60162工程船用液压元件修理技术要求 标准 CB T 3936-2001.pdf

i c s 4 7 . r 3 2 备案号: 0 2 0 . 2 0 9 8 3 9 - 2 0 0 2 中华人民共和国船舶行业标准 c b / t 3 9 3 6 一2 0 0 1 代替 c b / t 3 9 3 6 - 1 9 9 9 工程船用液压元件修理技术要求 t e c h n i c a l r e q u ire m e n t s f o r r e p a ir in g h y d r a u li c c o m p o n e n t s a n d u n i t s o f w o r k i n g s h i p 2 0 0 1 一1 1 一1 5 发布 2 0 0 2 一0 2 一0 1 实施 国防科学技术工业委员会发 布 c b / t 3 9 3 6 一2 0 0 1 月 if舌 本标准是对c b / t 3 9 3 6 - 1 9 9 9 工程船用液压元件修理技术要求的修订。 c b / t 3 9 3 6 - 1 9 9 9 是根据国家质量技术监督局标准化司 关于废止专 业标准和清理整顿后应转化 的国家标准的通知 和原船舶总公司 关于将船舶专业标准和有关国家标准调整为行业标准的 通知 ， 于 1 9 9 9提6月由z b / t r 3 2 0 0 3 - 9 0直接调整过来的。 本次修订的 主要内 容:增加 勘验一章:删除原标准第3 章 通则和第4 章 拆卸技术 要 求 ; 将原标准第5 章 清洗技术要求 和第6 章 液压系统油质量污染极限 和更换规定 方面的可 取内容调整到现标准第4 章 修理技术要求中;原标准中第7 章关于易 损零件加工换新时的材料 及加工要求，在现标准的第4 章中改为一般照原设计规定，如找不到原设计资料， 则按有关表中 推 荐的材料及主要加工技术要求。 本标准自 实施之日 起代替c b / t 3 9 3 6 - 1 9 9 9 0 本标准由全国海洋船标准化技术委员会修船分技术委员会提出。 本标准由 天津修船技术研究所归口。 本标准起草单位:中国船舶工业综合技术经济研究院。 本标准主要起草人:胡柏杨、左希伯。 本标准于1 9 9 0 年4 月首次发布，1 9 9 9 年6 月，由 专业标准直接调整为 行业标准。 c b / t 3 9 3 6 一2 0 0 1 工程船用液压元件修理技术要求 1 范围 本标准规定了工程船舶液压元件修前勘验、 修理及修后安装、试验等要求。 本标准适用于工程船舶液压元件修理，亦可作为其他船舶液压元件修理参考。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版 本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 g b / t 2 6 0 - 1 9 7 7 石油产品水分测定法 g b / t 2 6 4 - 1 9 8 3 石油产品酸值测定法 g b / t 6 9 9 - 1 9 9 4 优质碳素结构钢 g b / t 1 1 7 6 - 1 9 8 7 铸造铜合金技术条件 g b / t 1 1 8 4 - 1 9 9 6 形状和位置公差未注公差值 g b / t 1 3 4 8 - 1 9 8 8 球墨铸铁件 g b / t 2 8 7 9 - 1 9 8 6 液压缸活塞 和活塞杆 动密封沟槽型式、尺寸和公差 g b / t 2 8 8 0 - 1 9 8 1 液压缸活塞 和活塞杆窄断面动密封沟槽尺寸系列和公差 g b / t 3 0 7 7 - 1 9 9 9 合金结构钢 g b / t 3 4 5 2 . 1 - 1 9 9 2 液压气动用0 型 橡胶密封圈 尺寸系列及公差 g b / t 3 4 5 2 . 2 - 1 9 8 7 。 