毕业设计（论文）-数控机床-轴类零件.doc

衡阳技师学院毕业设计数控车床毕业设计题目： 轴类零件班级： 指导老师： 设计者: 2010年11月2日摘 要随着科学技术和工业生产的飞速发展，国民经济各个部门迫切需要各种各样质量优、性能好、效率高、能耗低、价格廉的机械产品。其中，产品设计是决定产品性能、质量水平、市场竞争力和经济效益的重要环节。因此，采用数控加工就成了最好的选择，因为它加工效率高、质量好、加工精度高。数控技术是与机床的自动控制密切结合而发展起来的，如今数控技术已广泛应用于化工生产、石油精炼、造纸、钢铁生产等工艺流程控制及其他各个方面。近代大工业生产中，机械加工工艺过程的自动化是提高产品质量和生产率的重要措施。数控机床的诞生，较好解决了精密复杂多品种单件或小批量机械零件加工自动化的问题本设计主要介绍数控加工技术概述、数控加工的切削基础、数控加工工艺设计及数控加工工艺文件、数控加工的工具系统、数控加工夹具、复杂形状零件的数控加工工艺、数控车削和加工中心的加工工艺。关键词：工序确定，数控编程，工艺分析，数控加工前 言本设计说明书是根据职业技术学院数控技术应用专业毕业设计指导书要求编写的。数控技术是数字程序控制数控机械实现自动工作的技术。它广泛用于机械制造和自动化领域，较好地解决多品种、小批量和复杂零件加工以及生产过程自动化问题。随着科技的迅猛发展，自动控制技术已广泛地应用于数控机床、机器人以及各类机电一体化设备上。同时，社会经济的飞速发展，对数控装置和数控机械要求在理论和应用方面有迅速的发展和提高。数控加工和编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，通过毕业设计使我们学会了对相关学科中的基本理论、基本知识进行综合运用，同时使对本专业有较完整的、系统的认识，从而达到巩固、扩大、深化所学知识的目的，培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力，以及培养了科学的研究和创造能力。数控技术不断的发展，数控技术很快会普极中国工业基地，成为工业发展的标志，数控技术的成熟也是当代科技发展的标志，所以数控技术也是国家经济的体现，中国经济正加快向新兴工业化道路发展，制造业已成为国民经济的支柱产业。先进数控技术的广泛使用，导致数控应用型人才严重短缺、作为当代的数控技术的学者我感到无比的荣幸，又感到无比的艰巨。本毕业设计内容主要是详细叙述利用数控车床来加工轴类零件。大致包含了数控技术特点的阐述、零件的工艺的分析过程、加工中一些问题的解决方法、数控加工过程、数控编程与零件自检过程等，另外还有设计说明书、参考文献、毕业设计小结、致谢、附录等部分。设计者以严谨务实的认真态度进行了此次设计，但由于知识水平与实际经验有限，时间又较为紧迫。在设计中难免会出现一些错误、缺点和疏漏，诚请各位评审老师给于批评和指正目录摘要 2前言 2第一章 零件工艺分析 51.1 零件图的审查51.2 确定加工方法61.3 工艺设备的选择61.4 零件的安装61.5 选择夹具71.6 刀具的选择 71.7 切削用量的选择81.8对刀点与换刀点的确定 111.9 确定加工顺序及进给路线 11第二章 加工工序的设计132.1 工序一 132.1.1 确定工件坐标系132.1.2 工件的装夹方式132.1.3 切削用量计算14 2.1.4 工艺路线142.1.5 编程中工艺指令的处理142.1.6 加工刀具的选择13 2.1.7 加工程序 192.1.8 加工中的难点与解决方案192.2 工序二 202.2.1 尺寸链的计算2第三章 注意事项233.1 数控车床操作注意事项23第四章 成品自检数据24附 录25附录一 常用公制螺纹切削的进给次数与背吃刀量（双边）25附录二 数控机床设备安全操作规程26设计小结27第一章 零件工艺分析1.1 零件图的审查（1）零件图的完整性与正确性零件属于长轴类，零件长度为522mm,从左到右依次为：m20x17mm ,0.5x45的倒角，长5x1mm的槽、长38mm、坡度为1:5的锥面左有0.5x45的倒角、；40x30mm的圆柱面；72x3mm的圆柱面，左右两边为0.5x45倒角，；54x 16m的圆柱面；55x50mm的圆柱面，左右两边0.5x45的倒角；54x230mm的圆柱面有0.5x45的倒角；55x50mm的圆柱面右有0.5x45倒角. 40x18mm的圆柱面、长38mm坡度为1:5的锥面；其余于左侧对称。