设备管理_某公司无缝钢管机组设备安装施工组织设计

某管业有限公司无缝钢管机组设备安装施 工 组 织 设 计受控阶段：投标目 录一、编制说明及编制依据二、工程概况三、施工部署1、施工组织2、施工安排3、轧管机组工艺四、机械设备施工方案及技术要求1、设备安装应具备的条件2、基础验收3、机械设备安装常规要求4、机组设备安装顺序及技术要求4.1、管坯锯及上料台架安装：4.2、穿孔机系统安装4.3、轧管机组的安装4.4脱管机安装4.5张力减径机安装4.6、冷床的安装4.7、矫直机安装4.8、附属设备安装4.9、高压水除鳞系统安装5、设备试运转五、工艺管道安装施工方案及技术要求1、介质管道系统的安装2、液压润滑系统管道安装3、干油集中润滑系统安装六、电气仪表工程施工方案七、劳动力计划八、施工机具及设备需求量计划九、施工进度计划及工期保证措施十、质量保证措施十一、安全及文明施工目标和措施十二、环境管理目标及措施附图：1、劳动力计划表2、质量保证体系图3、安全及文明施工保证体系图4、施工进度计划网络图一、编制说明及编制依据1、编制说明1.1、本施工组织设计是为*管业有限公司108无缝钢管机组设备安装调试工程投标需要编制的，1.2、本组织设计是根据招标资料及以往施工同类工程特点、经验材料，并结合我公司施工能力、技术装备状况制定的。1.3、由于图纸、资料不全，本施工组织设计仅作投标之用，中标后，根据工程实际及设计资料，编制详细的施工组织设计。2、编制依据2.1设备施工招标文件，招标编号：FB03050；2.2部分施工图纸及设备说明；2.3我单位人员对本工程情况的理解及现场施工条件因素等情况；2.4、国家或行业现行的施工规范及验收标准；GB 502312009 机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB 503872006 冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范 GB 503862006 轧机机械设备工程安装验收规范 GB 507442011 轧机机械设备安装规范 GB/T 42722008 设备及管道绝热技术通则 GB 501262008 工业设备及管道绝热工程施工规范 GB 501852010 工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范 GB 502352010 工业金属管道工程施工规范 GB 502362011 现场设备、工业管道焊接工程施工规范 GB 501842011 工业金属管道工程施工质量验收规范 GB 503002013 建筑工程施工质量验收统一标准 GB 507262011 工业设备及管道防腐蚀工程施工规范 GB 502052001 钢结构工程施工质量验收规范 GB 502522010 工业安装工程施工质量验收统一标准 GB 502702010 输送设备安装工程施工及验收规范 YB/T 925696 钢结构、管道涂装技术规程 GB 500262007 工程测量规范GB50150-2006电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB50168-2006电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB50169-2006电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GB50171-2012电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范GB50172-2012电气装置安装工程 蓄电池施工及验收规范GB50303-2002建筑电气工程施工质量验收规范GB50397-2007冶金电气设备工程安装验收规范GB50093-2013工业自动化仪表工程施工及质量验收规范2.5我公司的管理手册、程序文件、支持性文件、安全生产、技术管理、文明施工、等规定。2.6我公司长期从事该类工程建设所积累的施工经验。二 、工程概况1、招标单位；*管业公司2、工程名称：108连轧机组项目设备安装与调试3、项目建设地址： 4、工程建设性质：新建5、招标范围及工程内容5.1招标范围：热轧生产线、预精整线、工具装配车间、液压润滑系统、电气系统。5.2主要工程内容见表2.5.2。6、工程概述工程设计年产直径32-114mm、壁厚3.0-12mm、长度6.015m的无缝钢管20万t。主要品种有：石油套管管体、石油套管接箍料、管线管、液压支架管、高压锅炉管、低中压锅炉管、高压气瓶管管体、流体输送管、结构管等。热轧生产线由热轧机组和预精整组成，主要设备有管坯准备设备、环形加热炉、菌式穿孔机、连轧管机、步进式加热炉、张力减径机、冷床及钢管成排冷锯机；预精整线主要设备有矫直机、吹吸灰、漏磁探伤装置、人工检查、测长称重喷标等；专用管线主要设备有辊底式连续退火炉、矫直机、吹吸灰、漏磁探伤装置、超声波探伤装置、水压试验机、平头倒棱、管端探伤机、测长称重喷标等。