MasterCAM车削编程

第11章 车削编程通过图11-1所示零件的加工，简要介绍Master CAM的车端面、粗车、精车、切槽、螺纹切削、钻孔和截断车削等自动编程过程。 图11-1注： 启动MasterCAM Lathe，按上图绘制出如图11-4所示的轮廓形状，中间连线不绘制。 绘制图形时，X方向输入的坐标值为直径值；加工时，对话框中X方向的值亦为直径值。11.1 生成端面加工刀具路径11.1.1 设置工件1Main MenuToolpathsJob setup系统弹出如图11-2所示对话框。图11-2 通过Tool Offsets设置刀具偏移。 通过Feed Calculation设置工件材料。 通过Toopath Configuration设置刀具路径参数。 通过Post Processor设置后置处理程序。2选择Boundaries设置工件毛坯。见图11-3对话框。图11-3 通过Stock项目设置工件毛坯大小。选择ParametersTake from 2 point设置毛坯的左下角点为（-55，-190），右上角点为（55,10），生成虚线如图11-4所示的毛坯。 通过Tailstock尾座顶尖的参数。（此例可不设置） 通过Chuck设置卡盘的参数。 通过Steady rest设置辅助支撑的参数。 选择Ok，工件设置完成。图11-411.1.2 生成车端面刀具路径1Main MenuToolpathsFace系统弹出如图11-5所示的对话框。2在Tool parameters参数对话框中选择刀具，并设置其他参数。3选择对话框中的Face parameters标签，并设置参数。见图11-6所示。Face parameters选项中各参数的含义如下： Entry amountEntry amount输入框用于输入刀具开始进刀时距工件表面的距离 Roughstepover当选中Roughstepover输入框前面的复选框时，按该输入框设置的进刀量生成端面车削粗车刀具路径。 Finish stepover当选中Fini9hstepover输入框前面的复选框时，按该输入框设置的进刀量生成端面车削精车刀具路径。图11-5 Number of finish设置端面车削精车加工的次数。 Overcut amount该输入框用于输入在生成刀具路径时，实际车削区域超出由矩形定义的加工区域的距离。 Retract amount该输入框用于输入退刀量，当选中Rapid retract复选框时快速退刀。 Stock to leave该输入框用于输入加工后的预留量。 Cut away from center当选中该复选框时，从距工件旋转轴较近的位置开始向外加工，否则从外向内加工，4选择Select Point，确定加工区域。5选择Ok，退出Face参数设置。生成如图图11-7所示的刀具路径。11.2 生成轮廓粗车加工刀具路径接着前面的例子介绍轮廓粗车加工刀具路径的生成。1Main MenuToolpathsRoughChain。选取所加工的外圆柱表面，如图11-8所示。然后选择Done。 图11-7图11-62系统弹出Tool parameters参数对话框和Rough parameters参数对话框。3Tool parameters参数对话框。见如图11-9所示。在Tool parameters参数对话框中选择刀具，并设置其他参数。4选择对话框中的Rough parameters标签，并设置参数。见图11-10所示，Rough parameters选项中各参数的含义如下： Overlap amout 当选中该复选框时，相邻粗车削之间设置有重叠量。重叠距离由该复选框下面的输人框设置。若为设置进刀重叠，则将在工件外形留下有凹凸不平的扇形，Master CAM通过设置重叠量，使得粗车加工留下的材料都有一样的厚度。当设置了重叠量时，每次车削的退刀量等于设置的切削探度与重叠量之和。 Rough Rough输入框用来设置每次车削加工的切削深度。切削深度的距离是以垂直于切削方向来计算的。当选中Equsl steps复选框时，将最大切削深度设置为刀具允许的最大值。 Stock to leave XStock to leave X输入框用于输入在X轴方向上的预留量。 Stock to leave ZStock to leave Z输入框用于输入在Z轴方向上的预留量。图11-8图11-9 EntryEntry输入框用于输入刀具开始进刀时距工件表面的距离。 Cutting MethodCutting Method框用于设置粗切加工的模式。