型 橡胶密封圈 外观质量检验标准 g b / t 6 5 4 0 - 1 9 8 6 石油产品 颜色测定法 g b / t 7 9 3 5 - 1 9 8 7 液压元件通用技术条件 g b / t 8 7 1 3 - 1 9 8 8 液压和气动缸筒用精密内径无缝钢管 g b / t 9 4 3 9 - 1 9 8 8 灰铸铁件 g b / t 1 1 3 7 9 - 1 9 8 9 金属覆盖层工 程用铬电 镀层 g b / t 1 2 6 1 1 - 1 9 9 0 金属 零 ( 部) 件镀覆前质量控制技术要求 c b / t 3 6 8 3 - 1 9 9 5 船用曲 轴连杆径向 柱塞 液压马达修理技术要求 c b / t 3 8 1 6 - 1 9 9 8 船用液压子母叶片泵修理技术要求 h g / t 2 5 7 9 - 1 9 9 4 0 形圈 橡胶材料第一部分: 用于普通液压系统 h g / t 2 8 1 0 - 1 9 9 6 往复运动密 封圈橡胶材料 h g / t 2 8 1 1 - 1 9 9 6 旋转轴唇形密封圈橡胶材料 3 勘验 3 . 1 液压泵 3 . 1 . 1 拆卸前的 运行检查 整套液压阀在试验台或船上的运行检查项 目按表1 o c b / t 3 9 3 6 一2 0 0 1 表1 液压阀修前运行检查 液 压 阀 名 称检查项目 溢流阀 电控 卸 荷 溢 流 阀 在原件调节状态下提高压力，检查调压阀开启和溢流压力是否符合设定要 求，有无异常声响，压力振摆是否合格 从全开至渐闭，调节调压阀的开度，检查调压性能: 调节至设定压力 卜 关闭溢流阀，检测内泄漏; 对电磁换向阀通电和断电，检查是否能正常卸荷和关闭 减压阀 压 力 阀 在原件调节状态下提高压力，检查减压性能: 从全开至渐闭，调节减压阀弹簧压缩量，检查调节性能 在设定工作压力下，检测外泄漏 顺 序 阀 平 衡 阀 在原件调节状态 卜 提高压力至开启而后泄油至关闭，检查开启压力和关闭: 在顺序阀开启后检测外泄油量和背压 对平衡阀作正向进油，检查单向阀能否正常开启和关闭，检查关闭后的内泄 漏: 在现场设备条件下对平衡阀作断油、制动和设备支承动作，检查设备是否能 正常滑移和支承 方 向 阀 电磁换向阀 电控 液 动 换 向 阀 在工作压力下检测换向阀在零位有无外漏; 在工作压力下通电换向至各功位，检查动作有无卡阻，压力是否稳定; 对带阻尼可调的电控液动换向阀、调节节流阀，检查液动滑芯调速性能 流 量 阀 节 流 阀 差 压 调 速 阀 在工作压力下由全开至渐闭调节，检查出口流量调节性能 在改变调速阀的进口压力，检测出口流量变动范围 3 . 1 . 2 拆卸后的检查 3 . 1 . 2 . 1 检查阀芯与阀体的圆柱面有无纵向拉毛、 划痕和刻痕。 3 . 1 . 2 . 2 检查阀芯与阀体孔的配合间隙是否 超差。 3 . 1 . 2 . 3 检查阀芯锥面与阀 座密封面的 线接触破坏情况 3 . 1 . 2 . 4 检查弹簧有无裂纹和氧化皮脱落等 缺陷。 3 . 1 . 2 . 5 检查弹簧两端面是否平行，弹簧端面与中心线是否垂直。 3 . 1 . 2 . 6 检查弹簧在强力压缩后，有无塑性变形。 3 . 1 . 2 . 7 检查弹簧刚度，供换新弹簧参考。 3 . 1 . 2 . 8 检查动、静用 0 形密封圈断面有无挤压变形和破损。 3 . 1 . 2 . 9 检查密封圈表面有无划痕、破损、 老化裂纹和 扭曲变形等缺陷。 3 . 1 . 2 . 1 0 检查阀体阻尼孔、平衡油孔、泄油孔等小油孔是否 堵塞和不洁。 3 . 1 . 2 . 1 1 检查节流阀、调速阀和平衡阀等节流槽有无拉毛、飞刺和严重磨损。 3 . 1 . 2 . 1 2 检查 湿式电 磁铁铁芯滑动是否松紧适度，有无拉毛、划痕和间隙 超差 3 . 1 . 2 . 1 3 检查电磁铁应急顶杆是否弯曲变形，顶头端面是否碰损。 c b / t 3 9 3 6-2 0 0 1 3 . 1 . 2 . 1 4 检查电 磁线圈绝缘漆有无脱落， 检查电 磁线圈有无漏磁和绝缘电阻不足。 