60178挖泥船用泥泵装置修理技术要求 标准 CB T 3733-1995.pdf

r 3 3 c日 中 华 人 民 共 和 国 船 舶 行 业 标 准 c b / t 3 7 3 3 一 1 9 9 5 挖泥船用泥泵装置修理技术要求 1 9 9 5 一 1 2 一 1 9 发布1 9 9 6 一 0 8 一 0 1 实施 中国船舶工业总公司发 布 中华人民共和国船舶行业标准 c b / t3 7 3 3 一 1 9 9 5 分类号: r 3 3 挖泥船用泥泵装置修理技术要求 ， 主题内容与适用范围 本标准规定了挖泥船用离心泥泵装置修理技术要求。 本标准适用于绞吸式、 耙吸式、 吹吸式等挖泥船的泥泵修理。 2 引用标准 g b9 4 4 3 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的 评级方法 c b 3 2 o 5 船用离心式泥泵制造质量验收要求 3 勘验 3 门泥泵壳 3 门. 1 检查泥泵壳有无裂纹和渗漏， 有此缺陷应予修理或报废。 3 . ， . 2 检查泥泵壳磨损情况， 泵壳磨损超过壁厚 1 / 3 ， 应进行修理。 313 检查泥泵舌磨损情况， 泥泵舌与叶轮间隙增大 3 倍时， 应进行修理。 3 . 2 叶轮 3 . 21 检查叶轮的吸口和叶轮片的磨损情况， 磨损超过总厚的 1/3 或叶尖厚度磨损超过叶尖总厚度的 1/2 时， 应进行修 理。 3 . 2 . 2 检查叶轮的汽蚀和腐蚀情况， 如汽蚀和腐蚀深度超过 s mm， 涉及面积超过所在表面积 1/5 时， 应进行修理。 3 . 3 叶轮轴 3 . 3 . ， 检查叶轮轴与轴承的间隙， 如其最大间隙超过安装间隙2 倍时， 应进行修理。 3 . 3 . 2 检查叶轮轴螺纹是否锈蚀、 松动， 如发现锈蚀、 松动， 应进行修理或报废。 3 . 3 . 3 检查叶轮轴的三拼调节垫圈是否锈蚀、 松动， 如发现有此缺陷， 应换新。 34 衬板 3 . 41 检查高碳钢板、 铸铁、 耐磨合金和耐磨橡胶等材料制造的衬板有无裂纹或磨损、 腐蚀， 如发现裂 纹应换新; 如磨损、 腐蚀深度超过总厚度 1 /3， 且该缺陷覆盖面超过所在表面面积的 1/3 时， 应换新。 3 4 . 2 检查用中 碳以下材 料的 衬板或其堆焊衬板有无裂纹、 磨损、 腐蚀， 如其缺陷 严重程度达到3 . 4 . 1 规定者， 应进行修理。 3 . 5 防磨环 3 . 5 门检查吸口防磨环内表面和端面磨损、 汽蚀、 腐蚀等情况 ， 如磨损、 汽蚀、 腐蚀的深度超过总厚度 1 / 3 ， 且缺陷覆盖面积超过总面积 1/2 者应进行修理。 3 . 5 . 2 检查防漏橡胶环的老化、 腐损情况， 如发现弹性不良、 龟裂或破损、 磨损严重者， 应予换新。 4 修理要求 4 . 1 泵壳 中国船舶工业总公司1 9 9 5 一 1 2 一 1 9 批准1 9 9 6 一 0 8 一 q l 实施 1 c b / t 3 7 3 3 一 1 9 9 5 4 . 1 . 1 泵壳的修理采用以下方法: a将泵壳流道打磨、 堆焊、 修整光顺， 按流道几何形状和尺寸， 用可焊的耐磨合金块拼装成流道形 状。块间用耐磨焊条堆焊并打磨光顺。 b . 对大面积磨损， 深度在10 mm以上的流道， 可采用二氧化碳气体保护焊等预先堆焊打底 ， 留下 s m m的表层， 用自 熔合金粉喷焊成形 4 . 1 . 2 流道用铁基自熔合金粉末喷焊修理时， 允许焊层出现非穿透性微裂存在， 但裂纹长度不应超过 10mm， 数量不应超过20 处， 且裂纹相距间隔不应小于 1 00 mm。 4 . 1 . 3 外表面裂纹缺陷经焊补后， 必要时可按 g bg 4 4 3 进行渗透探伤检查， 采用着色探伤， 要求不低 于 4级 4 . 