原材料进行加工制成的。在整个工艺加工过程中所消耗的原材料数量，通常以重量、长度、面积、体积为单位来表示。为制造单位零件或单位产品，在工艺加工过程中所必需消耗的原材料数量，就是原材料消耗工艺定额。应当指出，即使是同一种零件或产品，对于不同的企业，由于各自的生产、技术、组织条件不同，原材料消耗工艺定额就不尽相同。但就一个企业来说，在一定的生产、技术、和组织条件下，为制造某种零件或某种产品所消耗的原材料数量，应当有一个标准，即在确保零件（或产品）尺寸符合设计要求的前提下，要使原材料的消耗达到最低的数量。原材料消耗工艺定额比较确切的定义，是指在一定的生产、技术、组织条件下，根据产品设计结构、技术要求、工艺方法和生产技术条件等规定，为制造单位产品（或零件），所必须消耗的各种原材料的标准数量。原材料消耗工艺定额是由零件或产吕的净重和在制造过程中产生的工艺性损耗两 部分组成。零件净重是原材的有效消耗，是制定原材料消耗工艺定额的基本依据。工艺性损耗是由技术加工特性所引起的不可避免的无效损耗。工艺性损耗又可以分为两部分。一部分是工艺加工准备过程中产生的原材料损耗，例如在准备毛料过程中产生的锯口、切口以及由于原材料不成倍性而产生的料头、边角残料的损耗，称为下料损耗。另一部分是产品或零件在工艺加工过程中产生的原材料损耗，例如切屑、夹头、压边、锻件的毛边和烧损等原材料的损耗，称为工艺加工损耗。原材料消耗工艺定额的组成可用下式表达：原材料消耗工艺定额=零件或产品净重+工艺性损耗工艺性损耗=下料损耗+工艺加工损耗必须指出，工艺性损耗不应包括加工过程中产生废品损失。另外，工艺性损耗，虽然是在一定的生产、技术、组织条件下所不可避免的，但随着科学技术的发展，新工艺的采用，生产技术的改进，企业经营管理水平的提高，必然会为减少原材料消耗提供可能。因此，所有的企业都应该、而且有可能使原材料在工艺加工过程中的损耗降低到最小程度。第二节制定原材料消耗工艺定额的意义原材料消耗工艺定额，是国民经济计划中的一项重要技术经济指标，是国家有计划按比例制定原材料生产计划、合理分配原材料的依据之一。原材料消耗工艺定额，在企业经营管理中具有重要作用。它是核算原材料需用量、编制物资申请供应计划、实行限额发料、衡量原材料使用是否合理和节约、储存是否适度的重要依据；是企粘开展经济核算、考核经济效果的重要工具。因此，做好原材料消耗工艺定额的制定和管理工作，对于加强物资的计划管理、节约使用原材料、加强经济核算、降低产品成本、加速资金流转、全面完成和超额完成国家计划有着十分重要的意义。原材料消耗工艺定额工作，是企业科学管理的重要组成部分。所制定的原材料消耗工艺定额是否先进合理，在相当程度上反映着企业生产技术、经营管理水平的高低。实践证明，加强定额管理。做好定额工作，能促进企业经营管理水平的提高，而随着经营管理水平的提高，又能促进原材料消耗的不断降低。原材料消耗工艺定额工作无论在生产技术方面，还是在经营管理方面都占有重要地位。所以，机械制造工业各主管部门和各企业都应重视这一工作。第三节原材料消耗工艺定额的种类和用途在机械制造工业中，由于生产组织，产品特点和管理情况不同，原材料消耗工艺定额也有不同的种类。一、 按生产特点分类（一）新产品试制原材料消耗工艺定额新产品试制原材料消耗工艺定额是在新产品试制图纸已经发出，工艺技术文件编制工作尚未完善的情况下，为了做好新产品试制前的备料工作，根据产品试制图纸而制定的原材料概算定额。（二）小批生产原材料消耗工艺定额小批生产原材料消耗工艺定额是在新产品经试制转入小批生产阶段时，根据设计定型的产品图纸和工艺技术文件等资料而制定的定额。在小批生产阶段中，定额工作应根据产品设计、工艺技芳等方面的改进，及时补充修订定额资料，并做好小批生产过程中的原始记录，为制定成批生产原材料消耗工艺定额打好基础。（三）批生产原材料消耗工艺定额成批生产原材料消耗工艺定额是在产品定型转入批生产时，根据定型的产品图纸和工艺技术文件等资料而制定的定额。