主要安装工程量一览表表2.5.2分部工程名称分项工程名称具体内容热轧生产线管坏上料区管坯锯切区四组（8台）带锯机主机、进出辊道、翻料钩、台架和料筐等；管坯上料区台架和入炉辊道等穿孔机组穿孔机主机、穿孔机前后台辅机、主电机、电机减速机连轧管机组连轧管机主机、连轧管机前后台辅机、脱管机、主电机、电机减速机、芯棒循环冷却和润滑系统高压水除鳞安装高压水除鳞泵站（含压力润滑站）、除鳞箱、喷射阀、高压水管及管夹张力减径机组前后升降辊道、定径机主机、主电机、减速机、机架更换装置冷床机组前后辊道、冷床主机（主电机、减速机、冷床本体等）、取样热锯钢管成排冷锯机组四台管排锯主机、电机、减速机、管排锯前后辅机热轧区辅机芯棒石墨润滑系统储料罐、泵站、喷淋箱、管路及附件吹氮喷硼砂系统喷硼砂设备、喷嘴、储气罐、管路及附件芯棒拧接机机械设备安装，液压系统安装轧辊机架校准站机械设备安装，液压系统安装预精整线矫直机六辊矫直机主机三台、矫直机前后台辅机、主电机、电机减速机吹吸灰装置主机、电机、减速机、前后辅机漏磁探伤装置三套漏磁探伤装置辅机、气动系统配管测长称重喷标机组三台测长称重喷标主机、进出辊道、横移机构等辅机堆垛成型打包机三套堆垛成型打包机预精整区辅机冷床后宽辊道、惠斯顿移钢机、链式输送机、中间台架及其挡板等设备工具装配车间所有机械设备、电气安装、液压系统安装液压及润滑系统管坏上料区油箱6个；阀台23个；配管若干穿孔机组壹套连轧管机组四套高压水除鳞安装壹套张力减径机组油箱5个；阀台19个；润滑泵及配管若干冷床机组钢管成排冷锯机组电气系统热轧线工作台、操作台、开关箱、电缆敷设及接线；配电柜、控制柜、PLC柜水系统工作台、操作台、开关箱、电缆敷设及接线；烟囱防雷接地10KV配电系统电气设备10KV开关柜 面；变压器及高压电缆；电抗器、电流互感器；开关柜安装及设备耐压试验；电缆敷设；照明、通风、接地。厂房照明配电柜、电机、检测元件、PLC柜；站内及操作室、控制室照明、空调、通风配电电气安装电缆、桥架、埋管、电气柜、变压器5、工程项目管理目标5.1质量目标本工程在国内属较先进的轧管工艺，安装时确保按照施工技术文件的要求施工，各分项工程达到一次试车成功，单位工程达到合格。5.2职业健康及安全目标: 5.2.1无重大机械、火灾、交通事故；5.2.2无重伤、死亡事故，千人负伤率： 3；5.2.3危险源辨识大于90%、事故隐患整改率大于98%并持续提高；5.3环境目标：噪声排放、污水排放、有毒物排放达标，节约能源。5.4工期目标:响应招标文件要求，热轧线安装工程工期3个月，调试时间1个月。预精整线安装工程工期1.5个月，调试时间15天。如工程安排紧凑，设备材料供应及时，还可适当提前工期。三、施工部署1、施工组织对于本工程我公司将组织优秀的管理人员，组建精干的项目经理部，充分民挥我公司人力资源雄厚、物力、技术资源丰富的优势，选择优秀的技术骨干、管理干部和施工队伍，全力以赴组织施工，并与业主竭诚合作，信守承诺，以一流的质量、一流的速度、一流的技术、一流的管理和服务，确保工程优质、高效、顺利完成。项目部组织机构见图：办公室财务组经营计划组安全组材料设备部质检组工程技术部安装经理项目经理项目总工常务项目副经理项目经理 常务项目副经理安装经理项目总工办公室财务组经营计划组安全组材料设备部质检组工程技术部管道处电气安装处机械二处电调处机械一处2、施工安排根据本工程特点和招标文件的要求，为确保工期、质量目标的实现，施工总体部署遵循“以穿孔机组和轧管机组为中心，减径机及矫直机为重点，全面展开施工，创造条件全面展开施工”指导思想。在本工程所有项目中，一切工作均以穿孔和轧机为中心展开施工。其余设备同时进行施工。按合同工期合理安排进度网络，全面、科学、合理安排各个工序、单位工程、分部分项工程。本着先主体设备后附属设备的原则合理的进行平行、流水、交叉作业施工。对本工程我们将施工过程划分为五个阶段，即施工准备阶段；机组设备安装阶段；机电设备安装阶段、液压管线及工艺管线施工阶段和机电设备调试阶段。2.1施工准备阶段这个阶段的主要任务：调查、了解、熟悉工程内容、合同和设计资料；完成设计交底和图纸会审工作；编制施工组织设计和作业设计；建造临时生产设施和生活设施；落实施工机具和劳动力资源；编制施工组织设计、作业设计和项目质量计划；编制材料计划和施工图预算。根据设备图纸内容计算并选择垫铁的规格数量，提前让加工厂进行加工。与设备供应厂家沟通设备组装运输情况，本着装配合理，便于运输，有利吊装的原则。2.2机组设备安装阶段本阶段是工程施工的核心和重点，机械设备安装的精准程度直接影响轧机的性能、生产效率和成品管的质量。在本阶段内主攻穿管机组和轧管机组等轧线工艺设备的安装。本阶段节点能否保证还直接影响液压管线和机电设备的安装。