企业培训_品管员岗前培训手册

努力了的才叫梦想，不努力的就是空想！如果你一直空想的话，无论看多少正能量语录，也赶不走满满的负能量！你还是原地踏步的你，一直在看别人进步。品管员岗前培训手册学 习 目 录1、品管员工作职责 掌握 了解2、品管内部稽核不符合项处罚条例 掌握 了解3、品管课奖惩制度 掌握 了解4、品保宣言 掌握 了解5、品质的发展历史 掌握 了解6、检验作业指导书 掌握 了解7、检验与实验管理程序 掌握 了解8、不合格品管理程序 掌握 了解9、矫正与预防管理程序 掌握 了解10、常用量具的使用和保养 掌握 了解11、QC七大手法 掌握 了解12、产品知识 掌握 了解 品管员的工作职掌QC组长： 1、 本组人员的日常管理工作； 2、 督促和指导品管按检验作业指导书、图纸、检验规范、工艺规程等进行检验； 3、 对首件确认的准确性进行复核，对本组的检验记录进行审核，确保记录的完善、齐全和正确； 4、 协助QE对生产异常进行分析并对改进措施的效果进行验证，参与新产品试产，批量上线的全程追踪，并汇报给QE； 5、 及时向品管课长汇报品质异常，并参与事故原因分析及提出改进意见； 6、 进料、制程、成品出货的检验指导书的推动执行；稽查生产现场的生产纪律执行情况，并将结果上报；7、 上级其它分派事宜。进料检验品管（IQC）：1、严格执行原材料、外购、外协件的验收制度，按照检验规范进行进料检验并且作好记录；2、协助作好进料验收、检验、试验记录的存档和保管工作，确保原始记录的准确、清晰、完整；3、进货品质异常之处理及物料异常改善之追踪处理；4、外购外协件的品质检验和控制、作业规范提供修正意见和建议；5、作好进料检验状态的标识，在授权范围内处理不合格的物料；6、协助呆滞品的处理工作，对呆滞和仓库困存时间过长的物料进行复检，以确保库存物料为合格状态；7、对个人的错检、漏检、误判和检验记录不真实造成的损失负直接责任；8、正确使用和维护保养本人使用的计量器具，按检定周期交实验室组织检定；9、对因擅自不履行岗位职责，本岗位范围内出现批量不合格或造成其他损失负直接责任。10、上级主管交办之其它事项。注塑、冲压、涂装、焊接、装配制程品管（PQC）：1、认真执行巡检制度，作好巡检工作，对检查产品的状态进行判定并作好标示；2、首件产品的确认及首件检验报告的填写；3、对现场品质异常及时做相应之处理并提出改善意见，以防止问题的扩大化；4、对员工进行品质观念及品质要求之教育训练，对制程作业异常纠正与指导；5、对生产制程进行监控、检验并真实记录，协助作好传递、整理、归档工作；6、对检验规范、制程作业标准的修正提出改善意见；7、对个人的错检、漏检、误判和检验记录不真实造成的损失负直接责任；8、正确使用和维护保养本人使用的计量器具，按检定周期交实验室组织检定；9、对因擅自不履行岗位职责，本岗位范围内出现批量不合格或造成其他损失负直接责任。10、上级主管交办之其它事项。成品检验品管（FQC）：1、按照成品检验规范对己生产好之成品最终品质进行确认、标示和记录，协助检验记录的传递、整理和归档；2、对成品品质异常及时做相应之处理并提出改善意见，以防止问题的扩大化；3、在授权范围内对不合格品进行处理，对不合格品进行隔离标示；4、对呆滞和仓库困存时间过长的成品进行复检；5、对成品检验规范修正意见之提出；6、对个人的错检、漏检、误判和检验记录不真实造成的损失负直接责任；7、正确使用和维护保养本人使用的计量器具，按检定周期交实验室组织检定；8、对因擅自不履行岗位职责，本岗位范围内出现批量不合格或造成其他损失负直接责任。9、上级主管交办之其它事项。出货检验品管（OQC）：1、出货的监督检查，确保货柜整洁、安全，货物与PACKING LIST内容一致；2、客人验货样品的准备和客人的接待陪同；3、对客户验货中相关异常之处理，重大异常的及时反馈；4、客户验货信息之整理反馈，以利公司标准与客户验货标准统一性之整合；5、对个人的错检、漏检、误判和检验记录不真实造成的损失负直接责任；6、正确使用和维护保养本人使用的计量器具，按检定周期交实验室组织检定；7、对因擅自不履行岗位职责，本岗位范围内出现批量不合格或造成其他损失负直接责任。8、上级主管交办之其它事项。