成批生产原材料消耗工艺定额应达到如下要求：1.材料的种类、牌号、规格、技术条件、供应状态、精度等级必须按国家现行标准填写。超过国家现行标准或标准以外，应详细注明特殊要求。2.具备条件的应编制成组下料单。3.填写零件净重，计算出原材料利用率。二、 按使用要求分类(一)零件原材料消耗工艺定额零件原材料消耗工艺定额是指为制造单位零 件所需消耗原材料的标准数量。它是最原始的基础定额资料，供编制单位产品综合明细定额和在生产中实行限额发料使用。（二）组合件原材料消耗工艺定额组合件是由多种零件组合而成的。组合件原材料消耗工艺定额是指为制造单位组合件所需消耗的几个品种、规格原材料的标准数量。它是在零件定额的基础上，按组合件装配关系和按原材料品种、规格汇总编制而成的定额，供编制组合件用料计划和核算组合件成本等使用。（三）产品综合明细原材料消耗工艺定额产品综合明细原材料消耗工艺定额是指为制造单位产品所需消耗各种原材料的标准数量。它是在产品产品综合明细定额的基础上，按原材料的品种、牌号、规格汇总编制而成的原材料定供编制物资应计划以及核算产品成本等使用。（四）产品综合大类原材料消耗工艺定额产品综合大类原材料消耗工艺定额是指为制造单位产品所需消耗各类原材料的标准数量。它是在产品综合明细定额的基础是，按国家统一物资目录规定的物资类别进行汇总编制而成的定额，是企业编制物资申请计划和上级主管部门分配物资的重要依据之一。由于各企业的产品特点和管理形式以及分工的不同，有的企业还按冷加工、热加工、标准件等进行分类。第四节制定原材料消耗工艺定额的范围，原则和依据一、 范围在机械制造工业企业中，株材料消耗是多方面的。按其使用方向不同，主要分为直接生产用料和间接生产用料两个部分。凡是用于制造产品所需的原材料，称为直接生产用料；用于为保证产品生产正常进行而从事的辅助所需的原材料，如自制工艺装备、非标准设备、经营维修、技术组织措施等方面的用料，称为间接生产用料。原材料消耗工艺定额的制定范围，指的是企业产品方面用的原材料，它包括为制造产品以及随同该产品出厂的零备件、工具、附属设备、产品包装箱等所用的原材料。在原材料消耗工艺定额中，不包括废品补偿、运输损失、化验消耗、工艺试件、试模、对刀等消耗的原材料。二、原则工业企业在制定原材料消耗工艺定额工作中，必须贯彻厉行节约、勤俭办企业的方针，坚持按照客观经济规律办事、精打细算、讲究经济效果的原则。既要在满足产品质量的前提下，尽可能降低原材料消耗标准，力求先进；又要考虑本企业现行生产、技术、组织条件的客观可能，达到合理。口袋有先进、合理的原材料消耗工艺定额，才能在生产中发挥它的积极作用。为了使原材料消耗工艺定额达到先进、合理，设计、工艺等工程技术人员，在进行产品设计和选择工艺过程中，必须从价值工程角度出发，在保证产品质量不断提高的基础上，尽量采用新技术、新工艺、新材料，改革落后产品，简化产品结构，减轻零部件重量；要合理选材，尽可能使原材料立足国内，积极开展节约代用，以普通材料代替优质材料，杜绝大材小用；要采取措施减少工艺性损耗，减少加工作量，推广套裁和成组下料，避免毛料的肥头大耳，不断提高原材料的利用率；要不断总结和推广降低原材料消耗工艺定额的先进经验，定期、普遍地进行认真的审查和修订，不断用新的、更先进的定额代替落后的定额，使原材料消耗工艺定额真正成为动员群众，厉行节约，不断降低生产成本，促进企业实现优质、高产、低消耗的重要工具。三、 依据 制定原材料消耗工艺定额，要以下列技术资料为依据：（一） 产品（零组件）图纸、零、组件细目表和产品技术条件；（二） 现行工艺规程和生产说明书；（三） 车间工艺分工表、工艺计划表或工艺路线流转卡；（四） 现行各类原材料的技术标准；（五） 锻、铸件毛坯图；（六） 分产品（或零件）批次的原材料实际消耗统计资料；（七） 零组件工艺协调（交接状况）单。1 制定原材料消耗工艺定额的基本方法由于原材料种类和用途不同、机械加工工艺方法不同，制定原材料原材料消耗工艺定额的方法也有所不同。归纳起来有技术计算法、统计分析法和经验估算法三种。