为给能源介质安装提供条件，工艺设备的安装按照分系统分区域齐头并进的施工方案，结合设备到货情况，做到到一台设备就位一台设备，全力保工期保节点。本阶段工期占整个施工工期的80%，施工质量直接决定轧线的生产状况。设备安装工序按照主辅同步的原则，按照设备到货情况灵活调整。2.3机电设备及电气仪表安装阶段本阶段包括14个系统电气配电、电气设备及控制设备的安装，由于电气设备、计器仪表安装和电缆的敷设、接线、耐压试验以及空载调试等工序复杂、要求严格、技术性强，因此为保证工期、满足单体调试的需要，随机械设备安装同步穿插进行，保证机械设备安装完一部分，电气设备、电缆施工到位一部分。电气设备安装以供配电设备安装为重点，按主体电气设备、控制电气设备和辅助电气设备三条主线平行施工。2.4液压管道及工艺管线施工由于液压润滑系统施工工序多，调试复杂，工期相对较长，因此按照主辅同步的原则与主体机械设备同步施工；能源介质及其他工艺管线随机械设备的安装敷设到位，并全部施工、调试完毕，保证全部开通，以满足单体试车的需要。2.5 机电设备单体调试和无负荷联动试车阶段本阶段所在机电设备调试是在设备安装结束后，能源介质都已顺利开通的情况下进行，主要任务是检查设备性能和安装质量、完善电气及自动化系统，为热试车创造条件。 机电设备调试按照先单体调试后联动调试，先区域联动调试后整体联动调试的程序逐台设备、分区域进行。单体调试以机械调试为主，电气为辅配合进行;联动调试以电气、计器仪表的调试为主、机械为辅配合进行。调试要求电气设备、自动化仪表、计算机调试同步进行，尽快完成设备单体调试，及时发现问题，及时解决，最终保证联动调试成功。3、轧管机组工艺3.1工艺流程图见下页3.2、热轧及预精整生产线工艺流程简述合格的连铸圆管坯由原料仓库用起重机成排吊到管坯上料台架上，逐根拨入输送辊道，送往管坯锯锯切成1.54.5m的定尺长度，定尺管坯经逐根称重后，由横移装置将管坯横移至链式提升机前，链式提升机将管坯提升至5.5m平台，并由横移装置运往环形加热炉前。位于环形加热炉前的管坯由拨料装置拨到环形加热炉入炉辊道上，经辊道送往环形加热炉前定位，用装料机装入环形加热炉中加热到12501280，出料机将其从炉中取出，并将管坯摔到出料斜台架上，清除管坯表面氧化铁皮，再用辊道向前输送。在输送辊道上设有测温装置检测管坯温度，温度满足轧制要求的管坯由横移装置送往穿孔机穿轧成毛管；温度不满足轧制要求或其它原因不能轧制的管坯则拨入收集装置进行收集。穿孔后的毛管被送到铁皮吹刷站，由一喷嘴向毛管内部喷吹氮气和硼砂，清除毛管内部的氧化铁皮，防止在随后的输送过程中空气进入，使毛管内表面产生二次氧化。吹刷后的毛管用一横移机械手送往轧管机前台，芯棒穿入毛管，芯棒限动系统将芯棒前端送至连轧管机的预设定位置时，夹送辊启动，毛管和芯棒一起进入连轧管机轧制。毛管在进入连管坯加工上料环形加热炉热定心穿孔轧管常化再加热炉减径机组冷床矫直精整芯棒预穿芯棒返回芯棒冷却轧管机前用高压水对毛管表面进行除鳞。从连轧机轧出的荒管直接进入3机架脱管机上脱管，脱管后芯棒返回前台，由横移装置在下一支芯棒上料的同时将返回的芯棒送到返回辊道，经冷却、润滑后循环使用。当更换一组新芯棒或因停机而致芯棒温度过低时，要先在芯棒预热炉中将其预热到12010，然后用吊车吊入芯棒上料台架上，逐支横移到芯棒润滑线，在芯棒表面喷涂润滑剂后使用。脱管后的荒管，采用了三种不同的工艺路线：a) 不需要进行再加热的钢管，脱管后直接通过步进式再加热炉出炉辊道，经高压水除鳞后送往张力减径机轧制成要求的成品钢管尺寸后，在冷床上进行冷却；b) 对于轧后温度较低的薄壁钢管，需要在再加热炉内进行再加热。脱管后根据需要用热锯对荒管进行取样和切除“鱼尾”，送往步进式再加热炉加热到980后出炉，经高压水除鳞后送往张力减径机轧制成要求的成品钢管尺寸后，在冷床上进行冷却；c) 对于需在线常化的钢管，脱管后在再加热前常化冷床上冷却到500550，然后送入步进式再加热炉加热到900960，保温一定时间后出炉，经高压水除鳞后送往张力减径机轧制成要求的成品钢管尺寸后，在冷床上进行冷却。钢管经冷却后，成排送往冷锯切去头尾不合格的管端，并切成需要的定尺长度。之后，定尺钢管被送往矫直机逐根矫直，再经钢管内表面吸灰、管体探伤、人工检查、喷印等工序后收集入库；探伤不合格的钢管则被拨到料筐收集，然后吊到离线布置的修磨改尺锯机组进行人工修磨、改尺。修磨、改尺后的钢管经管体探伤、人工检查、标记后收集入库。四、机械设备施工方案及技术要求1、设备安装应具备的条件1.1施工图纸，技术资料到齐。1.2车间内桥式起重机安装调试结束，达到运行条件。1.3基础施工结束，基础尺寸及预埋螺栓位置符合图纸及规范要求。1.4设备按安装的先后顺序运抵现场。1.5施工人员到位，熟悉图纸资料，施工用材料、机具准备就绪。2、基础验收2.1结合设备基础交接资料，检查确认基础是否具备机械设备安装的条件.2.2设备基础尺寸的极限偏差、水平度、垂直度公差、预埋地脚螺栓的位置符合有关技术规范。