品管内部稽核不符合项处罚条例第一章 通则第一条：为对现场品管工作质量进行有效的控制,促进其提高工作效率,营造一个积极向上,有执行力的团队,特制定本条例；第二条：对严重违反工作纪律的或其情节恶劣并给公司带来负面影响者,提报公司按进行处罚；第三条：对违反要求人员,以教育与处罚相结合；第四条： 发生批量性异常(30%不合格率)为重大品质异常；第二章 处罚种类及运用第五条:对违反人员的处罚分为两种(一) 扣绩效5分；(二) 提报公司按处理；第六条:教育及处罚由员工直属主管执行或提报处理；第三章 违反行为及处罚原则第七条：以下情况教育为主（一） 抽样水准不准确；（二） 任意涂改检验标准；（三） 样品摆放混乱未做好防尘处理；（四） 量规仪器超出校验期未及时校正；（五） 量规仪器保管不当未做好防锈处理；（六） 样品无样品一览表；（七） 所保管的样品无QE及工程人员签名确认；（八） 入库的产品未签名并盖合格章；（九） 未保存并已遗失；第八条：对以下情况进行处罚(一) 有做首件确认但未及时填写首件报表以警告一次提报；(二) 未做首件确认及填写报表以警告两次提报；(三) 产线换班时未重新确认（指提供有效的记录）以警告两次提报；(四) 检验人员交接班时未做任何交接(指提供有效的交接记录)以警告两次提报；(五) 检验人员交接班后未对产品重新确认(指提供有效的记录)以警告两次提报；(六) 未依标准作业以警告两次提报；(七) 返工、返修的产品未经重新确认并记录以警告一次提报；(八) 判定不合格产品放置2天或以上生产线未做任何处理措施扣绩效5分；(九) 产品放置现场一天或以上未检验扣绩效5分；(十) 上班时串岗聊天以小过一次提报；(十一) 上班时做与本职工作无关的事情(看小说、报纸,玩手机等类似的事情)以小过一次提报；(十二) 夜班睡觉被发现以开除提报；（十三）若一周内连续发生上述状况（包括第七条）二次或以上则加重处罚,其直属主管视具体情况连带处罚；第四章 附则第九条：本作业办法由品保经理核准后开始实施并生效；第十条：本作业办法包括但不仅限于以上条款，若超出以上条款依据公司作业；第十一条：被处罚人员若有异议或有特殊情况时向主管反映,由主管处理之；第十二条：工作表现优异之员工由其主管提报公司进行奖励，依 作业。品管课奖惩制度1、在一个月内迟到超过三次者(含三次,白班7:45 晚班19:45)迟到5分钟以内扣绩效分2分,超过5分钟后扣取3分并且警告一次，集会培训同上。2、由于交接工作不到位而造成的批量性返工或报废,依其情节严重度给予责任人警告一次以上处分并且扣取相应的绩效分。3、检验合格的产品中混入5%10%的不良，要求扣取责任人绩效分25分,如有批量性不良造成生产单位停产或影响出货交期一经查明证实,给予责任人警告两次以上处分,或扣取相应的绩效分(内部提报时)。4、对于报表弄虚作假或不做报表者，发现一次扣取绩效分5分，2次警告处分，屡教不改劝退处理。5、在一个月内没有请事假奖励绩效分加5分，请事假每次扣除绩效分2分，扣完为止（调休不在此列）。6、在规范要求状况下却未能验出不良而造成生产异常或返工，视其影响程度扣除绩效分2-5分。7、对于能够及时发现检验规范和BOM表错误,并提出改善意见且被采纳，依照提出联络单给予2-5分的绩效分加给。8、未按文件程序或上级要求作业造成工作缺失，视情节严重度扣2-5分绩效分。9、对管理或工作作业中所提出之提案被采纳，视其改善效果给予2-5分的绩效分加给。10、对规范或图纸中之不合理状况提出改善意见且被采纳，给予2分/件绩效分加给。11、重大零件或成品异常之及时提出并有效跟踪处理，给予2分/件绩效分加给。12、零件或成品控制失控造成批量返工或报废视损失严重度给予警告2次以上处分，或扣除相应的绩效分（内部提报时）。13、其它单位人员反映对此员工工作配合或态度提出表扬，视反馈情况给予2-4分/件的绩效加给。14、其它单位人员所反映对此员工工作配合与态度提出抱怨，视投诉之次数扣除2-4分的绩效分。15、首件报告提交不及时、2小时/次的巡检没有及时完成、完工、进料检验没有及时完成，主管巡查或其他单位反馈一次，经过查证扣除2分/次。16、首件做错，如未造成返工记警告一次，如有造成返工记警告二次，并扣绩效3分。17、发现生产单位重大违规、2张以上标签未贴或贴错、未组装产品装箱等低级错误，发现品管绩效加3-5分。18、下工序发现上工序有批量错误的给发现者绩效加3分，对上工序品管扣绩效5分，如果查实下工序品管未发现且一起扣绩效分5分，有包庇行为的对包庇者记警告一次。19、鼎龙开出不合格单，看线品管每次扣绩效2分，如是批量错误将按18条处理。如一个月内所看生产线没有不合格单（鼎龙）绩效加2-5分。20、品管组长没有对品管工作进行有效监督扣绩效5分，如有同一个品管在同一问题上连续犯错三次的组长扣绩效5分，没有及时处理品管反馈的问题每次扣绩效3分(PQE也适合此条)。 注：其它奖惩参照员工奖惩管理办法。 品保宣言：品保的基础是守则，品保的任务是防呆。