该零件视图正确，表达直观、清楚，绘制符合国家标准，尺寸、公差、表面粗糙度以及技术要求的标注齐全、合理。零件特点：该零件为磨床砂轮主轴，是一根高精度主轴，它在高速回转下工作，它的回转精度高低，对工件的加工精度十分关键。该主轴选用优质氮化钢38crmoala,经退火，调质和氮化后，心部硬度hb260，表层维氏硬度hv为900。主轴氮化表层获得极高的硬度及耐磨性，并提高了耐疲劳。耐腐蚀能力，使主轴的尺寸精度和形状位置精度得到长时间的稳定。 磨床主轴的技术要求项目说明垂直于外圆轴线的任意正面上，该圆必须位于半径差为公差值0.001的两个同心圆之间平行度为50：0.002外圆轴线相对于基准轴线b,在50长度上平行度公差为0.002圆跳度为0.002当零件绕两端公共基准轴线作无轴向移动回转时，在两端1:5锥度的外圆上的径跳公差值为0.002当零件绕两端公共基准轴线作无轴向移动回转时，在两端1:5锥度的外圆上的径跳公差为0.002两端1:5圆锥若1:5圆锥用着色法检查，按触面积不少于，只允许按符合的小端方向逐渐减小d0.5-900d为氮化处理，氮化层深0.5，维氏硬度900（相当于（2）零件的技术要求分析分析零件图可知:1:5锥面表面粗糙度ra为0.04um，72mm圆柱面两边倒角表面粗糙度ra为0.02um，、40mm圆柱面的表面粗糙度ra为0.05um,55mm圆柱面表面粗糙度ra为0.025m，其余表面粗糙度ra为3.2m。（3）零件的材料分析毛坯材料为38crmoala，强度、硬度力学性能好，切削性能、热处理性能等加工工艺性能好，便于加工，能够满足使用性能。毛坯下料为90mm530mm。（4）合理的标注尺寸零件图上的重要尺寸直接标注，在加工时使工艺基准与设计基准重合，并符合尺寸链最短的原则。零件图上标注的尺寸便于用卡尺或样板测量。 1.2 确定加工方法经过分析零件的尺寸精度、几何形状精度、位置精度和表面粗糙度要求，确定如下加工方法：（1）外圆表面：粗车半精车精车（2）外槽：在精车的外圆表面分数次进给加工（3）外螺纹：在精车的外圆表面分数次进给加工1.3 工艺设备的选择（1）机床的选择机床选择的原则： 要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品。 有利于提高生产率。 尽可能降低生产成本(加工费用)。根据毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、工件数量、生产条件等要求，选用m98数控车床。（2）量具及辅助用具的选择加工过程中所需量具有：游标卡尺、千分尺、百分表、表面粗糙度样板。辅助用具有：铜片、铜锤等。1.4 零件的安装在数控机床上加工零件时，安装零件要合理选择定位基准和夹紧方案，为提高数控机床效率，确定定位基准与夹紧方案时应注意：（1）力求设计、工艺与编程计算的基准统一（基准重合原则）；（2）减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面（基准统一原则）；（3）避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。1.5 选择夹具夹具用来装夹被加工工件以完成加工过程，同时要保证被加工工件的定位精度，并使装卸尽可能方便、快捷。数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。根据零件的尺寸、精度要求和生产条件，选择最常用的车床通用的三爪自定心卡盘。三爪自定心卡盘可以自动定心，夹持范围大，适用于截面为圆形、三角形、六边形的轴类和盘类中小型零件。1.6 刀具的选择数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点，能够正确选择刀刃具及切削用量。数控刀具有以下特点：刚性好（尤其是粗加工刀具）、精度高、抗振及热变形小；互换性好，便于快速换刀；寿命高，切削性能稳定、可靠；刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间；刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除；系列化、标准化，以利于编程和刀具管理。 