设备安装前应按下表允许偏差对设备基础进行复检。设备基础尺寸和位置的允许偏差： 项 目允许偏差(mm)坐标位置(纵、横轴线)20不同平面的标高-20平面外形尺寸20凸台上平面外形尺寸-20凹穴尺寸+20平面的水平度每米5全长10预埋地脚螺栓标高+20中心距2预埋地脚螺栓孔中心位置10深度+20孔壁铅垂度每米102.3设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清理干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；放置垫铁部位的表面应凿平。3、机械设备安装常规技术要求3.1设备开箱验收设备安装前，在各相关方的参与下，施工单位对设备开箱并进行检查验收。 1) 最好将设备搬到安装地点附近开箱，因设备装在箱内搬运比较安全。 2) 用有关工具进行安全规范开箱，如有包装铁皮箍，应首先将其拆掉。 3) 开箱后，应注意设备的保护，经过加工的零件、部件等不得直 接放在地面上，应该用木方垫上或放在木板架上，防止二次污染。 4) 按照装箱单清点零件、部件、附件，出厂合格证和其它技术文件是否齐全，并作出记录。 5) 检查设备是否有损伤情况，对设备表面运输过程中产生的损伤 和划痕，应采用合适的方法在安装前消除。 6) 检查完毕，应作出记录，并办理移交手续。 3.2基准点和基准线的设定由于轧线较长，相关设备较多，中心线的精度对轧钢设备至关重要基准点和基准线的合理设定是控制各机组设备安装精度的关键环节。建立准确完整的测量控制网，设一条贯穿全线的轧制线作为纵向控制线，并在适当位置设置垂直于轧线的横向基准线。根据以往的经验，还需设置一条必要的辅助线，以便于安装和投产后的检修、复测。设备安装平面位置、标高是以基准线和点为依据，编制永久中心标板和永久基准点布置图，埋设基准点及中心标板。永久中心标板和永久基准点采用碳钢制作。安装工作结束，要完整无损地转交建设单位，以便检修时使用。基准线标点和基准点的施工测量要符合冶金工业建筑安装 施工测量规范的有关规定。(1)轧制中心线的测设：依据土建工程的轧制竣工线在设备基础较合适的地方埋设一定数量的中心标板，采用正侧镜法中的双倒法使仪器挪动到轧制线的控制点的连线上，然后观测这条线的180水平角，遵照建筑安装工程施工测量规范第2.2.4条的规定，180测角中误差应为2.5秒，测角误差不大于5秒可不进行点位改正，若大于5秒应计算改正值进行点位改正。对轧线上的标板点，用大头针立点,可缩小误差，大头针直径0.3mm，在仪器视场中可估计到0.1mm的误差。点的冲眼不要大于0.3mm，当投点投至仪器呈像不清时，仪器进行转站，转站后采用正倒镜法的单倒法使仪器置于轧制线上进行投点。每转站后要用单倒法进行，不能用折光对点和双倒法，如果用上述两种方法存在着对点误差0.5mm和正倒镜校正不完善的误差，利用单倒法可消除以上误差，故单倒法是可靠的方法。(2)横向中心线的测设：横向中心线与改正后的轧制线正交，正交度测角中误差为2.5秒，当交角不符值超过精度要求时，要进行修正。中心线测定完后，用全站仪对各中心线进行坐标检测，是否符合精度要求，当精度不符合要求，需进行点位改正。(3)设备安装平面位置、标高是以基准线和点为依据，编制永久中心标板和永久基准点布置图，埋设基准点及中心标板。永久中心标板和永久基准点采用钢制作。它的制作，参见下图。(a) 永久性中心标板 (b) 永久性基准点 中心标板与基准点埋设件制作示意图安装工作结束，要完整无损地转交建设单位，以便检修时使用。基准线标点和基准点的施工测量要符合施工测量规范的有关规定。A管坯锯及前后辊道的纵向中心线和管坯锯的横向中心线作为管坯加工区主要控制线。管坯区的其他设备的中心线依据这两条控制线测设。B以穿孔机的横向和纵向中心线作为穿孔区域的设备安装主要控制线。其他设备安装的中心线的测设见下图。C以轧机的轧制中心线和轧机的横向中心线作为轧机、芯棒循环系统的主要控制线。具体中心线的测设见下图。D以减径机的横向和纵向中心线作为减径机、冷床的安装控制线。具体中心线的测设见下图。3.3座浆垫板的施工(1)采用座浆平垫板和斜垫板调整法安装设备。垫板的面积可按下式计算：A式中：A垫板总承力面积，mm2； C安全系数，可按1.53，采用座浆法放置放置垫板或采用无收缩砼进行二次灌浆时取小值； Q1设备重量，kgf； Q2地脚螺栓紧固力，kgf； R 基础混凝土的抗压强度，kgf/cm2。垫板的布置及施工方法、地脚螺栓的安设、紧固，一、二次灌浆， 可按设计要求和YBJ20183冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定中的有关规定执行。(2)凿出座浆坑的长度和宽度应比垫板的相应尺寸大6080mm，深度不小于30mm，座浆层厚度不小于50mm。 详见作浆示意图。