3 . 1 . 2 . 1 5 检查电 磁铁电线接线通、断电 是否正常可靠。 3 . 2 液压油缸 3 . 2 . 1 拆卸前的运行检查 3 . 2 . 1 . 1 在现场作业条件下， 按液压缸作业工况进行起升、 下降、 制动和支承操作。 在起升中 制动、 支承，检查有无严重外漏和异常声响;检测制动中的滑移距离和支承后的压降。 3 . 2 . 1 . 2 液压缸支承后， 在液压自 锁状态下， 检测活塞杆或柱塞的沉降 量。 3 . 2 . 2 拆卸后的检查 3 . 2 . 2 . ， 检查防尘圈的唇口 有无裂纹和其它破损。 3 . 2 . 2 . 2 检查各型动、 静密封圈断面 有无挤压变形，外观有无裂纹、扭曲、 老化等缺陷。 3 . 2 , 2 , 3 检查 柱塞或活塞、活塞杆有无轴向 划痕、刻痕和点 状腐蚀: 检查镀铬层有无剥落。 3 . 2 . 2 . 4 检查 上、下导向 铜套有无轴向划痕、 刻痕和严重刮伤等缺陷。 3 . 2 . 2 . 5 检查活塞与液压缸、活塞杆与导向 套或柱塞与上、 下导向套的 磨损间隙是否超差。 3 . 2 . 2 . 6 检查液压缸缓冲阻尼装置油道的通畅性、完好性和缓冲头紧固 螺钉的可靠性。 3 . 3 曲轴连杆径向柱塞液压马达 3 . 3 ， 1 拆卸前的运行检查 3 . 3 . 1 . 1 在现场作业条件下，液压马达作正、反 转运行， 检查有无外漏和异常声响。 3 . 3 . 1 . 2 在正转和设定工作压力下断电， 液压自 锁， 拆除液压马达泄油管， 从泄油口检测漏油量是 否超差。 3 . 3 . 2 拆卸后的检查 拆卸后的检查应符合c b / t 3 6 8 3 有关修理前的 故障检查要求。 3 . 4 双联子母叶片泵 双联子母叶片泵的检查按c b / t 3 8 1 6 的规定。 3 . 5 液压油 液压油的理化性能应进行以下检查: a ) 检查试管中液压油是否浑浊、不透明; b ) 检查油的 色度是否超过g b / t 6 5 4 0 的3 级规定; c ) 检查油的 酸值增量是否 超过表8 规定; d ) 检查油的粘度增减变化是否超过表8 规定; e ) 检查油中水的百分含量是否超过表8 规定。 4 修理 4 . 1 液压阀修理 4 . 1 . 1 液压阀易损零件加工换新 4 . 1 . 川易损件材料及加工要求应按原设计规定，若找不到原设计资料，则按表 2 选用。 表2 液压阀易损零件材料和主要加工技术要求 零件名称材料牌号标准号热 处 理 加工精度 表面粗糙度r a um 阀体h t 3 0 0 . h t 3 5 0g b / t 9 4 3 9 - 1 9 8 8时效，2 0 0 -2 6 0 h b h 6 0 . 8 - 0 . 4 滑阀 20 cr 2 0 c r m n t i g b / t 3 0 7 7 - 1 9 9 9渗碳、淬火， 5 6 h r c h 5 c b / t 3 9 3 6-2 0 0 1 4 . 1 . 1 . 2 液压阀圆柱面配合精度要求应符合原设计规定，如找不到原设计资料，则按表 3 选用。 表3 常用液压阀配合精度 阀件名称圆柱面阀芯与阀孔锥形阀与阀座 压力阀 溢流阀 h 6 / g 5 圆周线接触 电磁溢流阀 电磁卸荷溢流阀 顺序阀 h 6 / h 5平衡阀 减压阀 流量阀 单向阀串接减压阀 h 6 / h 5 单向阀并联溢流阀h 6 / g 5 方向阀 单向阀 h 6 / g 5 圆周线接触 液控单向阀 电磁换向阀 h 6 / h 5 电液换向阀 4. 1 . 1 液压阀圆柱配合面根据配合精度，其配合间隙按表 4 , 表4 液压阀圆柱配合间隙 公称通径滑阀直径配合间隙 1 01 60 . 0 8- 0 . 0 1 20 . 01 0 - 0 . 0 1 5 2 03 20 . 0 1 2 - - 0 . 0 2 00 . 01 5 0 . 0 3 0 3 25 00. 0 2 0- 0 . 0 250 . 