14 修理后， 必要时应按 1 . 1 倍工作压力进行水压试验， 要求无渗漏， 但允许有轻微出汗现象。 4 . 1 . 5 泵壳的换新要求应符合c b 3 2 o 5 有关规定。 4 门. 6 加工要求见图 1 。 ( 。 ) 可分式 b)整体式 图 1 泥泵壳 4 . 2 叶轮 42 . 1 严重汽蚀、 腐蚀和磨损的叶轮前、 后墙板、 吸口和叶片正反工作面 可进行堆焊或喷焊修理。 喷焊 前， 应清除干净待焊表面锈污， 打磨粗化至见金属光泽， 用二氧化碳气体保护焊堆焊打底， 留下 s mm表 c b / t 3 7 3 3 一1 9 9 5 层 进行喷 焊。用镍基自 熔合金粉末喷焊， 不应出 现裂纹， 用铁基自 熔合金粉末喷焊， 允许有微裂现 象， 要 求同4 . 1 . 2 。 4 . 2 . 2 叶轮的填料箱处密封表面的腐蚀、 磨损， 用二氧化碳气体保护焊堆焊修理， 焊后加工。 4 . 2 . 3 修理后的静平衡试验， 按c b 3 2 o 5 有关规定。 4 . 2 . 4 叶 轮的换新应符合c b 3 2 o 5 有关规定。 4 . 2 . 5 加工要求见图2 、 图 3 。 图 2 键连接叶轮 cb / t 373 3一 19 95 工卜d的减、卜 图 3 螺纹连接叶轮 43 叶轮轴 4 . 3 . 1 叶轮轴工作面的磨损、 腐蚀， 用二氧化碳气体保护焊或用镍基自熔合金粉末喷焊修理。焊后加 工， 不应有外观缺陷。 4 . 32 泵用喷焊法修理， 喷焊层与基体的结合强度应不少于3 00mp a ， 硬度应不大于h r c 4 5 ， 焊层边 缘应有斜坡过渡。 43 . 3 叶 轮轴的换新， 应符合c b 3 2 o 5 有关规定。 4 . 34 叶轮轴的加工要求见图4 图 6 图 4 键连接叶轮轴 上卜d诀产之卜 图 5 螺纹连接 叶轮 轴 cb/ t 3733 一 1 995 图6 镶轴 套的叶 轮轴 4 . 4衬板 4 . 41 磨损后的中碳以下钢板或铸钢衬板 ， 用二氧化碳气体保护焊打底， 留表层 sm m进行喷焊， 焊后 打磨平 整。 4 . 4 . 2 高碳钢板、 铸铁、 耐磨合金铸铁和耐磨橡胶等材料制造的衬板， 如发现裂纹或磨损、 腐蚀， 且深度 和缺陷覆盖面积超过规定的， 应换新。 4 . 4 . 3 衬板的换新应符合 c b 3 2 0 5 有关规定。 4 . 4 . 4 衬板的加工要求见图 7 。喷焊的衬板表面粗糙度要求可降低一级。 洽 图 7 衬板 4 . 5 防磨环 4 . 5 门叶轮防磨环和吸口防磨环的磨损、 腐蚀， 可采用堆焊或喷焊修理， 焊后硬度应不小于 h r c 50。 45 . 2 焊后机加工或用砂轮打磨光整， 要求端面平面度不大于 。 . zm m。 45 3 换新材料用z g 4 o mn z 。 4 . 5 . 4 换新应符合 c b 3 2 o s 有关规定。 cb / t 373 3一 19 95 加工要求见图 图 8防磨 环 卜一 吸口防磨环; 2 一防漏橡胶环; 3 一叶轮防磨环八一泥泵前盖 4 . 6 防漏橡胶环 4 . 6 . 1 如发现防漏橡胶环弹性不良， 老化龟裂、 破损或严重磨损者应换新 4 . 62 换新的防漏橡胶环， 其机械、 物理性能指标应符合表 1 规定。 c b/ t 373 3一 199 5 表 1 指标名称指标值 硬度( 肖氏a型) 6 5 士 5 扯断力， mp a ) 15 扯断伸长率， 肠 ) 4 0 0 脆性温度， 蕊 一 4 0 老 化 系 数 ) 0 . 71 ， 注:1 )试验温度为70士2 、 试验时间为 96h的老化系数值。 