一、技术计算法技术计算法，是在各种技术资料比较完善的情况下，首先根据零件图纸计算出计算出零件村身最大的外廓尺寸（或零件净重），然后加上在一定的生产、技术、组织条件下所必须的、合理的加工余量和损耗（如锯切口、夹头、修整端面、加热时的烧损、挥发汽化、原材料不成倍性产生的料头和边角残料等），来计算原材料肖耗工艺定额的方法。用这种方法计算出来的定额比较准确可靠，但要求具备完整的技术资料，计算工作量较大。技术计算法又有以下三种具体方法。（一）下料法尽量选择适合毛料倍数尺寸的材料，进行最经济合理的排样，将其产生的残料和夹头等用不同的方法按比例分摊到每个零件上，从而求出单位零件的原材料消耗工艺定额。（二）实验法在生产实践中，通过测试和测算的方法来确定单位面积、单位容量、单位时间内的原材料消耗量，从而计算出单位零件或产品的原材料消耗工艺定额。这种方法一般适用于涂料、表面镀层材料、燃料等原材料消耗工艺定额的制定。（三）生产测定法通过实际测量、称量生平方法来确定零件的原材料消耗量。这种方法一般用于模压的橡胶、塑料零件以及复杂的大型铸件和焊接零件等原材料消耗工艺定额的制定。四、 统计分析法统计分析法是根据积累的原材料实际消耗统计资料和实际生产的产品产量，从而计算出单位产品的原材料消耗量；然后，再结合当前和今后生产组织条件的完善和设计、工艺、操作技术的改进等因素，在分析对比的基础上，确定平均先进的原材料消耗工艺定额。这种方法主要用于不易进行计算而又难于测定的某些原材料消耗工艺定额的制定。采用这种方法，必须正确地确定产品产量和原材料消耗总量的范围或界限，保持二者的一致性；即产量应是由所消耗的原材料生产出来的产品产量；而实际消耗总量正是生产这些产品产量所实际消耗的原材料数量。五、 经验估算法经验估算法是根据生产经验，参照类似产品的原材料消耗工艺定额等资料，通过分析对比，从而估算出原材料消耗工艺定额的方法。例如，在类似产品定额的基础上，结合新产品的结构特点，将老产品定额乘以一定的系数（新老产品净重之），求得新产品的估算原材料消耗工艺定额。由于这种方法的准确性较差，一般只在缺乏图纸资料的情况下才采用。第六节原材料利用率的计算原材料利用率是鉴定原材料消耗工艺定额合理程度、衡量生产设计水平和物资管理水平的一个重要标志，是考核原材料使用是否节约的一项重要指标。原材料利用率越高，原材料的损失浪费就越小，经济效果也就越好。为了考核生产过程中原材料的合理利用程度，可按下列三个方面分别计算。下料车间原材料利用率：用于考核下料车间原材料的利用程度。其计算方法是以下料车间按下料卡片下成的单位零件毛料重量与单位零件材料消耗工艺定额相比求得。计算公式：下料车间原材料利用率=毛料总重量/原材料总重量*100当成批生产或成组下料时，可按原材料消耗工艺定额和计划规定的生产任务量求得所需原材料总量（即仓库发到下料车间的材料量）。再用所需的原材料总量除以下成的毛料总重量，即为该批或该组零件的原材料利用率。计算公式：该批（组）下料车间原材料利用率=毛料总重量/原材料总重量*100金属切削加工车间原材料利用率：用于考核金属切削加工艺的合理程度。其计算方法是以所制成的零件净重与相比求得。计算公式：金属切削加工车间原材料利用率=零件净重/*零件毛料重量100企业原材料总利用率：用于考核企业原材料总的利用程度。其计算方法是用所制成的零 件或产品净重与零件或产品的原材料消耗工艺定额相比求得。计算公式：企业原材料总利用率=零件（产品）净重/零件（产品）原材料消耗工艺定额*100通过原材料利用率的计算和实际利用率与计划利用率的对比、以及本期和上期的对比、本企业和生产同类型产品的兄弟企业的对比，就可以找出差距，为挖掘潜力、降低原材料消耗提供依据。第七节原材料消耗工艺定额工作的管理加强原材料消耗工艺定额的管理搞好工艺定额的制定、修改、执行、考核工作，是原材料消耗工艺定额工作的重要内容。在工业企业中，原材料消耗工艺定额的制定与修改，应在生产技术副厂长或总工程师的领导下，由工艺技术啊门统一归口管理。