MTT291.1-1998悬臂式掘进机传动齿轮箱检验规范.pdf

i c s 7 3 . 1 0 0 . 1 0 D 9 2 备案号 : 2 1 4 4 -1 9 9 8 MT 中 华 人 民 共 和 国 煤 炭 行 业 标 准 MT / T 2 9 1 . 1 一 1 9 9 8 悬臂式掘进机传动齿轮箱检验规范 ) B o o m- t y p e r o a d h e a d e r - T h e m s p e c t i o n s p e c i f i c a i o n o f t r a n s i mi s s io n g e a r b o x 1 9 9 8 一 1 1 一 1 0 发布 1 9 9 9 一 0 4 一 0 1 实施 国家煤炭工业局发 布 MT / T 2 9 1 . 1 -1 9 9 8 前言 本标准与 MT 2 9 1 . 1 -1 9 9 2 的主要技术差异如下: 标准的结构、 技术要求及表述规则按G B / T 1 . 1 -1 9 9 3 进行修改; 标准中 的型式检验的时机， 根据G B / T 1 . 3 -1 9 9 7 进行修改; 根据悬臂式掘进机传动齿轮箱特点， 在不降低标准控制质量水平的前提下， 为方便操作， 对测量精 、 效率试验、 温升试验、 堵转试验等都进行了局部修改。对引进和仿制的齿轮箱试验也做了必要的补 度充 本标准自 实施之日 起， 代替MT 2 9 1 . 1 -1 9 9 2 , 本标准由国家煤炭工业局行业管理司提出。 本标准由 煤炭工业煤矿专用设备标准化技术委员会归口 。 本标准由煤炭科学研究总院太原分院负责起草。 本标准主要起草人: 常琏、 田国祥、 刘建平、 郑春。 本标准由煤矿专用设备标准化技术委员会掘进机械分会负责解释。 中华 人 民 共 和 国煤 炭 行 业 标准 悬臂式掘进机传动齿轮箱检验规范 MT / T 2 9 1 . 1 一1 9 9 8 代替 MT 2 9 1 . 1 -9 2 B o o m - t y p e r o a d h e a d e r - T h e ms p e c t i o n s p e c i f i c a i o n o f t r a n s i mi s s i o n g e a r b o x 1 范围 本标准规定了悬臂式 掘进机( 以下简称掘进机) 传动齿轮箱( 以下简 称齿 轮箱) 的检验规范。 本标准适用于掘进机切割机构齿轮箱、 装运机构齿轮箱、 行走机构齿轮箱和液压泵分配器齿轮箱。 2 3 1 用标准 下列标准所包含的条文 ， 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时， 所示版本均 为有效。所有标准都会被修订， 使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 G B / T 3 1 4 1 -1 9 9 4 工业液体润滑剂 I S O粘度分类 G B 3 7 6 8 -1 9 9 6 噪 声源 声功率级的测定简易法 3 检验分类与试验项目 31 掘进机齿轮箱的检验分为 型式检验与出厂检验两种。 3 . 2 掘进机齿轮箱检验应按表1 所规定的试验项目 进行。 表 1 序号 试验项目 检验分类 型式检脸出厂检验 1空载试验 侧侧 2 效率试验 斌 3 噪声试脸 侧 4 超载试验 了 5 温升试验 喇丫 6 耐久性试验 丫 7 堵转试验 丫 注;u ; 表示应进行的试验， 一” 表示不进行试验。 国家煤炭工业局 1 9 9 8 一 1 1 一 1 0 批准 1 9 9 9 一 0 4 一 0 1 实施 1 MT/ T 2 9 1.1 - 1 9 9 8 测f精度 测量项目与精度应符合表2的规定。 