数控机床上用的刀具应满足安装调整方便、刚性好、精度高、耐用度好等要求。数控车床兼作粗精车削，粗车时吃刀深、进给快，要求车刀有足够的强度，能一次进给车去较多的余量；精车时要达到图样要求的尺寸精度和较小的表面粗糙度，车去的余量较少，要求车刀锋利，切削刃平直光洁，必要时还可磨出修光刃。为减少换刀时间、方便对刀、提高生产效率，便于实现机械加工的标准化，在数控车削加工时，应尽量采用机夹刀和机夹片刀，机夹片刀常采用可转位车刀。刀片材质的选择主要依据被加工工件的材料、被加工表面的精度、表面质量要求、切削载荷的大小以及切削过程有无冲击和振动，故加工此零件选择硬质合金刀片。根据零件的外形结构，加工需要如下刀具：硬质合金端面车刀、菱形外圆车刀、外螺纹刀、30外圆尖刀。数控加工刀具卡片序 号刀具号刀具规格名称数量加工表面备注1t0145硬质合金端面车刀1平端面手动2t0280菱形外圆车刀1粗车零件外轮廓自动3t0330外圆尖刀1精车零件外轮廓自动4t0660外螺纹刀1加工外螺纹自动5t053mm外切槽刀1切槽自动1.7 切削用量的选择数控编程时，必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中，切削用量包括主轴转速、进给速度及背吃刀量等。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具的切削性能，保证合理的刀具寿命，充分发挥机床的性能，最大限度的提高生产率，降低成本。1）主轴转速的确定（1）车外圆时主轴转速主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为n=1000v/d其中 v 切削速度（m/min） n 主轴转速（r/min）； d 工件直径或刀具直径（mm）。（2）车螺纹时主轴的转速在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距p（或导程）大小、驱动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。大多数经济型数控车床推荐车螺纹时的主轴转速n(r/min)为：n（1200/p）k式中 p被加工螺纹螺距，；k保险系数，一般取为80。主轴转速n最后要根据上述计算值、机床说明书而定，选取机床有的或较接近计算值的转速。2）进给速度的确定进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。确定进给速度的原则是：（1）当工件的质量要求能得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100200mm/min范围内选取。（2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在2050mm/min范围内选取。（3）当加工精度、表面粗糙度要求较高时，进给速度应选小一些，一般在2050mm/min范围内选取。（4）当刀具空行程，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。3）背吃刀量的确定ap=dw-dm/2ap_背吃刀量dw工件待加工表面的直经（mm）dm 工件已加工表面直径（mm）背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可以留少许加工余量，一般为0.20.5mm。切削用量的选择是否合理，对于能否充分发挥机床潜力与刀具的切削性能，实现优质、高产、低成本和安全操作具有很重要的作用。车削用量的具体选择如下：粗车时，首先选择一个尽可能大的背吃刀量，其次选择一个较大的进给量，最后确定一个合适的切削速度。精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且均匀，因此选择较小的背吃刀量和进给量。如何确定加工时的切削速度，除了可参考数控加工技术表2-1列出的数值外，主要根据实践经验进行确定。