原材料消耗工艺定额制定之后，方兴未艾以适当的定额文件固定下来，以便执行和考核。基本的定额文件有：零件原材料消耗工艺定额卡、下料图、单位产品原材料消耗工艺定额综合明细表、产品综 合大类定额等。原材料消耗工艺定额一经制定之后，不宜随便修改，但也不能一成不变。随着产品设计的更改，新技术、新材料的推广使用，材料节约措施的实现，都不必要对原材料消耗工艺定额进行相应的修改，这是保持定额水平先进、合理的必要措施。原材料消耗工艺定额，经企业的生产技术副厂长或总工程师审查批准后生效执行。工业企业中的物资供应部门是贯彻执行原材料消耗工艺定额的主要部门。在物资供方兴未艾工作中，必须按照产品综合材料消耗工艺定额核算原材料需用量，编制原材料供应计划和采购、订货计划；按照零件原材料消耗工艺定额核定供应限额，严格实行限额发料。同时还必须配合工艺技术部门做好原材料消耗工艺定额的制定与管理工作。（一） 为制定原材料消耗工艺定额提供可供应物资的目录由于物资供应部门比较了解物资来源和供应情况，因此，必须及时地将了解和收集到的最新可供物资目录或不关资料提供给设计工艺技术部门，便于设计、工艺人员能在保证产品性能和工艺要求的前提下考虑新材料、新技术的采用和物资供应的可能来选择材料，制定原材料消耗工艺定额。（二） 实行限额发料和集中下料，为制定和考核原材料消耗工艺定额提供依据限额发料和集中下料是贯彻原材料消耗工艺定额的重要措施。企业仓库和下料车间（工段），必须按照核定的供应限额领发材料；按照限额单或下料卡规定的尺寸、数量下料，并认真填写实际领发料数量等原始记录，为工艺技术部门确定下料车间原材料利用率、制定和考核原材料消耗工艺定额提供依据。（三） 加强统计分析，及时反映原材料消耗工艺的执行情况在原材料消耗工艺定额执行情况的统计分析中，既要统计分析单项定额，又要统计分析综合定额。因此，物资供应部门除了必须健全仓库和下料的各项原始记录，据以分析单项定额执行情况外，还必须按产吕产量统计原材料的实际消耗量，以便分析综 合定额的执行情况。通过统计分析，可以找出实际消耗超过或低于原材料消耗工艺定额的原因，从而提出改进措施，以提 高物资供应管理水平。（四） 设轩专职或兼职原材料消耗工艺定额管理员，做好工艺定额的管理工作工艺定额管理员应做好下列工作：(1)为了使原材料消耗工艺定额适应编制物资供应计划和采购订货计划以及限额发料等方面的需要，必须对工艺技术部门制定的各型产品零件原材料消耗工艺定额进行整理、分类和汇总。（2）掌握原材料消耗工艺定额的变动情况，及时按工艺技术部门发出的“更改通知”，修改各种定额资料。（3）定期统计分析原材料消耗工艺定额的执行情况，找出原因，提出改进措施。（4）为工艺技术部门提供制定原材料消耗工艺定额的有关消耗统主资料。（5）与工艺技术部门协商制定有关原材料消耗工艺定额的管理制度。原材料消耗工艺定额的管理是物资管理工作中的一个重要环节，是企业经营管理的组成部分，各企业的设计、工艺技术、物资供应等部门必须相互配合，高度重视和认真搞好原材料消耗工艺定额的制定与管理工作。第八节有关的名词术语在制定产品原材料消耗工艺定额中所使用的有关名词，简述如下：原材料 原料和材料的总称。原料一般指采掘工业和农业产吕，如矿石、原木、原棉等。材料是指经过加工的工业产品，如钢材、铝材、铜材、纺织吕等。材料的成倍性 材料的尺寸与计算出的毛料尺寸（单件或单件的倍数）相适合，下料时正好能按毛料尺寸将材料用完而无剩余。毛料 加工零件（或锻件）所需的、经切割下料后的材料。毛坯 经铸造或锻造而获得的半成品。毛料消耗长度 原材料消耗工艺定额的计算长度，它包括零件（或锻件）本身的长度，以及加工余量的材料不成倍性等损耗量。残料 制造产品（零件）过程中所产生的、本企业不能再用来制造零件的剩余料头和边角料。加工余量 根据工艺规程规定留出的、为各工序加工所需切除的材料量。不可回收的损耗 原材料加工过程中不能回收的损耗，如金属加热时的烧损、碎屑的失散和汽化挥发等损耗。