Master CAM中提供两种选样：One-way（单向切削）和Zig-zag(双向切削)。在单向切削中，刀具在工件的一个方向切削后立即退刀，并以快速移向另一方向，接着下刀进行下一次切削加工。而双向切削，刀具在工件的两个方向进行切削加工，只有刀具为双向刀具才能进行双向切削。 Rough Direction/AngleRough Direction/Angle栏用于设置粗切方向和粗切角度。Master CAM提供了4种加工方向：OD（外径）：在工件外部直径方向上切削。ID（内径）：在工件内部直径方向上切削。Face（前端面）：在工件的前端面方向进行切削Back（后端面）：在工件的后端面方向进行切削。粗切角度可以被设置为介于0至360之间的任意数值，一般情况下，外径或内径车削都是采用0粗切角，端面车削则采用90粗切角。图11-10图11-11 Tool Compensation 刀具偏移方式设置。 Lead In/Out 添加进刀/退刀刀具路径设置。 Plunge parameters设置底切参数。弹击Plunge parameters按钮，系统弹出图11-11所示的Plunge cut parameters对话框。该对话框用来设置在粗车加工中是否允许底切，若允许底切，则设置底切参数。当选择Plunge Cutting栏中的Do not allow tool to plunge along cut单选按钮时，切削加工跳过所有的底切部分，这时需要生成另外的刀具路径进行底切部分的切削加工。当选择Plunge Cutting栏中的Allow tool to plunge along cut单选按钮时，系统可以进行底部分的加工，这时系统激活Tool Width Compensation栏。当选择Tool Width Compensation栏中的Use plunge clearance angle单选按钮时，激活Plunge clearance输入框，系统按Plunge clearance输入框输入的角度在底切部分进刀。当选择Tool Width Compensation栏中的Use tool width单选按钮时，激活Start of Cut栏。这时系统根据刀具的宽度及Start of Cut栏中的设置进行底切部分的加工。当在Start of Cut栏选中Start cut on tool front comer单选按钮时，系统用刀具的前角点刀底切加工。当在Start of Cut栏选中Start cut on tool back comer单选按钮时，系统用刀具的后角点刀底切加工。通常这时刀具应设置为前后均可加工，否则将会引起工件或刀具的损坏。5确定。生成如图11-12所示的刀具路径。图11-1211.3 生成精车加工刀具路径精车是沿工件的外侧、内侧或端面外形做一次或多次的车削。一般用于精车加工的工件在进行精车加工前因进行粗车加工。要生成精车加工刀具路径，除了要设置共有的刀具参数外，同样还要设置一组精车加工刀具路径特有的参数。精车加工参数在图所示的Finish parameters选项卡中进行设置。下面接着前面的例子来介绍生成精车加工刀具路径及NC文件的方法。1Main MenuToolpathsFinishChain。选择与精加工的外圆柱表面，如图11-13所示。然后选择Done。图11-132系统弹出Tool parameters参数对话框和Finish parameters参数对话框。在Tool parameters参数对话框中选择刀具，并设置其他参数，如图11-14所示。图11-143选择对话框中的Finash parameters标签，并设置参数。Finish parameters选项卡中各参数与Rough parameters选项卡中的参数基本相同，如图11-15所示。Finish prameters选项卡中增加的Number of finish输入框用来设置精车加工的次数。精车加工图11-15的次数应设置为粗车加工预留量除以Finish stopover输入框中输入的精车加工进刀量。4确定。生成如图11-16所示的刀具路径。图11-1611.4 生成切槽加工刀具路径加工如图11-17所示的退刀槽。图11-171Main MenuToolpathsGroove3 lineOk选择欲加工的槽End hereDone。系统将弹出如图11-18所示的对话框。图11-182Tool parameters参数对话框中选择刀具，并设置其他参数。3Groove shape parameters参数对话框中设置槽的形状。