座浆垫板设备底座斜垫板组座浆坑地脚螺栓 座浆示意图(3)座浆垫板的调平可采用：在设备基础上凿出钢筋，在钢筋上焊三组调整螺栓组，将座浆垫板用精密水平、精密水准仪调整正确，进行CGM灌浆，每个座浆垫板上可用两组斜垫板。3.4 地脚螺栓 （1）安装地脚螺栓前，应检查螺栓的规格及丝扣的完整性，并应清除螺栓上的油污和氧化铁皮等。（2）安装预留孔中的地脚螺栓时，地脚螺栓在预留孔中应垂直无倾斜，任一部分离孔壁应大于 15mm，且不应碰孔底。预留孔内混凝土应达到设计强度的 75%以上后，再均匀紧固地脚螺栓。 （3）安装 T 型头地脚螺栓时，T 型头地脚螺栓与基础板（锚板）应按规格配套使用，并应注意在螺栓尾端标明 T 形头方向。螺栓安装前，应加设临时盖板保护，防止油、水、杂物掉入孔内。螺栓光杆部分和锚板应按规范涂防锈漆。 （4）安装胀锚螺栓时，钻孔直径和深度应符合选用的胀锚螺栓的要求，且应防止与基础或构件中的钢筋、预埋管和电缆等埋设物相碰。3.5沉降观测机械设备安装在基础上，其全部重量就由基础来承受，由于轧制线较长，设备重量在基础上分布不均匀，基础承载情况差别大，为了掌握安装期间设备基础的沉降情况，防止设备基础的不均匀下降影响安装质量，因此，在安装时必须进行沉降观测，掌握基础的沉降规律，做出基础的沉降变化曲线，待基础沉降状态趋于稳定，再对设备进行精找。在设备安装期间，要求每周进行沉降观察一次。3.6零部件的清洗和装配工程中需现场装配的零部件，应按以下程序进行：(1)零部件表面的防锈油脂，应用汽油等溶剂清洗干净。(2)清洗干净的零部件，应涂以规定的润滑剂。(3)联轴器的装配，应符合技术文件及规范的规定。(4)零部件装配前，应检查包容件与被包容件的配合公差、倒角、圆角半径，导向部位的锥度和长度，根据平均实测过盈值查对配合类别，选择装配方式。(5)热装配时，被加热件的加热温度按下式计算：t= +t0 式中： t: 被加热件的加热温度 i: 平均实测过盈值mm : 被加热件的线膨胀系数 d: 被加热件的公称直径 t0：环境温度加热方法可采用油浸加热法或高频加热法。3.7 机械设备的调整对一般设备，可采用挂钢丝、吊线坠、直尺、内径千分尺直接读数的测量方法；对安装精度要求高的设备，可采用内径千分尺、平尺、方水平、高精密度的经纬仪、水准仪等工具配合测量的方法。设备的横向、纵向中心线偏差、标高极限偏差、水平度或垂直度偏差均应符合技术文件和国家规范的规定。选择下列部位为设备找平找正的测量点：(1)设计或设备技术文件指定部位(2)设备的主要工作面(3)加工精度较高的表面(4)零部件间的主要结合面(5)支承滑动部件的导向面(6)轴承剖分面，轴径表面 (7)设备应为水平或铅垂的主要轮廓面。联轴器同轴度的找正 联轴器找正的方法如下图所示。 联轴器同轴度找正联轴器同轴度的找正就是测量径向、轴向跳动量和端面间距及开口角度。用千分表测量联轴器的同轴度时，要制作一个刚性好的卡具，以确保测量过程中数据稳定，避免出现误差。要求联轴节在旋转一周情况下每旋转90测一数值。调整联轴节，使之符合安装精度要求。联轴器的装配，应符合技术文件及规范的规定。需要热装配时，宜采用油浸加热法。3.8底座地脚螺栓孔灌浆及二次灌浆该项为土建施工项目，安装单位必须在监理检查合格后，办理灌浆手续，由于是对垫板的隐蔽工序，所以必须严格控制各工序的施工质量，施工时必须严格执行有关技术文件规定。在设备吊装之前，对基础进行表面凿毛处理，利用干净的压缩空气吹扫干净。在设备粗找正后，进行地脚螺栓一次灌浆，灌浆前要用压缩空气进行地脚螺栓孔吹扫、清除其内部的杂物。利用CGM-灌浆料进行灌浆并养护。在设备精找正后，进行设备二次灌浆，灌浆前要用压缩空气将设备底板和基础表面之间吹扫干净。并进行浸水养生，使用木模，利用GGM-灌浆料进行灌浆并养护。3.9设备检查、验收及保管工作落实专人负责，避免造成设备丢失损坏，检查验收时重点对以下项目做好检查并做好记录（1）设备名称、规格型号（2）随设备带来的技术文件、包括图纸、说明书、合格证、试验记录、质量证明书、工艺评定报告书、预组装质量证明书等要妥善保管。（3）设备开箱、安装和试车过程中，如发现缺件、变形、严重锈蚀和损坏等情况，应及时报告并会同有关单位一同检查、分析、落实情况。保证设备安装的需要。对设备损坏情况应如实做好记录。3.10 关于设备吊装本工程厂房内工艺设备吊装尽量采用厂房内行车进行吊装。本工程最重设备构件为穿孔机机架和轧管机机架，为分体到货、最大件35T。吊装时，采用两台天车抬吊。吊装前先制作一方型横担作为辅助工具。大型设备吊装就位成立专业作业处，编制吊装方案，各种机具的准备由作业处专门负责。4、机组设备安装顺序及技术要求4.1、管坯锯及上料台架安装：（1）管坯加工系统主要设备包括管坯上料台架、管坯输送辊道、带锯等。安装时以带锯为找正重点，主要保证带锯的锯切面与管坯上料的纵向中心线的正交性，以及带锯本体及上料辊道的水平度。带锯与纵向中心线的正交性使用钢琴线和线坠的方式找正，带锯本体与辊道的水平度找正使用精密水准仪和方水平进行。