表2-1 数控车削用量推荐表 工件材料工件材料切削深度/mm切削速度/（m.min-1）进给量/（mm.r-1）刀具材料碳素钢 (b 600mpa）粗加工5760800.20.4yt类粗加工23801200.20.4精加工0.20.31201500.10.2钻中心孔500800w18cr4v钻孔300.10.2切断（宽度5mm）701100.10.2yt类铸铁（200hbs以下）粗加工50700.20.4yg类精加工701000.10.2切断（宽度5mm）50700.10.2此外，在安排粗、精车削用量时，应注意机床说明书给定的允许切削用量范围，对于主轴采用交流变频调速的数控车床，由于主轴在低转速时扭矩降低，尤其应注意此时的切削用量选择。1.8 对刀点与换刀点的确定工件装夹方式确定后，即可通过确定工件原点来确定工件坐标系。如果要运行这一程序来加工工件，必须确定刀具在工件坐标系开始运动的起点。程序起始点或起刀点一般通过对刀来确定，所以，该点又称为对刀点。在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。对刀点设置原则是：（1）便于数值处理和简化程序编制；（2）易于找正并在加工过程中便于查找；（3）引起的加工误差小。对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具或机床上，尽可能设在零件的设计基准或工艺基准上。换刀点是指加工过程中需要换刀时刀具的相对位置点。换刀点往往设在工件的外部，以能顺利的换刀、不碰撞工件和其他部件为准。本零件将对刀点设在装夹后右端面中心，换刀点设在离对刀点x、z方向分别为100，100的位置。1.9确定加工顺序及进给路线（一）零件加工必须遵守的安排原则（1）基面先行 先加工基准面为后面的加工提供经基准面，所以我应先平右端面作为基准面。（2）先粗后精 先车削去大部分的余量，再进行成形切削，逐步提高表面的加工精度并减少表面粗糙度。（3先主后次 工件主要表面应先加工，由于所加工的表面均为重要表面，所以应按照顺序从右到左依次加工55mm，40mm，锥度，22mm切槽，车螺纹。，调头后依次加工72 mm，55mm，40mm，锥度，22mm，等。（4）先面后孔 由于该零件没有孔，所以在该处不做考虑。（二）进给路线在数控加工中，刀具号刀位点相对于工件运动轨迹称为加工路线。编程时，加工路线的确定原则主要有以下几点：（1）加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率高；（2）使数值计算简单，以减少编程工作量；（3）应使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空行程时间。（4）确定加路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定一次走刀，还是多次走刀来完成所有加工表面，具体综合上面进给线的特点再根据具体零件具体分析，我确定该零件的进给路线有两步如下图所示。零件轮廓 第一步:车削右端，从右到左先粗车外形55mmm、40mm、锥度.20mm最后切槽.车螺纹，精车外形路线统一跟粗车一样，如图：第二步:车削左端，从右到左先粗车外形72其余跟右端一样。 第二章 加工工序的设计2.1 工序一2.1.1 确定工件坐标系装夹毛坯90mm外圆，平端面，对刀，将工件原点设在右端面中心（此端面为精加工表面，以后不再加工）。换刀点选在离对刀点x、z方向分别为100，100的位置。2.1.2 工件的装夹方式用三爪自定心卡盘夹毛坯90mm外圆，探出400mm，调头左右利用一夹一顶法。2.1.3 切削用量计算根据数控车削用量推荐表,选择合适的切削用量。（1） 车端面时选择主轴转速为500r/min；（2） 粗车外圆时，选取vc=80m/min，f=0.2mm/r，ap=2mm，粗加工时直径为90mm。则：主轴转速： n =1000vc/d =（1000120）/（3.1490）r/min=425r/min 进给速度： f =fn =（0.2425）mm/min=85mm/min考虑刀具强度、机床刚度等实际情况，选择n=450r/min，f=100mm/min，ap=2mm。（3） 精车外圆时，选取vc=150m/min，f=0.1mm/r，ap=0.2mm，精加工时取直径40mm。则：主轴转速： n =1000vc/d =（1000150）/（3.1455）r/min=869r/min进给速度：f =fn=0.1869mm/min=86.9mm/min考虑刀具强度、机床刚度等实际情况，选取n=900r/min，f=90r/min，ap=0.2mm。