炉料 按配料比计算的、为熔炼成一定化学成分的合金所用的原材料。零件净重 按照图纸和技术条件要求而制成的零件重量（不包括表面处理和涂层的重量）。零件毛重 用来制造零 件的毛料（或毛坯）的重量。铸件净重 不带浇口和冒口的铸件重量。铸件毛重 带有浇口和冒口的铸件重量。第二章 原材料消耗工艺定额的制定第一节金属切削加工零件材料消耗工艺定额的制定金属切削加工有车、铣、刨、磨、钳等多种方式。它是利用切削工具在金属切削机床上（或用手工）将工件的多余金属层（加工余量）切，从而获得规定的形状、尺寸、精度和光洁度等的一种加工方法。金属切削加工零件就是指用这种方法加工的零件。金属切削加工所用的材料多为棒材、厚板材和型材等。其材料消耗工艺定额的制定，一般分为确定毛料尺寸和计算材料消耗工艺定额两个步骤。本节仅介绍棒材和厚壁管材车制零件材料消耗工艺定额的制定。一、 棒材车制零件材料消耗工艺定额的制定（一） 零件毛料尺寸的确定1毛料直径的确定毛料直径是根据图纸中规定的零件最大外径尺寸和零件外圆的加工优质产品量来确定的。计算公式： （2。1）式中零件毛料直径（毫米）；零件最大外径（毫米）；零件外圆加工余量（毫米）；零件最大外径。可从零件图纸中查到。零件外圆加工余量可根据零件制造工艺规程确定，或参照金属切削手册等有关工艺手册确定。为了便于计算，下面介绍根据材料轧制类型不同，按零件长度与直径之比，确定毛料直径的数据，见表2。1、表2。2。表2。1用热轧钢车制轴类零件的毛料直径零件直径（毫米）零件长度与直径之比44-88-1212-20毛坯直径（毫米）5681011121416171819202122252728303233353637384042444546505560657075808590951001101201301407810121414161819202122242528303233353638394042434548485054586570758085909510010511512514015078101214141618192021222425283032333538384042424548484852546065707580859095105110120125140150881013141517182021222324262832323436383940424345485050525560657075859095100105110120130140150881113141518192122232425263032323436383940424345485050525560707580859095100105110120130140150注：对于带台阶的轴类零件，如其最大直径位于或接近于零件中部，应按其最大直径选择毛料直径；如其最大直径位于或接近于零件端部则毛料直径可适当选小些。表2。2用冷拉钢车制轴类零件的毛料直径Dm零件直径毫米车后不磨车后须淬火或磨零件长度与直径之比44-88-1212-1616-2044-88-1212-1616-20毛料直径（毫米）456789101112131415161718192022232425283032353840424548505255586065705678910111213141516171819212224252627303234384042444850525558606468725678910111213141516171820212224252627303234384042444850525558606468725678911121251415161718192021222425262730323438404244485052555860646872567895111212514151617181920212224252627303234384042444850525558606468725675859511121251415161718192021222425262730323