4Groove rough parameters参数对话框中设置槽的粗加工参数。5Groove finish parameters参数对话框中设置槽的精加工参数。6Ok。生成如图11-19所示的刀具路径。图11-1911.5 生成螺纹加工刀具路径接着前面的例子来介绍生成螺纹加工刀具路径及NC文件的方法。1Main MenuToolpathsNext menuThread。系统将弹出如图11-20所示的对话框。2在Tool parameters参数对话框中选择刀具，并设置其他参数。图11-203在Thread shape parameters参数对话框中定义螺纹参数。见如图11-21所示，各参数的意义： LeadLead输入框用来设置螺纹的螺距。由两种表示方法，当选择threadsmm单选按钮时，输入框中的输入值表示为每毫米长度上螺纹的个数；当选择mmthreads单选按钮时，输入框中的输入值表示为螺纹的螺距。图11-21 Included angle和Thread angleIncluded angle输入框用来设置螺纹两条边间的夹角，Thread angle输入框用来设置螺纹一条边与螺纹轴垂线的夹角。Thread angle的设置值应小于Included angle的设置值，对于一般螺纹，Included angle值为Thread angle值的2倍。 Major Diameter、Minor Diameter和Thread depthMajor Diameter输入框用于设置螺纹牙顶的直径；Minor Diameter输入框用于设置螺纹牙底的直径；Thread depth输入框用于设置螺纹的螺牙高度。 Start Position和End PositionStart Position输入框用于设置螺纹起点的Z坐标；End Position输入框用于设置螺纹终点的Z坐标。系统通过这两个值定义螺纹的长度。 Thread当选择OD选项时，生成外螺纹加工的刀具路径；当选择ID选项时，生成内螺纹加工的刀具路径；当选择Face/Back选项时，生成用于加工螺旋槽的刀具路径。4在Thread cut parameters参数对话框中定义螺纹切削参数。见如图11-22所示，各参数的意义： Nc code format该参数用来设置螺纹指令的形式，用于切削螺纹的NC代码有三种：G32、G92、G76。G32和G92命令一般用于切削简单螺纹，G76用于切削复合螺纹。 Determine cut depths form 该参数用来设置定义切削深度的方式。当选择Equal area单选按钮时，系统按相同的切削量来定义每次的切削深度；当选择Equal depths时，系统按统一的深度进行切削加工。图11-224Determine number of cut form该参数用来设置定义切削次数的方式。当选择Amount of first单选按钮时，系统根据设置的第一刀切削量、最后一刀切削量(Amount of last)和螺纹深度来计算切削次数；当选择Number of cuts单选按钮时，系统根据设置的切削次数、最后一刀切削量和螺纹深度来计算切削量。5Ok。生成如图11-23所示的刀具路径。图11-2311.6 生成钻孔加工刀具路径MasterCAM的钻孔加工用于钻孔、镗孔或攻螺纹的刀具路径。系统提供20种钻孔形式，包括7种标准形式和13种自定义形式。要生成钻孔刀具路径，除了要设置共有的刀具参数外，同样还要设置一组钻孔刀具路径特有的参数。下面接着前面的例子来介绍生成螺纹加工刀具路径及NC文件的方法。1Main MenuToolpathsDrill，系统将弹出如图11-24所示的对话框。2在Tool parameters参数对话框中选择刀具，并设置其他参数。3在Simple drill no peck参数对话框中设置孔的位置、深度及其他参数。如图11-25所示。4在Custom Drill parameters参数对话框中设置使用的典型钻孔循环。5Ok。生成如图11-26所示的刀具路径。图11-24图11-2511.7 生成截断加工刀具路径 截断加工以生成一个垂直的刀具路径来切削工件，一般用于工件的切断。系统首先通过选取一个点来定义车削起始位置。然后设置共有的刀具参数，和一组截断车削刀具路径特有的参数。 图11-261Main MenuToolpathsNext menuCutoff。系统将提示选取一个点来定义车削起始位置，输入截断点的坐标为（60，-145），回车确定，系统将弹出如图11-27所示的对话框。2Tool parameters参数对话框中