（4） 车槽时，选择vc=70m/min，f=0.1mm/r，车槽时直径为19mm。则：主轴转速：n =1000vc/d =（100070）/（3.1419）r/min=1173r/min 进给速度：f =fn=（0.1474）mm/min=117.3mm/min考虑刀具强度、机床刚度等实际情况，选取n=1000r/min，f=100r/min。（5） 车螺纹时，主轴转速n（1200/p）k，k为安全系数，一般取80。 则：n（1200/2）-80/r/min=520r/min 考虑刀具强度、机床刚度等实际加工情况，选取n=400r/min.2.1.4 工艺路线（1）用1号端面车刀手动平端面；（2）用2号80菱形外圆车刀使用g71外圆粗车复合循环粗车零件左端外轮廓：20mm圆柱面、锥面、40mm圆柱面；（3）用3号55菱形外圆车刀精车上述轮廓；（4）用4号外切槽刀车40mm圆柱面上的二个槽；（5）用5号60外螺纹刀车车左右两边m20左螺纹；图2.机械加工工艺过程卡产品名称零件名称零件图号磨床底板座架30-301材料名称及牌号38crmoa1a毛坯种类或材料规格锻件 80mm530mm总工时工序号工序名称工序简要内容设备名称及型号夹具量具工时(s)i夹毛坯平端面夹工件，平左右端面，ck6140型数控卧式车床专用夹具游标卡尺、千分尺194.8粗加工粗加工20mm圆柱面、锥面、40mm.54mm.72mm圆柱面 ck6140型数控卧式车床三爪自定心卡盘游标卡尺、千分尺精加工精车上述轮廓ck6140型数控卧式车床专用夹具游标卡尺.千分尺、百分表切槽切5x1的槽ck6140型数控卧式车床专用夹具游标卡尺.千分尺车螺纹车螺纹m20螺纹ck6140型数控卧式车床专用夹具螺纹套规去毛刺钳工去毛刺锉刀专用夹具游标卡尺.千分尺、百分表终检终检入库游标卡尺、千分尺、百分表螺纹套规等2.1.5编程中工艺指令的处理（一）常用g指令代码功能表：表数控车床g功能指令：代码组意义代码组意义代码组意义*g0001快速点定位g01直线插补g0200顺圆插补g03逆圆插补g40刀径补偿取消g41刀径左补偿（二）常用m指令代码功能表表常用m指令代码】代码意义m00暂停m03主轴正转m05主轴停止m30结束程序m98调用子程序m99子程序返回2.1.6加工刀具的选择t010145端面车刀，车端面，刀尖圆弧半径0.8mm。t020290菱形外圆右偏刀，粗车外圆，刀尖圆弧半径0.8mm。t030335外圆右偏刀，粗车外圆，刀尖圆弧半径0.8mm.t040430外圆右偏刀，精车外圆，刀尖圆弧半径0.8mm。t05053mm外切槽刀，车槽，刀尖圆弧半径0.8mm。t060660外螺纹刀，车螺纹，刀尖圆弧半径0.8mm。2.1.7加工程序o 1122 程序名 t0101 手动车端面，打开切削液t0202 选择2号刀建立工件坐标系，g97 g98 m03 s800 f100; 主轴以800r/min的转速正转，调用子程序。g00 x83.; 将刀具定在工件外表面z3. g71 u1.0 r0.5 外轮廓粗车循环路线n10-n20g71 p10 q20 u0.5 w0.0;n10 g00 x0.0 定位刀具g01 z0.0;x19.x20. w-0.5;z-22.;x23.8;x24.8 w-0.5;x40. z-60.w-18.;x54.;x55. w-0.5;n20 z-200.;g00x100.z100.; 刀具移动到换刀点m00;m05; 主轴停转m03t0404s1500f100; 主轴正传，自动换刀转速为1500精车g00x83.z3.; g70p10q20u0.5w0.0; 外轮廓精车循环路线 g00x100.z100.;m00; 程序暂停m05; 主轴停止m03s500t0505f30; 自动换刀切槽主轴转速为r/500min刀宽为3mmg00x22.;z-20.;g01x18.;g00x24.; 刀具移动到换刀点g00z-22.g01x18.g00x100.z100.m00; 程序暂停m05; 主轴停止m03s500t0606; 自动换刀车螺纹主轴转速为500r/ming00x22.z3.g92x19.z-18.f1.5x18.5x18.35x18.05g00x100.z100.m00m05t0303 