438404244485052555860646872566575859511121251415161718192021222425262730323438404244485052555862646875566575859511121251415161718192021222425262730323438404245485255555862646875566575859511121251415161718192021222425262730323438424445485255555862646875566575859511121251415161718192021222425262730323438424445485255555862646875566575859511121314151617181920212224252627303234384244454852555558626468752毛料消耗长度的确定零件的毛料消耗长是根据图纸中规定的零件最大长度和切割毛料时的切（锯）口余量，以及车端面余量、修整材料端头的损耗量、夹头量、材料不成倍性损耗量、工艺中心孔余量等因素来确定的。由于切割和加工零件的方式不同，毛料消耗长度的计算也不相同，（1）由整材（原始长度的材料，下同）在车广东省上依次加工零件时，毛料消耗长度的确定，如图2。1所示。 计算公式；Lx=l+2C+H+C1+（C0+J+l0）/n （2。2）式中 Lx毛料消耗长度（毫米）；l零件长度（毫米）；C车端面余量（毫米），见表2。9；H切口余量（毫米），见表2。6；C1工艺中心孔余量（毫米），见表2。10；C0修正材料端头的损耗量（毫米），见表2。3；J夹头量；（毫米），见表2。5；L0材料不成倍性损耗量；（毫米），见表2。4；n整材可制零件数量（个）。整材（在车床上依次加工）可制零件数量n的计算公式：n=（Lp-C0-J）/（l+2C+H+C1） （2。3）式中 Lp棒材平均长度（毫米）；n应为整数，余数即为不成倍性损耗量l0（毫米）；其余符号的意义同公式（2。2）。（2）由整材切割成单件毛料进行加工零件时，毛料消耗长度的确定如图2。2所示。计算公式Lx=l+2C+J+H0+C1+（C0+l0）/n （2。4）式中 H0切割毛料的切（锯）口余量（毫米），见表2。7，表2。8；其余符号的意义同公式（2。2）。整材（切割成单件毛料）可制零件数量n的计算公式：n=（Lp-C0）/（l+2C+J+H0+C1） （2。5）式中 n应为整数，余数即为不成倍性损耗量l0（毫米）；其余符号的意义同公式（2。2-2。4）。（3）由整材切割成成组毛料进行零件加工时，毛料消耗长度的确定，如图2。3所示。计算公式：Lx=l+2C+H+C1+（H0+J）/nz+（C0+l0）/nzm （2。6）或 Lx=l+l （2。7）式中 m整材切割成的成组毛料数量（根）；nz每组毛料可制零件数量（个）；l长度方向工艺余量和损耗量总和（毫米），见表2。11；其余符号的意义同公式（2。2）、（2。4）。1整材切割成的成组毛料数量m的计算公式：m=（Lp-C0）/（Lnz+H0） （2。8）式中 Lp棒材平均长度（毫米）；Lnz成组毛料长度（毫米）；其余符号的意义同公式（2。2）、（2。4）。2每组毛料可制零件的数量nz的计算公式；nz=（Lnz-J）/（l+H+2C+C1） （2。9）式中符号的意义同公式（2。2）、（2。8）。成组毛料长度Lnz，必须根据工艺规程规定的、为加工零件所采用的机床设备与成组毛料最大长度相适应的尺寸来确定。计算公式：Lnz=nz（l+H+2C+C1）+J （2。10）式中符号的意义同公式（2。2）、（2。6）。3零件长度方向工艺余量和损耗量的确定（1） 修整材料端头的损耗量C0一般来说，在材料端部都存有碰伤、压伤或材料出厂时切割不齐等情况，因此在加工前，必须将材料的一个端头车平。车去的这部分材料，称为修整材料端头的损耗量，其数值见表2。3。表2。