表 2 测 量项目测 量 精 度 时间 ( s ) 士 1 温 度 ( ) 士 1 嗓声 C d B( A) J 按GB 3 7 6 8 转矩 ( k N m ) 士 1 % 转速 ( r / min ) 士 1 % 吧 ( kW ) 士2 % 5 试脸内容、 方法及要求 5 . 1 每台掘 进机的齿轮箱均应按表1 中出厂检验规定的项目 进行试验。 5 . 2 型式检验应根据需要规定进行检验的时机， 如新产品鉴定、 老产品转产、 转厂、 停产后复产， 结构、 材料或工艺有重大改变、 合同规定 ” 等内容。型式检验结束后， 由国家级煤矿掘进机械质量监督检验 中心提供检测报告。 5 . 3 型式检验的齿轮箱， 均应是按照正常制造工艺制造并随机抽样的 齿轮箱。 型式检验齿 轮箱的台数， 应在承接试验单位与送检单位双方签订的合同中商定。 5 . 4 掘进机齿轮箱的机械效率应不低于表3 的规定。当 齿轮箱每增加一级圆柱齿轮传动时， 应再乘以 0 . 9 8 ; 每增加一级圆锥齿轮传动时， 应再乘以 0 . 9 7 , 表 3 级 别 传 动 型式 四级齿轮传动两级行星齿轮传动蜗 杆 副 传 动一级行星齿轮传动或两级齿轮传动 A9 39 58 59 6 B9 09 28 09 3 5 . 5 噪声测量应符合 G B 3 7 6 8 标准规定， 按 A声功率级的计算求得噪声值。 5 . 6 齿轮箱在试验过程中， 每个参数测量次数应不少于3 次， 取算术平均值。 5 . 7 齿轮箱 试验用润滑油应按设计要求选用。 若未做明确规定时， 推荐选用G B / T 3 1 4 1 中的2 2 0 或 3 2 。 液体润滑剂。 5 . 8 齿轮箱在试验过程中， 应注意观察齿轮传动的工作性能和运转情况， 如运动的平稳性、 油池温升 等， 必要时可检查油池中铁粉等杂质含量和齿轮副接触情况。 5 . 9 引进与 仿制的齿轮箱型式检验和出厂检验， 经掘进机技术归口 单位审签认可后， 可按原机有关标 准执 行。 若原机有关标准中 存在低于本标准的要求或缺少本标准所要求的项目， 应按照本标准执行。 5 . 1 0 试脸 内容 、 方法 及要求 见表 4e MT/ T 2 9 1. 1-1 9 9 8 表 4 序号试 验 项 目试验内容与方法要求 1空载试验 a )各齿轮箱均不允许采用附加冷却措施 b )切割机构齿轮箱、 装运机构齿轮箱、 液压 泵分配器齿轮箱， 在水平位置正向连续运转2h 。 )行走机构齿轮箱在水平位置， 先后进行 正、 反向连续运转各 1 h d )设有高、 低两挡转速或采用双速电动机驱 动时， 应按高挡转速进行试验 ( 1 )运转平稳、 无异声 ( 2 )测录油温并绘制温升曲线 ( 3 ) 各密封处、 接合处不允许有渗漏现象 ( 4 ) 各连接件、 紧固件均不允许松动 ( 5 ) 测录各机构齿轮箱的空载功率 ( 6 ) 空载试验后齿轮箱需换新油 2效 率 试 验 a )切割机构、 装运机构各齿轮箱， 均应分别 按额定载荷的 2 5 %, 5 0 %, 7 5 %, 1 0 0 %, 1 2 5 0% 逐级加载， 对应时 间分别为 6 0 , 6 0 , 8 0 , 9 0 , 1 0 0 m i n 设有高、 低两挡转速或采用双速电动机时， 应按上述工况和时间按高挡转速进行试验 b )行走机构齿轮箱应按本表序号 2 . a ) 条给 定的工况和时间， 分别进行正、 反向试验。对设 有高、 低两挡转速的， 应按高挡转速进行试验 c )各齿轮箱均允许采用附加冷却， 油温应控 制在 8 0 以下 ( 1 )额定载荷下机械效率应符合 5 . 