选择3号刀建立工件坐标系， g97g98m03s800 f100 主轴以800r/min的转速正转, g00 x83.; 将刀具定在工件外表面z3. g73u27.w0.0r27 外轮廓粗车循环路线n30-n40g73p30q40u0.5w0.0;n30 g00 x19.0g01 z0.0;x20. w-0.5;z-22.;x23.8;x24.8 w-0.5;x40. z-60.w-25.;g03x50w-5r5；g01x71.x72.w-0.5w-7.x71.w-0.5; 注：此处键槽进行洗削x54.w-16.x55.w-0.5w-49.5x54.w-0.5z-394.n40x55.w-0.5g00x100.z100m00m05m03t0303s1500f80g00x83.z3.g70p30q40g00x100.z100.m00m05m03s500t0505f30; 自动换刀切槽主轴转速为r/500min刀宽为3mmg00x22.;z-20.;g01x18.;g00x26.; 刀具移动到换刀点z-22.g01x18.g00x60.z-96.g75r0.5;g75x54.z-109p2000q2000g00x100.z100.m00; 程序暂停m05; 主轴停止m03s500t0606; 自动换刀车螺纹主轴转速为500r/ming00x26.z3.g92x19.z-18.f1.5x18.5x18.15x18.05g00x100.z100.m00m05m30 程序结束2.1.8加工中的难点与解决方案（1）螺纹切削说明：螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段和降速退刀段，以剔除两端因变速而出现的非标准螺距的螺纹段； 在螺纹切削过程中，进给速度修调功能和进给暂停功能无效； 在螺纹加工过程中，不应该使用恒线速控制功能； 从粗加工到精加工，主轴转速必须保持一致，否则螺距将发生变化。（2）螺纹加工，当牙型较深，螺距较大时，可分数次进给，常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量参考数控加工与编程表2-2（3）外圆车刀刀尖为圆弧，可以提高加工表面粗糙度。加工时采用这样的车刀车内、外圆和端面时，刀尖圆弧不影响加工尺寸和形状，但转角处的刀尖无法车出，并且在切削锥面或圆弧面时，会造成过切或少切，因此，在加工时要采用刀尖半径补偿来消除误差。2.2工序二 2.2.1 尺寸链的计算 封闭环的基本尺寸等于所有增环基本尺寸减所有减环的基本尺寸，封闭环的上偏差等于所有增环的上偏差减所有减环的下偏差，封闭环的下偏差等于所有增环的下偏差减所有减环的上偏差。30.12m通过尺寸链的计算，算出零件右端长度为6m。第三章 注意事项3.1 数控车床操作注意事项（1）程序输入阶段 程序输入时应正确，避免字母、数字和符号的输入错误。 程序输入应符合系统格式。（2）零件加工阶段 检查数控系统是否已回参考点。 安装车刀，确认车刀安装的刀位和程序中编程所需的刀号一致。 对刀。 车刀对刀完毕后，应确认对刀的正确性，确认精车刀对刀的精确性。 加工前仔细检查和确认是否符合自动加工运行模式。在数控车间操作机床时要注意安全，严格按照数控机床设备安全操作规程要求操作。第四章：成品自检数据（一）零件的加工质量包括加工精度和表面质量：加工精度是指实际零件的形状、尺寸和理想零件的形状、尺寸相符合的程度。其中加工精度有尺寸精度、形状精度和位置精度，尺寸精度是指实际零件的尺寸和理想零件的尺寸相符合的程度， 常用游标卡尺、百分尺等来检验。零件的形状精度是指同一表面的实际形状与理想形状相符合的程度，形状精度通常用直尺、百分表、轮廓测量仪等来检验。位置精度是指零件点、线、面的实际位置与理想位置相符合的程度，位置精度常用游标卡尺、百分表、直角尺等来检验。表面质量的指标有表面粗糙度、表面加工硬化的程度、残余应力的性质和大小，表面质量的主要指标是表面粗糙度。表面粗糙度用表面粗糙度样板测量。经测量，零件总长为522.06mm，m202所在圆柱面长度为222mm，实际槽宽为3.5mm，40mm圆柱面实际测量为34.98mm，55mm圆柱面实际测量为36mm，同轴度误差为0.02mm，尺寸均在公差允许范围之内，表面粗糙度符合技术要求，故此零件加工合格。附 录附录一 常用公制螺纹切削的进给次数与背吃刀