n 守则：守则就是依据准则，也是指依据规定的流程制度或约定的规矩作业。养成守规则的习惯，就是每位员工做任何事情，时刻要带着此观念：有规定的流程制度可以遵照吗？自己有依规定在做事情吗？对品管而言，就是以身作则，严格遵守公司及品保系统的规章制度；严肃品管纪律，按照检验规范、样品、BOM、作业指导书等标准和准则进行检验；遵从和维护系统流程，遵循程序文件、作业指导书的要求进行不合格品管制、处理，监督和校正本岗位区域的违规操作。n 防呆：分为预防系统、控制系统两方面的防呆预防系统的防呆：主要从产品的设计、工装模具的设计、管理系统的设计等方面入手防止不良品/缺陷问题的产生，从而消除品质失败成本的产生；控制系统的防呆：主要是从检具的设计、检验方式与管理系统的设计等防止不良品/缺陷问题流入到下工序，减少更大的品质失败成本产生。对品管而言，就是要学会从表象上寻找问题的根因，从源头上解决问题，防止再发生。在没有解决源头之前，要求设置围堵措施，不可流入下工序。如：在此工位设置全检人员，或者增加检具；对问题的源头解决，要及时追踪落实，从而从根本上消除不良的产生。如：改变产品设计结构等。 品管人员五大素质1、身体素质：身体为工作先解决的条件，从事任何的基础前提；2、学习能力：产品知识、问题分析与解决能力，国际国内标准等；3、协调能力：品质管理是涉及每一个员工，品管人员有义务做好：如供方、组织客户协调、各部门工作的协调；4、职业道德：公司机密文件、技术资料严格保密，要正确履行品管权力与义务；5、心理平衡能力：品管管理源于90%心态，10%的知识，应保持正确观念。 品质的发展历史：制造者质量控制阶段 工段长质量控制阶段 检验质量控制阶段 统计质量控制阶段 全面质量管理阶段质量历史及其百年质量先驱：1、 旧石器时代，原始人在打造石器的时候产生“质量概念”；2、 奴隶和封建社会，产品质量由各个工匠和手艺人自己控制；3、 1875年，最初的质量管理，检验活动和其它职能区分出来，出现专职的检验员和独立的检验部门。4、 1925年，美国贝尔研究所的W.A.休哈特针对质量检验方法缺乏预防性的问题，运用数理统计学原理，提出了控制生产过程中产品质量的“6”的方法，即后发展起来的“质量控制图”和生产过程中的“预防缺陷”的一系列概念。5、 1930年，休哈特同H.F.道奇和H.G罗米格共同提出破坏性实验情况下采用抽样检验方案，最早把数理统计方法引入质量检验和质量管理。6、 1940年，美国贝尔电话公司运用统计管理技术（SPC）取得成效，美国军方在军需物资供应商中推行统计控制技术的应用；7、 1950年，戴明提出质量改进的观点，在休哈特之后系统和科学的提出统计学的方法进行质量和生产力的改进。提出大多数质量问题是生产经营系统的问题，强调最高管理者对质量管理的责任。最后，戴明不断的完善自己的的理论，最后形成了对质量管理产生重大影响的“戴明十四法”；8、 1960年初，朱兰、费根堡母提出全面质量管理概念，他们提出为了生产具有合理的成本和较高的质量的产品，要适应市场的需求，只注意个别部门的活动是不够的，需要对覆盖所有职能部门的质量活动策划；戴明、朱兰、费根堡母提出全面质量管理概念在日本广泛接受，日本企业创造了全面质量控制（TQC）的质量管理方法.统计技术，特别是“因果图”、“流程图”、“直方图”、“检查单”、“散布图”、“排列图”、“控制图”被称为“老七种”质量管理工具和方法，被普遍应用于质量改进；9、 1970年代，TQC使日本企业竞争力极大提高，日本企业的成功，使全面质量管理理论在世界范围内产生巨大的影响，日本质量管理学家对质量管理的理论和方法作出了重大贡献，其中产生了石川馨、田口玄一等世界著名质量管理专家；10、1979年，菲力普.克劳士比提出“零缺陷”概念，他指出，“质量是免费的”，破了传统认为高质量是高成本为代价的，他提出高质量给企业带来高的经济回报；11、1979年，中国从日本引进“TQC”，并在全国20多个城市进行试点，取得了丰硕的成果，其中QCC活动是20年来的最重要成果。12、1987年，ISO9000质量管理标准问世；13、1994年，在87版ISO9000的基础上进行完善推出ISO9000：94版，为世界绝大多数国家所采用。第三方认证普遍展开，有力的促进了质量管理的普及和质量管理水平的提高。世界质量管理权威朱兰博士称：21世纪是质量的世纪；14、1990年末，全面质量管理“TQM”使许多“世界级”企业成功的经验证明它是企业获得核心竞争力的管理战略。质量的概念也从狭义的符合规范发展到以“顾客满意”为目标。15、2000年，在ISO9000：94版的基础上再次完善，推出ISO9000：2000版，标志着质量管理进入不断创新的时期。