3 修整材料端头的损耗量C0 （毫米）直径D（或a、s）66-1516-3536-6065-100100修整端头损耗量C0357101215注；a为方钢边长，s为六角棒内切圆直径。（2）材料为成倍性损耗量l0材料为成倍性损耗量l0是指由整材切割成成组毛料或单件毛料后所剩余的、本企业不能用来再制作零件的残料。其数值一般按单件毛料长度的50左右或按表2。4进行计算。表2。4 材料不成倍性损耗量零件长度（毫米）2020-8080-160160-400不成倍性损耗（）40506070（3）夹头量J夹头量J是指在车床上切割毛料或加工零件时用卡盘或弹簧夹头夹持的那部分材料长度。夹头量要根据零件的毛料尺寸、整材或成组毛料可制的零件数量以及零件的具体加工方法来确定。如零件较长，采用单件毛料夹持加工时，在材料消耗工艺定额中则应计入一个夹头的损耗量；采用整材或成组毛料加工零件时，其夹头量则是整材或成组毛料可制零件数量的公共消耗，故应取其平均值计入材料消耗工艺定额中；有些零件加工时不需要夹头量，或用整材加工零件时，材料不成倍性损耗已能满足夹头量的需要，在材料消耗工艺定额中则不应计入这部分损耗。夹头量见表2。5表2。5 车床加工零件的夹头量J （毫米）毛料直径夹头量J普通车床六角车床自动车床1210-2520-30100-120（纵切）60-80（六角）12-2025-3030-3560-8020-3630-3535-4060-8036-6035-4040-4560-8035-4045-508040-50（4）切（锯）口余量H或H0加工零件前的材料切断工作，通常是在车床、锯床（或手锯）、铣床或焊枪气割等设备上进行的。由于切割设备、切割方法和材料断面尺寸的不同，其切口或锯口余量也不相同。这里介绍通常采用的几种切割方式的切口余量，见表2。6-2。8。表2。6 车床加工的切口余量H （毫米）毛料直径切口余量H钢225335445567铜、铝222533354455注：直径小于10毫米的贵重金属，其切口余量一般为0。6-1毫米。表2。7 锯床、铣 床的切口余量H0 （毫米）毛料直径或厚度切口余量H0手锯弓形锯圆盘锯圆片铣刀453363546-75435745755459表2。8 焊枪气割的切口余量H0 （毫米）材料厚度切口 宽度切口余量H0（切口宽度与修整边缘总和）3-252-2585-1026-5025-3510-1251-10035-4512-16105-20045-716-202007-1020-30当采用等离子切割时，切口余量较小。切割厚度在50毫米以下时，切口余量一般为5-6毫米，厚度在50毫米以上时，切口余量一般为6-8毫米。（5）车端面余量C （毫米）表2。9 车端面余量C毛料直径1010-1617-3435-4849-6566-120120车端面余量C05-0805-0808-11-1212-1515-22-25（6）工艺中心孔余量C1表2。10 工艺中心孔余量C1 （毫米）毛料直径GB145-59中心孔长度中心孔余量C1A型B型A型B型2-3511222235-42233334-725293547-1044655610306638930-5075851010550-8010112131480-1201251415165120-180151681820180-22020222426220-260303253538260-300384051548300-3504548555835058627075注； 1A型不带护锥中心孔，B型带护锥中心孔。 2表中所列数值是一个中心孔的余量，若零件两端均需打工艺中心孔时，则C1应是表中数值的两倍。若零件加工不需工艺中心孔时，则C1为0。当采用成组毛料加工零件时，其长度方向工艺余量与损耗量总和l的数值见表2。11。（二）棒材副产品均长度的计算在制定金属切削加工零件（或锻件）材料消耗工艺定额过程中，往往涉及到各种棒材平均长度的计算问题，现将其计算方法简述如后。