（2）上料台架安装首先根据环形炉的中心点和出料辊道的分度直径位置，确定出入炉辊道的中心线，依据入炉辊道的中心线将链床、横移台架等设备的中心线放出，确定出前后辊道的中心位置，在埋设的中心标板上做中心点。单独传动的辊道的标高以底座上平面、轴承外套或辊面为基准，水平应以底座上平面、轴承外套或辊面为基准，采用悬挂电机驱动的，其传动侧宜偏高。4.2、穿孔机系统安装穿孔机为立式锥型辊穿孔机。主要包括底座、穿孔机机架、上转鼓、下转鼓、左右导板和压下装置。各部分有螺栓连接，使用定位键定位。在穿孔机内部为四个半圆弧的面，这四个面与上下转鼓接触定位，两侧为水平导板，使用液压缸驱动在轨道上滑动实现快速更换导板的目的。导板的由液压缸锁紧固定。导板的压力有液压系统自动调节。穿孔机由上下两套驱动装置驱动，上下驱动装置与穿孔机在水平位置和垂直位置上成一定角度。驱动的电机和减速机与穿孔机的转鼓的连接为两根万向轴。每个万向轴中间有一个轴支承装置，在更换转鼓时支承万向轴。万向轴与减速机的输出轴连接，减速机的输出轴可以在一定范围内有液压驱动伸缩，在穿孔机工作时，减速机输出轴伸出，使万向轴与转鼓连接。在更换转鼓时，先用轴支承装置托住万向轴，然后减速机输出轴向后收缩，将万向轴从转鼓中抽出。（1）穿孔机前台设备安装穿孔机前台设备主要包括炉后出料斜台架、热坯剔除装置、热坯输送辊道、固定挡板、热坯链式移送装置、顶料装置、受料槽及剔除装置、剔除台架等。由于此区域空间狭小，各个辊道布局紧密。其中环形炉的出料夹钳位于出料台架、挡料装置、炉后辊道的上方，将整个出料台架、挡料装置、炉后辊道遮盖在出料平台的下方，因此出料台架、挡料装置、炉后辊道的安装工作应在出料机安装之前进行。顶料装置、受料槽和剔除装置的安装以穿孔机的轧制线为准，受料槽的中心、标高应与轧制线一致，标高、中心偏差不得超过0.2mm。（2）穿孔机安装：根据穿孔机机架的结构形式，我们建议穿孔机机架在设备制造厂预装、检验、解体运输至现场。在设备到货后，在储存场地将机架的原始数据进行认真地测量、记录。按照前台侧立柱、下横梁、上横梁、后台侧立柱的顺序运输至现场。组装时严格按照制造图纸要求进行。使用液压螺母进行设备的螺栓紧固。这样安装的优点是能最大限度减少对其他区域安装进度的影响，保证安装进度。另外减少安装的技术措施费用。穿孔前、后台安装在穿孔机安装完毕后进行，这样能保证所有关联设备的相对安装误差保持在最小，前、后台设备安装使用T2经纬仪及NA2精密水准仪进行找正。安装过程中测量仪器应尽可能的保持在原地不动。安装穿孔机本体前先安装穿孔机的底座，首先确定T形头螺栓的方向，将T形头螺栓放入套筒内，将底座吊到基础上。使用水准仪检查调整底座的标高，标高的允许偏差为0.5mm,考虑基础沉降的因素，标高取正值。使用精密水准仪配合框式水平仪测量底座的水平度。安装底座时先固定一个底座，以固定底座使用千分杆找正另一个底座。将穿孔机放置到底座后，使用液压扳手按照外方技术说明紧固穿孔机与底座的连接螺栓。（3）主传动装置安装安装时检查辊端扁头套油孔、衬板油槽、十字包注油孔路应相互畅通。清洗干净、液压、滑润管路及附件。 安装时应检查万向接轴与相关件的联接部位如轴、孔、止口、端面键、螺孔等位置及尺寸公差，并应符合规定要求。 安装时应除去法兰端面、扁头轴孔、中间轴平衡支承部分以及其它结合面处的防锈油、油脂及涂料等脏物。安装前检查设备各零、部件有无缺损，并对各零、部件进行清洗和去污后方可进行安装。（4）穿孔机传动系统安装穿孔机传动系统中电机、减速机、电机底座一般不超过天车的起重量，使用车间内天车直接吊装。将穿孔机底座及电机底座分别就位后，先制作两块与底座斜度一样的标准块，使用标准块测量底座的安装角度。使用T2经纬仪及NA2精密水准仪进行找正，找正的基准为底座上的加工面及键。在减速机底座找正时，底座标高要比设计值低35mm，以方便便安装减速机和电机。减速机的找正方法与底座基本相同，在减速机的剖分面和轴径的位置检查安装精度。在底座和减速机之间加减垫片调整水平度。减速机找正后，焊接挡块固定减速机。4.3、轧管机组的安装：轧管机组主要由机架、下导盘装置、上导盘装置、侧压机构、机盖装配、驱动机构、芯棒限动装置等组成。（1）机架安装：1)在基础沉降稳定后，垫板布置完毕。将下机架吊装就位，以其上的精密机加工平面为基准面和底座上定位销孔的中心线为准进行找平、找正，使用精密水准仪进行标高及水平测量，使用精密水准仪配合2m内径千分尺进行纵向中心调整，使用精密水准仪配合1m钢板尺调整横向中心。调整精度达到要求精度后，进行紧固螺栓。紧固螺栓时要注意紧固的顺序和紧固力的大小，避免下机架变形。误差环绕轧制中心线不应大于0.05mm2)机架吊装:由于下机架的单件重量预计将会达到90t，远大于车间天车的起重重量，根据我公司的安装经验，拟采用滚杠平移与千斤顶顶升置换法进行。在卸车前，用道木和钢轨搭设平台，按照设备安装方向卸车。