顾客满意是质量管理的最高境界。检验作业指导书一、检验实施条件1、检验实施前,检验员应仔细阅读检验规范及相关工艺文件,了解检验内容,并准备好量 / 器具、比对样板等辅助用具。2、标准检验光源为普通室内40W日光灯照明或60W白炽灯或室外自然光线环境下。外观测试时，室内光源应距待测物1m内，眼睛与待测物距离5080cm , 目检方向与待测物成4590度（视线与待测面垂直为90度），一般每250cm2表面检验用时不超过3秒，以目视扫描方式进行。3、检测者无色盲、色弱，视力应达到或借助光学仪器校正到1.0以上。4、颜色应以双方承认的色度样板或封样件为据检测。二、检验要求方式的采用规定我司检验方法分为全检、抽检。1、下列情况，产品检验应采用全检：1) 进料检验中，物料不良被判定为选别时；2) 制程中作业员之自检及在线检验；3) 产品检验被判定为返工时；4）客户退货之产品；5）数量少于20件 / 尾数，或不允许存在不良之产品。2、除上述规定外，检验员日常检验均采用抽检。抽检分随机抽样检验和统计抽样检验.我司统计抽样采用 MIL-STD-105E抽样标准。3、 制程巡检时采用随机抽样，依据产品产能及重要程度确定抽样频次及单次抽样数，原则上抽样频次为12小时/次，单次抽样数为210PCS或35模（有模穴号的，则每一模每一穴产品均要被抽验到）。4、进料和完工检验，除特殊指定外均采用统计抽样检验；QE依据产品特性重要程度及品质状况、客户要求确定检查水平及接收质量限（AQL）。5、检验中可根据下列情况采用正常、加严及放宽检验：1）如无特殊规定，一般均先采用正常检查。2）从正常检查转到加严检查当进行正常检查时，如在五批或不足五批中就出现二批经初次检查不合格，则从下一批检查转到加严检查。3）从加严检查到正常检查当进行加严检查后，如质量好转，连续五批均合格，则从下一批转到正常检查。4）从正常检查到放宽检查从正常检查转为放宽检查，要全部满足以下三个条件：a) 连续十批，经正常检查合格；b) 生产正常；c) 主管质量部门同意转到放宽检查。5）从放宽检查到正常检查在进行放宽检查时，如出现下列任一情况，则从下批起又转为正常检查。a) 有一批放宽检查不合格；b) 生产不正常；c) 主管质量部门认为有必要回到正常检查。6）上述规定的转移规则可用下图表示:放宽检验正常检验加严检验 1批不合格QE认为有必要生产不稳定连续5批中有两批不合格同时满足:a) 连续十批合格b) 生产正常c)品管主管同意立 案改 善累计有5批不合格连续5批合格采取有效措施三、各检验阶段管控项目本公司过程中共设置进料检验（IQC）、制程检验（PQC）、完工检验（FQC）及出厂检验（OQC）,共四个控制阶段。 1、进料检验管控1）进料检验产品类型分为: 原材料，如：塑料粒子、钢带、喷粉等。 零部件，如：螺钉、螺帽及铜盘、木质出风口等外协加工或外购件。 包材，如：纸箱、PE袋、标签等。 化工用品，如：粉未、磷化液、脱脂剂、表调剂、盐酸等化工原料。生产辅助品，如：打包带、胶水、拉钉、汽钉、润滑油、PE膜、煤油、天那水、双氧水、毛刷、胶带、周转包装用品等。2）各产品类型进料检验管控点：产品类型管制项目检验标准原材料材质、牌号、规格型号质保书或质检报告、样品、进料检验规范 、质量控制计划 颜色、外观标识、包装外协或外购零部件规格型号零件检验规范、 质量控制计划、样品、3C证书（木制品）、第三方机构(CNAL)的检测有毒有害物质的报告（木制品）颜色、外观尺寸功能包装单品重有无昆虫等生物（木制品）包材规格型号包材尺寸一览表包材检验规范 、质量控制计划、样品颜色、外观印刷、唛头功能化工用品牌号、规格型号质保书或质检报告有效期标识，包装生产辅助品免检无3）进料检验的抽样应依据随机分散原则,不能集中取样。如外协件为一模多穴之注塑零件，抽样应涉及所有模穴。4）进料检验单品重抽样称重要求：五金件为3-5个产品的平均值；注塑件为一模产品之平均值；实际克重值所取小数点位数同标准值位数一致。5）检验木制品时必须用放大镜对所抽样品逐一检查，查看不得有虫眼，并作击拍检验：在平地上铺平方米大小白塑料布，击拍样品，查看不得含有隐藏的害虫、螨类、书虱等落于白塑料布上。同时需要求厂商提供3C证书或第三方机构(CNAL)的检测有毒有害物质的报告等证明文件。2、制程检验管控1）制程检验包括首件检验、巡回检验、在线检验。2）有首检要求的工序，应由作业员及调试人员自检合格，再送检验员专检。首检合格后，方可允许量产。首检时机遵循程序要求（喷涂产品不需做首件）。3）巡检人员应对人员、工装、设备、过程参数、原物料、操作方法、生产环境进行管控。