由于各冶金企业都是按照国家标准（GB）或冶金工业部部颁标准（YB）中规定的长度表2。11 成组毛料加工零件长度方向工艺余量与损耗量总和l零件长度毛料直径4-1011-1617-2425-3435-4849-6566-9091-100工艺余量与损耗量总和l5-204455556575859521-304555567891031-4055566575859510541-5055665789101151-70665775859510511571-90657758910111291-11077588595105115125111-13075885910111213131-150859951011121314151-17095101051112131415171-190105111151213141516范来生产各种金属材料的，因此，除按定尺长度供应者外，在同一批材料中，长度并不完全一样。那么，定料消耗工艺定额应以什么样的材料长度作为计算标准呢？在实际工作中，一般是采用平均长度来计算的，计算公式：Lp =1L1+2L2 （2。11）式中 Lp棒材平均长度（毫米）；L1通常（不定尺）长度的棒材平均长度（毫米）；L2短尺长度的棒材平均长度（毫米）；1通常（不定尺）长度的棒材占交货总量的百分数；2短尺长度的棒材占交货总量的百分数；（三）材料消耗工艺定额的计算零件毛料尺寸确定后，便可按下列公式计算各种棒材零 件的材料消耗工艺定额：1圆棒Cx=0。7854*Dm2*Lx/106 （2。12）2方棒Cx=a2*Lx/106 （2。13） 3六角棒Cx=0。866*s2*Lx/106 （2。14）式中 Cx材料消耗工艺定额（公斤）；Dm圆棒材直径（毫米）；a方棒材边长（毫米）；s六角棒材内切圆直径（毫米）；材料比重（克/厘米3）；Lx零件毛料消耗长度（毫米）。为了提高效率，通常采用每米长度的理论重量来直接计算材料消耗工艺定额。计算公式：Cx=PLx/1000 （2。15）或 Cx=P（l+l）/1000 （2。16）式中 Cx材料消耗工艺定额（公斤）；P一米长度的棒材重量（公斤/米）；Lx零件毛料消耗长度（毫米）；l零件长度（毫米）；l长度方向工艺余量与损耗量总和（毫米）。二、 厚壁管材车制零件材料消耗工艺定额的制定（一） 零件毛料尺寸的确定 1毛料外径的确定 毛料外径Dm的确定与棒材相同。计算方法同公式（2。1）： Dm=d1min-d （2。17） 2毛料内径的确定毛料内径D1m的计算公式：D1m= d1min-d1式中 D1m毛料内径（毫米）d1min零件最小内径（毫米）d1内孔加工余量（毫米）零件最小内径d1min，按图纸中标明的尺寸确定，内孔加工余量d1可根据工艺规程或从有关的工艺手册中查取，亦可按表2。1、表2。2所列参数选取。3毛料消耗长度的确定厚壁管材车制零件的毛料消耗长度与棒材车制零件的毛料消耗长度的计算公式（2。2）（2。10）相同，因管材零件不需打工艺中心孔，故C1为零。其加工优质产品量和损耗量，可参照棒材车制零件的有关数据选取，见表2。32。9。（二）材料消耗工艺定额的计算计算公式： Cx =b（Dm-b）Lx/106 （2。18）式中 Cx材料消耗工艺定额（公斤）；Dm管材外径（毫米）；b管材壁厚（毫米）；Lx零件毛料消耗长度（毫米）；材料比重（克/厘米3）。或按公式（2。15）、（2。16）计算：Cx=PLx/1000或 Cx=P（l+l）/1000第二节 钣金和冷镦零件材料消耗工艺定额的制定钣金和冷镦零件是用板（带）材、型材、薄壁管材、网材、丝材等，以落压、拉伸、液压、旋压、冲压、冷挤、冷镦等压力加工方法制造的零 件。这种加工方法的特点是，直接使金属变形峭经机械切削就能得到精度高、形状复杂多样的各式大小零件。同时，还具有操作简单、生产效率高、耗料少、成本低等优点，因而，在机械制造工业中得到广泛的应用。由于零件形状、工艺方法以及所用材料品种等的不同，材料消耗工艺定额的计算也不相同。现就板（带）材、型材、薄壁管材、网材和冷镦用丝材等一般零件材