5装配要求 5 门泥泵外壳的装配 5 门. 1 上下两半分开的泥泵壳， 其结合面应严密且接触均匀， 要求将上下两部分不加垫料装在一起， 用 塞尺检查 ， 沿着螺钉孔从外向内插入不得超过螺钉中心线。检查时塞尺厚度应符合表 2 规定。 表 zmm 泥 泵 内径塞尺厚度 ( 5 0 00 . 1 0 5 0 0 10 0 00 . 1 5 10 0 0 20 0 00 2 0 ) 20 0 00 . 2 5 51 . 2 泥泵外壳上下两部分结合处应夹铅油帆布等密封垫料。 52 泥泵盖与泥泵壳和填料箱与泥泵盖装配 5 . 2 门泥泵壳与泥泵盖的装配按 h10/ b l l 。 5 . 2 . 2 填料箱与泥泵盖的装配要求如下: a . 上下可分的泥泵盖与填料箱的装配按hl 。 / h l 。 。 b . 整体的泥泵盖与填料箱装配按h10/ hg。 5 . 2 . 3 泥泵盖与泥泵壳端面的间隙应均匀一致。 其间隙差不得大于d/2 。 。 0(d为装配处的直径) 。 装 配时， 泥泵盖与泥泵壳端面之间应夹以铅油帆布等密封垫料。 5 . 3 泥泵盖或泥泵壳与衬板的装配 5 . 3 门用螺钉装配的防磨衬板， 与泥泵壳或泥泵盖的接触应均匀。新加工的衬板与泥泵盖在紧固前应 用 塞尺检查， 其最大间隙不应超过。 . 30m m 。 5 ， 32 圆形泥泵壳的圆周部分衬板， 如果泥泵壳内部是机加工的， 则其与泥泵壳内的接合应该严密、 平 顺 。 5 . 3 . 3 泥泵壳形状复杂， 不易保证严密时， 可用焊接方法来固定衬板， 但在焊接前应保证衬板与泥泵壳 的接触良好， 在衬板的接口部分应进行填焊， 打磨光顺。 5 . 34 用焊接或螺钉装配衬板时， 在两块相邻衬板接缝处， 高度应基本一致， 其误差不应超过 lmm， 当存在上述高度误差时， 应将较高的一块衬板铲磨出一个过渡坡， 过渡坡长度应为高度差的 10倍以上。 5 . 4 泥泵叶轮与叶轮轴的装配 5 . 4 . 1 叶轮轴圆锥部分与叶轮圆锥面的接触应均匀， 用色油检查， 每 25 m m只25 mm的面积内不得少 7 c b / t3 7 3 3 一 1 9 9 5 于 3 个色点。 54 . 2 压紧 螺母与叶轮轴孔端面的接触应均匀。 5 . 4 . 3 键的 两侧工作面与叶轮轴和叶 轮的键槽应接触均匀， 新加工的键和键槽， 其接触部分在85%的 面积上用。 . 05m m塞尺检查不得 插入。 叶 轮轴圆 锥部分与叶轮圆锥面在装配前应涂以 清机油， 不准徐润滑油脂或凡士林。 叶轮轴与叶轮用梯形螺纹连接时， 拧进、 旋出应轻松自如， 螺纹装配精度应为t rdx s(尸 卜 7 h / 月 - 月j0 5 . 4 叶轮顶端处放泄孔应畅通。 叶轮与叶轮轴装配后， 应检查装配的正确性。叶轮外径对叶轮轴中心线的径向跳动量不得大于 月匕，了 .目h 卜dl.曰，.j d6 级精度公差的 1/2 ， 叶轮的平面对叶轮轴中心线的端面跳动不得大于测量处直径的。 . 3 八 0 00。 5 . 5 叶轮、 叶轮轴与泥泵装配 5 . 5 . 1 新制的叶轮与泥泵前后盖的装配间隙应符合表3 规定。 旧叶轮与泥泵盖或不加工的防磨衬板的 装配间隙可比表 3中规定的数值加大 。 . 5 倍。 5 . 5 . 2 叶轮轴的中心线应与泥泵中心线( 总装时此中心线以填料箱处中心线为依据) 重合或轴中心线 偏上。两中心线的同轴度应小于填料箱处间隙。 553 填料箱与叶 轮装配间隙应 为配合处轴颈的3 . 5 /1。 004 /1 。 00。 5 . 6 叶轮轴与主轴承的装配 5 . 6 . 1 主轴承与叶轮轴接合处必须刮研， 每 25mmx2 5 m m接触面内不得少于 3 个着色点。 主轴承下 瓦与叶 轮轴接触面的夹角应在6 00 一1 2 扩 之间。 5. 6 2 叶轮轴与轴承的装配间隙