对冲压、注塑而言，巡检以抽查产品为主，而对涂装或其他生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主。冲压、注塑巡检每次抽样210只（抽样应涉及在生产中所有模穴，随机抽取）。其判定准则如下: 不合格数为零,则判定本时段合格； 发现功能不符时，应立即要求其停工诊断，待首件确认合格后方可继续生产。此时段之产品应判不合格，并标识隔离，留待确认。必要时追溯前期生产产品； 发现外观或管控尺寸不符，则检查当前制出产品，如仍不合格，则参照上述2）处理。若为合格，则允许其生产，但此时段生产之产品需依检查水平，AQL1.0抽样判定。必要时予以全数检验。 不合格状态下的生产，需经QE和品管主管认可并签名。生产因素的检查包括： 新员工及临时借调员工有否培训上岗； 设备、工装、量 / 治具是否符合制程需要，且处于正常状态； 原物料规格、型号是否相符，以及其质量状况； 不合格品是否标识隔离，及放入不合格品容器中； 工艺文件是否齐全，并得到遵守； 产品、物料是否放置规范整齐，标识和记录是否保证可追溯性； 有否遵循工艺纪律及作业程序；产品提交首件合格后，检验员依常规频次实施巡回检查。但下列情形需增大检验频次，并重点管控： 试产或制程不稳定工序或工位； 近期记录中多发不良之工序或工位； 新员工作业岗位； 单产数量多、价值较高，且不可返工之工序或工位。4）在线检验对检验站前流入的产品进行外观或基本功能全检,并记录不良。若连续5PCS不合格，或半小时内累积10PCS不合格，则应立即向上级主管汇报，以便及时处理。3、完工检验是指对工序全部加工活动完成后的半成品、成品进行的检验。只有通过完工检验的产品才能转入下工序或入库。1）完工检验管控点：产品类型管制项目检验标准注塑、冲压、涂装半成品规格型号零件/成品检验规范样品质量控制计划制程规范外观安装/重点尺寸功能包装防护组装成品规格型号、零件组成成品检验规范样品质量控制计划制程规范外观印刷、唛头安装尺寸、使用功能 2）成品如有尾数箱，应当区别标识,并查验数量。4、出厂检验管控1）出厂检验管控点： 管制项目检验标准规格型号出厂检验规范packaging list (装箱单)印刷、唛头、外箱标贴包装防护、栈板标、货柜2）装柜前之货柜确认，检验员应检查货柜是否为指定规格，并进入货柜中确认无破损及严重脏污现象，方可允许装柜。3）装柜时，检验员应依据装箱单查核外箱标示之规格型号、装箱数量、对应货柜（多货柜同时出货时），并监督装箱作业，检查包装有无变形、破损。装箱过程中产品如有跌落，应予重新检验确认或更换。4）封柜前，检验员应与仓管核对出货记录，记录正确无误方可封柜，必要时拍照存档以备后查。5、不合格处置基本原则1）凡检验中发现之不合格品,无论该检验批是否合格,检验员均应将不合格品剔除或标识隔离,不能再混入合格品中。2）制程中，巡检员应对作业员进行自检选别指导，减少误判发生。作业员自检剔除之不合格品,巡检员应予确认,方可处置。3）批量不合格时，处置权限参见5.4.4.4.3 划分准则。4）不合格信息应得到记录,并知会到后续制造部门,必要时应出具样件作为选别指导。四、相关判定指标普通规定1、外观1） 外观等级划分外观等级描 述一 级镜面抛光件或粗糙度0.4以上注塑件镀覆产品及透明装饰性注塑件二 级非镜面抛光处理之喷漆、粉未喷涂、电镀处理之常规装饰部件；木质面板、常规注塑等装饰性部件三 级五金工具、紧固件等常规镀锌、镍、铜及其它钝化处理之零部件，以及发泡橡胶件、常规注塑、五金件等以功能性为主的零部件2）表面重要度划分表面等级类别划分示例A面使用时，显而易见之主视面面板正面B面使用时不常见，需改变视角或在安装位置要转动产品才能看见的表面。面板侧面、边角、叶片表面C面安装前可视，安装后则不可视之表面面板背面3）具体外观判定应依据相应产品系列之外观判定标准及封样。4）QE制定之外观判定标准是使检验员检查判定时能更趋客观和有一个定量 / 定性的参鉴。但外观之判定因不确定度大，且个人主观性较强。检验人员在实施外观检验判定时,依赖其对各个项目定义的理解和行业知识及经验之积累，在判定不明确时应提交上级主管人员； 2、尺寸1）尺寸公差应符合设计图纸要求。QE应理解产品性能及客户要求，确认尺寸类型，转化至制程及检验规范中，提供检验判定依据。2）尺寸重要度划分重要度分类标识符定义缺陷等级关键尺寸会导致产品不能装配和使用CRI重要尺寸*决定产品之使用性能MAJ一般尺寸无可能会影响产品装配和使用MIN3）装配性能 同系列之互配件，不同模穴号的物料，每次生产要验证其互配性能。