利用卷扬机和滑轮组将机架拖入车间进入安装位置。 机架吊装程序：设备卸车机架平移机架下落就位设备找平找正螺栓紧固。1、设备卸车。设备运输车辆必须按预定位置停靠，将顶升支架焊接到设备机架的合适位置，要对准预制的混凝土基础，用枕木或制作的专用底座放置到基础上来调整千斤顶的位置，共用8台200吨千斤顶交替顶升机架。机架离开车辆底部100mm后停止顶升，指挥运输车辆缓慢驶离， 然后铺设枕木、滚杠到机架下方，枕木为错头放置，枕木上放置16mm厚宽400mm钢板，滚杠置于钢板上。机架通过千斤顶交替回落至下方的滚杠上。在顶升和下落过程中要注意各个千斤顶的速度要保持一直，要有专人监视设备的水平状态，避免发生倾斜，造成事故。2、机架平移。机架落至滚杠后，在设备合适部位栓挂卷扬钢丝绳，栓挂钢丝绳要注意和设备的棱角部位接触要垫半圆管，避免伤害钢丝绳；通过两台10t卷扬机拉动5*5滑车使机架缓慢平移至安装位置，平移时注意两台卷扬机配合一致，严格听从指挥，机架部位人员要严密关注机架的运动方向，及时通过有效的手段保证机架运行方向正确。3、机架下落就位。机架就位采用千斤顶交替回落，逐步抽出枕木或挖出土方，机架落到接近螺栓部位时，注意调整位置，对准螺栓孔再下落，避免机架碰到地脚螺栓，造成螺栓或者机架损伤。4、上盖吊装程序上盖吊装程序：设备卸车上盖平移上盖上升平移就位设备找平找正螺栓紧固。4.1、上盖的卸车和平移同机架的吊装。4.2、上盖的上升平移就位。上盖上升采用千斤顶交替顶升，垫枕木或者垫制作的专用底座方式，使底座上升到安装所需的高度，然后通过平移方式到安装部位。（2）齿轮箱及电机的安装：齿轮箱均安装在混凝土的基础上，齿轮箱呈倾斜布置。由于齿轮箱的输出轴是斜面，可以制作相应斜度的标准块放在齿轮箱的上面，用框式水平仪进行找正。齿轮箱定位可以在齿轮箱的四个方向设置出相应的定位基准线来确定。齿轮箱找正后，进行电机的安装，找正使用打表的方法进行找正，要求轴对中精度均保证在0.05 mm以内。电机的转子、定子，一般为分体到货，安装时应先安装底座，并初步找正，而后安装定子，再安装转子，对于重量较小的电机，可考虑先将转子穿入定子，在定子内壁事先垫以橡胶石棉板等软物，而后由天车同时安装。转子穿入定子可在其它位置进行。如果电机底座低于室内地坪一定距离，在安装位置上无法实现“穿芯”，且天车能力不允许整体安装电机，这时需考虑用道木等预先将定子垫起，而后穿心的方法。电机安装的关键是内部洁净和气隙正确，因此必须保证这两个重要项目，在齿轮座和轧机的位置确定后，就以联轴器为测量位置，找正电机的位置。找正时要同时兼顾电机的水平度和接手的端面跳动。电机轴承一般为滑动轴瓦，研磨轴瓦时，一定要事先检查轴径尺寸及表面质量，防止因轴径的缺陷引起配合不当。研磨瓦时要按技术要求进行。（3）芯棒限动系统安装：按照轧制中心线安装限动装置，限动床身安装，安装时以限动床身导轨为基准面，使用T2经纬仪及内径千分尺检查床身中心线，用NA2及配套铟钢尺检查床身标高、水平。限动小车的安装在限动床身安装完后进行。限动系统附属设备的安装：包括芯棒运输系统、芯棒冷却系统、芯棒石墨润滑系统等，它们的安装均以芯棒限动床身的中心及标高为准，使用T2经纬仪和NA2精密水准仪进行测量调整。4.4脱管机安装4.4.1机组组成脱管机由本体、传动装置和机架更换装置及 3 个轧辊机架组成。本体由前、后机架、上机座、下机座、自动联轴器装配，后片支撑机架，冷却水装置和机上冷却水配管及液压配管组成。传动系统由电机底座，减速器底座，主减速器、联轴器等部件组成。机架更换装置由横移小车、传动装置、推拉装置、轨道装配等部件组成。脱管机本体前、后机架及下机座通过地脚螺栓安装在土建基础上，上机座通过螺栓与前、后机架连接固定，上下机座中间安装后片支撑机架及冷却水装置，3 个自动联轴器装配安装在后片支撑机架上。换辊装置及传动系统均通过钢结构底座由地脚螺栓固定在土建基础上。 4.4.2安装程序 脱管机的安装顺序应当基于由内向外、由下至上严格按顺序地安装。脱管机大概的安装顺序如下： （1）安装下机座； （2）安装两侧的前、后机架； （3）安装上机座、后片支撑机架、自动联轴器、冷却水装置、机上冷却水及液压配管； （4）安装传动装置主减速器、传动轴及底座； （5）安装机架更换装置； 安装本体下机座时，底座标高用精密水准仪检测，检测点在每个牌坊的安装位置上（联结螺栓处）。水平度用平尺和方框水平仪及塞尺检查。中心线利用下机座侧定位面，采用拉钢丝线、吊线锤的方法进行找正。 下机座安装好后，安装两侧的前后机架，并用螺栓与下机座连接在一起，注意保证前后机架上安装校准支架的孔的位置精度（安装孔的精度原则上由机座加工精度保证），然后再安装装配好自动联轴器及冷却水接头的后片支撑机架，再安装上机座及锁紧装置，用螺栓与两侧前后机架连接。下机座的滑板与侧定位板均有垫片组，采用激光对中装置对中心线进行标定时，可用标准机架标定 2#机架的滑板及侧定位面，然后利用平尺、方框水平仪及塞尺标定其它机架位置。 