4 条表 3的规定， 并记录 ( 2 )绘制载荷一 效率曲线图， 即: 载荷为空 载， 额 定载荷的 2 5 %, 5 0 %, 7 5 写、 1 0 0 % 1 2 5 %工况下. 相应的机械效率 3 噪声试验 当负荷在 1 0 0 %额定载荷试验时， 按 5 . 5条 的规定方法测试 测录各齿轮箱噪声值: 切割机械(8 5 d B( A) 装运机构镇8 0 d B( A) 行走机构镇8 0 d B ( A) 液压泵分配器(8 5 d B ( A) 4 超 载 试 验 在最大额定输出扭矩工况下超载 2 5 Y , ， 连续 运转 1 0 m m ( 1 ) 运转正常 ( 2 ) 必要时开盖检查， 不允许有断齿、 齿面 拉毛、 压痕、 胶合、 点蚀等现象 5温 升 试 验 a )不管是连续制还是间断周期制设计的齿 轮箱， 均应在最高转速下进行试验 b )对连续工作制设计的齿轮箱应在额定载 荷下连续运转至油池温度达到热平衡 c )对间断周期制设计的齿轮箱和液压泵分 配器齿轮箱在额定载荷下运转应不少于2h ( 1 )记录油温变化， 从 4 0 开始记录， 间 隔时间为 1 5 min， 最后达到热平衡节 最高温 度不得超过 9 5 C ( 2 ) 各密封处不得有渗漏油现象 ( 3 ) 对 。 ) 项试验温升不得超过 7 0 0C， 最高 温度不得超过9 5 0C MT / T 2 9 1 ， 1 -1 9 9 8 序 号 试验项目 耐 久 性 试 验 续表 4 试验内容与方法 在最大额定输出扭矩工况下试验: a )切割机构、 装动机构的齿轮箱， 连续运转; A级: 1 2 0 0 h B级: 1 0 0 0 h 必要时运转 3 0 0 h后开盖检查 b )行走机构齿轮箱正、 反向连续运转; A级: 各 5 0 0 h B级: 各 4 0 0 h 必要时， 运转 2 0 0 h后开盖检查 c )各齿轮箱均允许采用附加冷却措施， 油温 宜控制在7 5 士5 C 要求 ( 1 ) 运转正常 ( 2 ) 运转有异常现象或声响时， 进行拆检 ( 3 ) 耐久性试验前应换新油 堵 转 试 验 切割机构、 装运机构、 行走机构齿轮箱在耐 久性试验之后， 分别进行正方向的堵转试验 a )在最大额定轴出扭矩工况下试验 b )将输出轴的制动轮制动后， 开动电动机 ( 系原齿轮箱配制的电动机) 进行堵转， 在出轴 不同转角位置共进行 3 次 ( 1 ) 试验后全面拆检， 各主要零件不许摄 坏; 测量齿轮的磨损情况， 不允许失效 ( 2 )齿轮轮齿失效判别按附录A表 A1 规 定 ( 3 )将记录表进行全面整理， 并提出检验 报 告 MT / T 2 9 1 . 1 -1 9 9 8 附录A ( 标准的附录) 掘进机齿轮轮齿失效判别标准见表 A 1 表 A1 序号项目名称 判别标准 1 磨损轮齿允许出现轻微磨损或中等磨损现象， 其磨损量不得超过以下规定: ( 1 )硬齿面轮齿任一齿面磨损量不得大于。1 3 m m ( 2 )软齿面轮齿任一齿面磨损量不得大于齿厚的1 / 2 0 ( 3 )磨损不均匀的轮齿齿面， 两端齿面相差不得大于。 . 0 8 mm 2 点 蚀 轮齿齿面允许出现早期点蚀， 但麻点大小及点蚀坑面积不超过以下规定 ( 1 )模数 6以下的齿轮， 麻点及点蚀坑的平均直径不得大于1 mm; 模数6以上 的齿轮. 麻点及点蚀坑的平均直径不得大于2 mm 平 均 直 径 一 Jk jc rf f 专 A d ,rL -t ( 2 )点蚀坑面积达到下述情况时为失效: a )点蚀区宽度接近齿高的 1 0 0 写时 b )点蚀区宽度占齿高的3 0 %， 点蚀区长度占齿长的 4 0 %时 c ) 点蚀区宽度占齿高的 7 0 %， 点蚀区长度占齿长的1 0 %时 3 剥落( 片蚀)