装配件应符合装配外观检验标准之要求。 螺钉联结不应有打滑、锁不紧、不到位及螺孔对不齐等现象。 除焊、铆等永久性联接外，各个结构件装拆二次后不允许出现结构件不良，例如：卡扣变 形、断，卡槽裂、变形，边角位置破损、脱漆等影响到使用的不良。组装之成品，不允许有缺件、密封件或紧固钉外露、溢胶、严重流挂、明显拼合缝隙及开关失灵等不良现象存在；整体外观必须符合外观检验标准。4） 功能测试 公司现有实验项目包括：刮划、百格、阻燃、耐磨、耐压、高低温储存、恒温恒湿、盐雾、跌落实验、硬度、力矩测试、密封性等；具体实验项目要求，依据产品技术要求确定。 检验规范及相关标准规定的产品功能测试，大多历时长、耗费大，不可能每批产品入库检验（或出厂检验）时都做。故仅在试样、试产，及正式批量时前一、三、五批选择性进行，其余均在实验室抽验计划或型式试验时验证。若在检验判定时存在疑问，则填写【送测申请单】，经主管批准后，送试验室测试验证。每批需验证之功能项，在检验规范中应予明确。 型式试验是按产品标准 / 产品技术要求进行的全面检验，其进行的时机为： 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； 产品长期停产，再次恢复生产时； 国家质量监督机构、产品权威认证机构或客户提出要求时； 正式量产后，定期（一般为一年）或积累一定产量后（20万PCS），应周期性进行一次型式试验； 检验中发现重大异常，感觉有必要验证时； 材质、工艺、结构有重大改变，需要验证产品性能时（此时可以只检验变化可能造成影响的项目）；抽样方式及缺陷严重性分级 各检验项各检验段检查水平规定进料检验完工检验出厂检验举 例外观/若外协件进料300PCS，30PCS/箱（10箱）则查抽样表之抽样数分别为：外观应抽验50PCS；尺寸，使用功能抽13PCS；包装则只需抽验3箱；（因为其依据的是总箱数，而不是产品数。）尺寸S-2S-2/功能使用性S-2S-2/理化性2PCS/批/包装缺陷等级划分及接收质量限规定缺陷等级接收质量限举 例致命缺陷（CR）C=0外协件进料仍是300PCS，外观依上表抽验50PCS,则查表:致命缺陷为0收1退,即(0,1);而严重缺陷为(1,2);一般缺陷则为(5,6)。体现了对不同缺陷的管控程度。严重缺陷（MA）1.02.5一般缺陷（MI）4.0 涉及面缺陷等级外观功能下工序包装处理权限致命缺陷（CR）影响产品功能或使用寿命。如漏镀、脱皮、缺料存在安全隐患或造成产品不能使用。如强度不足、不密封会造成下工序的混乱或致使不能持续生产。如不能装配、混料会导致运输损坏或投诉。如纸箱破损，产品漏、错装，标签错品保经理严重缺陷（MA）对产品外观影响较大。如明显飞边、流痕、色斑会造成可修复的故障,或影响使用寿命。如硬度不足、耐磨性差严重影响到下工序生产效率和品质。如螺纹紧涩、装配部件需修整可能导致运输损坏或识别困难之缺陷。如：条码不易识别，纸箱偏大、脏污品管课长/QE一般缺陷（MI）对产品外观有轻微影响。如轻微针孔、毛刺及色斑影响使用的舒适性或部分性能指标。如开关偏松、偏紧会影响到下工序生产效率和品质。如部件需选别、不良比例高有碍外观之缺陷。如轻微污损、标签卷角等PQE/QC组长各质量缺陷等级的分级评价及处理权限规定：附件1缺陷定义表缺陷名称1.1 注塑件：1）飞边：也叫胚峰，指注塑制品在分型面及滑块面多余的薄膜状的树脂。2）缩水：塑胶件表面出现的凹缩现象（对着日光灯看，可见灯管弯曲）。3）注不满：熔融塑料未完全注满模具型腔的现象。4）流纹：因为塑料流动不均而在制品表面形成的波纹状不良。5）银丝：因注塑原料或工艺异常，造成制品表面出现气泡或喷射状银色条纹。6）变形：因为制品内应力的释放或者成型后储存不当，造成的制品扭曲、鼓凹。7）熔接线：熔融塑料的接合线。8）凸点：由于模具凹陷而在料件表面形成的凸起。9）麻点：通常指由于模具不良或注塑工艺不良而在制品表面产生的凹点。10）毛刺：在产品表面用手摸有刮手感的凸起。11）色差：产品与标准色或QA封样表面颜色存在的差异。1.2五金件：1）光亮度：产品表面的亮度。2）毛刺：在产品表面形成的手摸有刮手感的凸起。3）凹凸点：产品表面有内凹或外凸现象。4）拉伤：产品表面被硬物拉伤的痕迹。5）变形：因制作工艺不良导致制品发生不符合设计外形的变化。6）裂口：产品表面有裂开现象。1.3橡胶件：1）色差：产品与标准色或QA封样表面颜色存在的差异。2）毛边：合模线遗留的飞边。3）光泽度：产品表面的亮度。4）气泡：因制品排气不良而产生的泡状物或产品内部空洞。5）裂口：产品表面有裂开现象。6）凹凸点：产品表面有内凹或外凸现象。