传动装置电机底座及减速器底座安装在混凝土基础上，以脱管机的纵、横中心线为基准来确定传动装置的中心位置。减速机安装时，以输出轴中心为基准来找正，电机的安装以齿轮箱的输入轴为基准找正。在安装电机时，特别注意电机端与减速器输入轴端联轴器的同心度要求（见下节要求）。 换辊装置安装必须以主机座内的轨道面为基准，其上的轨道面与主机座中的滑轨面必须对中、标高相同。因此安装轨道时，以实际到货的换辊小车的高度来确定轨道的标高，以保证换辊小车上轨道的标高与主机座内的轨道面一致。可采用精密水准仪测标高法或者用平尺配合塞尺的方法。4.4.3设备安装精度项目测量部位极限偏差 (mm)检查方法备注纵向中心线下机座侧定位面 0.50mm拉钢丝线、吊线锤、 用钢尺检查基准：轧制中心线标高下机座轨道上表面 0.30mm用水准仪或 平尺、内径千分尺检查基准：轧制标高主减速机 0.50mm水平度下机座轨道上表面 0.05mm/m用平尺和水平仪检查主减速机 0.1mm/m换辊装置轨道上表面 0.2mm/m轨道上表 面高差机内轨道与机外轨 道的标高差 0.2mm用平尺及塞尺检查轧制中心 线偏移下机座 0.05mm用激光对中仪检查联轴器同 心度 电机与主减速器输 入轴 0.05mm用千分表检查4.5张力减径机安装4.5.1张力减径机组设备组成 28 机架张力减径机由本体、传动系统和机架更换装置及 28 个轧辊机架组成。本体由前、后机架、上机座、下机座、自动联轴器装配，后片支撑机架，冷却水装置和机上冷却水配管及液压配管组成。传动系统由上排传动横梁、立柱、电机底座，减速器底座，主减速器、高速轴联轴器、张减机高速端中间轴支撑装置和安全联轴器等部件组成。机架更换装置由横移小车、传动装置、推拉装置、轨道装配等部件组成。张减机本体前、后机架及下机座通过地脚螺栓安装在土建基础上，上机座通过螺栓与前、后机架连接固定，上下机座中间安装后片支撑机架及冷却水装置，28 个自动联轴器装配安装在后片支撑机架上。换辊装置及传动系统均通过钢结构底座由地脚螺栓固定在土建基础上。4.5.2安装程序张减机的安装顺序应当基于由内向外、由下至上严格按顺序地安装。张力减径机大概的安装顺序如下： （1）安装下机座； （2）安装两侧的前、后机座； （3）安装上机座、后片支撑机架、自动联轴器、冷却水装置、机上冷却水及液压配管； （4）安装传动装置主减速器、传动轴、高速端中间轴支撑装置、安全联轴器； （5）安装机架更换装置； 安装本体下机座时，底座标高用精密水准仪检测，检测点在每个牌坊的安装位置上（联结螺栓处）。水平度用平尺和方框水平仪及塞尺检查。中心线利用下机座侧定位面，采用拉钢丝线、吊线锤的方法进行找正。 下机座安装好后，安装两侧的前后机架，并用螺栓与下机座连接在一起，注意保证前后机架上安装校准支架的孔的位置精度（安装孔的精度原则上由机座加工精度保证），然后再安装上机座及锁紧装置，用螺栓与两侧前后机架连接。快速水接头安装在冷却水支架上，然后再安装在上下机座之间，同时把预制管与水接头连接，并调整好预制管的方向，然后再把装好自动联轴器的后片支撑牌坊安装在下机座与上机座上，此时预制管穿过后片支撑牌坊上加工好的孔，可与车间冷却水管连接。 下机座的滑板与侧定位板均有垫片组，采用激光对中装置对中心线进行标定时，可用标准机架标定 1#、14#及 28#机架的滑板及侧定位面，然后利用平尺、方框水平仪及塞尺标定其它机架位置。 传动装置立柱、电机底座及减速器底座安装在混凝土基础上，上排电机及联轴器安装在钢结构的平台上，下层电机及联轴器安装底座上，底座直接安装在混凝土基础上。以张减机的纵、横中心线为基准来确定传动装置的中心位置。减速机安装时，以输出轴中心为基准来找正，电机的安装以齿轮箱的输入轴为基准找正。在安装电机时，特别注意电机端与减速器输入轴端联轴器的同心度要求（见下节要求），张减机传动装置电机输入转速较高，避免因同心度误差较大造成高速旋转时振动。 换辊装置安装必须以主机座内的轨道面为基准，其上的轨道面与主机座中的滑轨面必须对中、标高相同。因此安装轨道时，以实际到货的换辊小车的高度来确定轨道的标高，以保证换辊小车上轨道的标高与主机座内的轨道面一致。可采用精密水准仪测标高法或者用平尺配合塞尺的方法。4.5.3设备安装精度项目测量部位极限偏差 (mm)检查方法备注纵向中心线下机座侧定位面 0.50mm拉钢丝线、吊线锤、 用钢尺检查基准：轧制中心线标高下机座轨道上表面 0.30mm用水准仪或 平尺、内径千分尺检查基准：轧制标高主减速机 0.50mm水平度下机座轨道上表面 0.05mm/m用平尺和水平仪检查主减速机 0.1mm/m换辊装置轨道上表面 0.2mm/m轨道上表 面高差机内轨道与机外轨 道的标高差 0.2mm用平尺及塞尺检查轧制中心 线偏移下机座 0.05mm用激光对中仪检查联轴器同 心度 电机与主减速器输 入轴 0.05mm用千分表检查高速端轴支撑装置与主减速输入轴 0.05mm