7）疤痕：产品表面痕迹。1.4镀覆件；1）起泡：镀层表面气泡状凸起，手压会移动，为镀层功能性不良。2）污点：一般发生在镍层，透过镀层呈灰白色。3）烧焦：由于控制电流或槽液PH值偏差引起镀层表面粗糙或泛白，多出现在制品的尖端，边角。4）污迹：电镀化学物干在制品表面的现象。5）毛刺：由于镀层中的金属杂质或外来污染物，在制品表面形成的手摸有刮手感的凸起。6）针孔：镀层上的小孔，深达基层，需在显微镜下观察。7）亮点：由于基材，前处理或铜槽光剂失调形成，凹点状，折光呈亮点。8）白雾：表现在镀层表面呈灰尘雾状。9）脱皮：镀层离层，为功能性不良。10水渍：镀液清洗、烘干不良。11）铬黄：镀铬导电不良或水洗不干净造成，通常只影响外观，不影响镀层12）变形：由于塑胶件不良或电镀工艺不良导致制品发生不符合设计外形的变化。13）麻点：细小的凹点。14）露底：指基材上未沉积上从属镀层。15）漏镀：铜层上未沉积Ni,Cr 或Ni层上未沉积上Cr。检验和实验管理程序一、进料检验步骤工 作 流 程主导部门配合部门控制要点相关支持文件及结果1通知IQC/SQC检验资材部IQC1.1供应商将仓管员点数签字的送货单交单据组打单暂收，并将【收货清单】交责任IQC，告知其来料具体摆放地点通知检验。1.1如需安排驻厂检验，由SQC安排到厂商处进行检验确认，检验记录同IQC检验记录【收货清单】2不合格处理NGOKIQC检验IQC采购课2.1 IQC接到通知后依据检验规范、图纸、BOM表及样品等相关资料对该物料进行检验作业2.2检验时，将监测数据记录于【IQC检验报告】，有尺寸测量的必须记录好具体测量数据。（包材类除外），检验不合格时提交QC组长审核。2.3所有检验应在半个工作日内完成（有需要进行送实验室检测的除外），检验完后在【收货清单】上签字确认检验状态交单据组。检验作业指导书不合格品管理程序【联络单】【收货清单】【IQC检验报告】22.4紧急放行：当检验结果因其它原因不能及时得出，但生产现场又急需使用时，由采购以【联络单】向品管课提出紧急放行需求，经品管课主管批准方可依此作业。IQC必须对紧急放行物料做好标识记录并通知下工序，IQC负责追踪。2.5将当日检验情况汇录于【IQC检验日报表】 提交系统文员整理汇总。【IQC检测记录表】【IQC检验日报表】【IQC零件检测履历表】3入库资材部采购课3.1资材部仓管员接到IQC检验OK且签核盖章后的【收货清单】进行入库作业。【收货清单】二、制程检验步骤工 作 流 程主导部门配合部门控制要点相关支持文件及结果1生产前准备制造单位PQC1.1各生产单位的设备、治具、模具、物料、制程规范等正确到位后，方可进行生产作业，PQC对其执行状况进行查核。2制作首件、自检各制造单位2.1生产单位在以下情况需制作首件：A生产中可能导致产品异常的工艺调整后（注塑、涂装、电镀）B模具维修或更换后； C材料 / 材料配方变化后；D设备维修后；E机台停24小时后重新开始生产；F关键工序、人员发生变化后；G产品换线时；2.2生产单位依据【制程规范】、检验规范、BOM、图纸等相关技术文件对每一工序生产的产品进行首件自检，自检OK交PQC进行首件确认。【制程规范】3OKNG首件确认PQC各制造单位3.1 PQC依据检验规范、BOM、生产计划、样品等相关资料对首件进行确认作业，具体见检验作业指导书。3.2当PQC对首件确认不合格时须立即知会各生产单位改善并重作首件，PQC追踪其改善效果，如首件不合格但生产工艺条件不能满足产品可特采使用时PQC提交当班PQC组长确认；检验作业指导书4正式生产各制造单位4.1 PQC首件确认合格后知会生产单位可正式投产，并将填写好的【首件确认表】（或【成品首件/FQC检验报告】）和首件样品标识后放置于指定位置；【首件确认表】【成品首件/FQC检验报告】5OKNG不合格处理自/巡/互检PQC/各制造单位5.1作业员按照【制程规范】要求进行自主检验，流水线上下工序员工要求互检。5.2 PQC依据检验规范、样品、BOM表、生产计划等资料，原则上依2小时/次对产品的生产过程进行巡检作业，具体见检验作业指导书。5.3PQC在制程巡检时适时对关键工序、新员工进行制程查核和教导与监督。5.4检验不合格的产品依不合格品管理程序处理。5.5检验和试验过程结果详细记录在【制程检验报告】中。【制程规范】检验作业指导书不合格品管理程序记录管理程序【制程检验报告】6转序/入库各制造单位6.1 PQC应对生产出来的产品在标识卡上签名、盖章（成品由成品检验组盖章，交货单由成品检验组签名，【成品首件/FQC检验报告】附于标识卡后）。【交货单】【成品首件/FQC检验报告】三、成品检验步骤工 作 流 程主导部门配合部门控制要点相关支持文件及结果1通知FQC检验制造单位1.1PQC对生产完成的产品进行确认标识，生产单位的物料员及时将标识好的产品归位到待检区，并通知FQC检验。2抽样FQC2.1 FQC接到通知后，依据检验规范中的抽样标准进行抽样检验，具体参见检验作业指导书。检验作业指导书3OKNG不合格处理FQC检验FQC3.1成品依BOM表、成品检验规范、样品、生产计划等进行检验作业，并记录在【FQC检验报告】中，制程有提交【首件确认/FQC检验报告】的检验记录在此上，此动作在半个工作日内完成。3.2检验合格的产品在标识卡上盖合格章及签字后核准入库；检验不合格时按不合格品管理程序处理。【FQC检验报告】不合格品管理程序【首件确认/FQC检验报告】4入库资材部4.1产品经FQC检验合格后，生产单位物料员开出【交货单】，FQC核实无误后，在【交货单】上签名盖合格章后方可入库。【交货单】四、出货检验步骤工 作 流 程主导部门配合部门控制要点相关支持文件及结果1出货通知出货部资材部1.1船务提前一天将【出货计划】、【Packing List】、【客户验货一览表】交资材部进行出货准备，并同时抄送一份给OQC组。【出货计划】【Packing List】2抽样备样OQC资材部/业务2.1 OQC人员（OQC人员必须熟知公司产品及产品知识且有丰富的沟通/协调能力，具体参照【客户验货管理规范表】）依据检验规范、样品等资料对【Packing List】中所列产品按【客户验货管理规范表】进行抽检备货。其中有两种备货方式：【客户验货管理规范表】2A、提前备货：按抽样标准提前给客人备完货（OQC提供备样明细由仓管员备样，备样时间不超过两小时）。B、客人指定箱号：若为客人到我司后指定箱号进行验货，则成品仓管员须按OQC指定要求半小时内备完货。3不合格处理NGOKOQC及客户抽检OQC资材部/生管/装配3.1 OQC负责接待客户验货QC并陪同验货（客人验货完毕负责联系车子送客人离开公司），出现重大异常第一时间通知其直接主管。3.2客人验货OK的OQC在【Packing List】上依据ITEM逐一盖章，验货后需要补货的OQC必须在1小时内将客人的料件明细交给生管，生管课要立即安排装配进行生产，在一个工作日内将货补齐，若出货紧急时必须处理。装配补完货后须通知FQC进行检验，检验OK后通知装配入库员入库，由其交于OQC。3.3 OQC对客人验货NG的进行核实，若确认无误，应在一小时内电话或邮件知会业务/生管，同时标出不合格的原因并开立【不合格品处理单】给责任部门处理，具体见不合格品管理程序。且OQC要及时追踪和确认相应的改善效果。3.4对于呆滞成品（库存成品）依仓储管理程序作业，由仓管人员填写【联络单】通知成品检验组对库存品进行检验。3.5 OQC应不定期对仓库产品进行抽查，包括产品品质、包装情况、产品防护情况等，发现有异常及时反馈给仓库人员，必要时开出【不合格品处理单】，依不合格品管理程序处理。【不合格品处理单】不合格品管理程序仓储管理程序【联络单】【Packing List】4不合格处理NGOK监督出柜OQC资材部4.1OQC 必须确认货物已经被客人检验完毕或有客户验货证明单，才能够允许仓库装柜，如遇到夜班则电话确认。 4.2出柜时，OQC依照【Packing List】或发货清单监督出货数量，并依据【OQC检验报告】要求对产品外箱、成品、栈板、装柜状况等进行点检并如实记录。若出现异常，依据不合格品管理程序处理，并将异常信息第一时间通知生管。4.3如临时出现出货内容更改，OQC必须接到有业务签字确认的联络单和更新的【Packing List】，才能监督放行。【Packing List】不合格品管理程序【OQC检验报告】5出货船务仓库5.1船务课在收到OQC、仓库签字的销货单，确认数量一致后，由船务课通知仓管发车出货。五、以上所有QC检验日报表每日交QC组长审核后，于次日10点前交品保系统统计，相关检验和试验记录按记录管理程序管理。六、 核决权限核决权限报告名称编制审核批准QC检验报告各QC人员（不合格时需放行）QC组长（不合格但需评审确认）QAQC检验报表各QC人员QC组长成品检验报告各QC人员（不合格时需放行）品管主管（不合格但需评审确认）品保系统主管 不合格品管理程序定义1、不合格品：不符合规定要求的产品。1）批量不合格：批量产品不符合规定要求，即为批量不合格。2）不合格批：批量产品依抽样标准抽检时不合格数超出可接受质量限，即为不合格批。2、可疑产品：指状态不清的产品，如未能从数据、标识及其它