0 300 . 0 4 0 5 07 00. 0 2 50 . 03 20 . 0 40 0 . 0 4 5 659 00. 0 2 80 . 03 8 0 . 0 40- - 0 . 0 5 0 4 . 1 . 2 液压阀易损零件研配修理 4 . 1 . 2 . 1 圆柱配合面的阀 芯与阀体孔磨损后的 配合间隙 超差若在最大配合间隙的5 0 % 以内， 阀体孔 可采用铰刀和研磨棒修理，阀芯可加工后镀铬修理。修理后的配合精度和配合间隙应符合表 3和表 4要求。溢流阀主阀芯与阀套修理后的配合间隙超差可放大到最大配合间隙一倍以内。 4 . 1 . 2 . 2 采用研磨剂加研磨棒研磨， 研磨前后阀件应干净清洗， 防止研磨剂和其他污染物残留在阀 件中。 4 . 1 . 2 . 3 研磨时应采取有效工艺，防止出现椭圆和喇叭口。 4 . 1 . 2 . 4 阀芯镀铬前应进行磨削，镀铬前的表面预处理质量应符合 g b / t 1 2 6 1 1 有关规定，镀铬后 的外观质量、硬度和结合强度等要求应符合 g b / t 1 1 3 7 9有关规定。铬层厚度应不大于 0 . 1 m m ，磨 削后应进行抛光。 4 . 1 . 2 . 5 主阀芯的锥面与阀座和先导阀锥面杆头与阀座的线接触磨损， 阀座可采用铭钻惚削和研具 研 磨， : _: 锥头采用磨削并抛光。修理后的偶件应保证圆周的线接触。锥角应符合原件设计要求。 液压阀弹簧换新 3 . 1 有效圈数 、 4 弹簧是影响液压阀灵敏度、 稳定性和使用压力的重要零件。 新换的弹簧的材质、 结构尺寸、 刚度和自由高度应保证与原件相同。 c b / t 3 9 3 6-2 0 0 1 4 . 1 . 3 . 2 新换的弹簧应经过必要的热处理、 喷丸和强压时效处理， 以保证弹簧的弹性极限、 稳定性 和疲劳强度。 4 . 1 . 3 . 3 弹簧两端面应经磨削， 保证与弹簧轴线垂直，其垂直度应不大于 g b / t 1 1 8 4规定的6级公 差值。 4 . 1 . 3 . 4 新换的弹簧不得有裂纹、发裂、斑疤、夹杂、 氧化皮、脱碳层超厚等缺陷。 4 . 1 . 4 湿式直流电磁铁修理 4 . 1 . 4 . 1 电磁铁芯若有轻微拉毛、飞边可打磨光滑。 4 . 1 . 4 . 2 电 磁铁芯若有 破损或磨损间隙超差， 应换新处理。 4 . 1 . 4 . 3 应急顶杆若有弯曲， 应调 直或换新，直线度应不大于0 . 1 二。 4 . 1 . 4 . 4 电 磁线圈绝缘漆若有脱落、 漏磁或绝缘电阻不合格， 应进行补漆、 烘干修理或换新。 4 . 1 . 4 . 5 电 磁铁电 线接线应保证通、断电 可靠。 4 . 1 . 5 密封件换新 4 . 1 . 5 . 1 0 型密封件不得有划痕、 破损、断面挤压变形、外形扭曲 和老化裂纹等缺陷。 4 . 1 . 5 . 2 经拆卸的动静用。 形密封件，原则上应换新。 4 . 1 . 5 . 3 新换的0 形密封圈若与原偶件配用，其材质、 尺寸、尺寸公差、硬度等应符合原 件要求。 若采用丁睛橡胶，其外观质量应符合g b / t 3 4 5 2 . 2 有关规定，其力学性能应符合h g / t 2 8 1 1 的规定。 4 . 2 液压缸修理 4 . 2 . 1 液压缸易损零件加工换新 4 . 2 . 1 . 1 液压缸的缸体、 柱塞、 活塞杆、 活塞和导向套等易损零件材料及加工要求应按原设计规定， 若找不到原设计资料，则按表 5 选用。 表5 液压缸易损零件材料和主要加工技术要求 零件名称材料标准号加工精度 表面粗糙度 r a p m 工艺要求和热处理 缸体 无缝钢管g 田 t 8 7 1 3 - 1 9 9 8 h9 见表 7 粗车、调质、精车、滚 压，专用钢管可只作f1 , 磨。3 5 4 5 h r c h t 3 5 0等g b / t 9 4 3 9 - 1 9 8 8 3 5 . 4 5号钢 g b / t 6 9 9 - 1 9 9 9 柱塞 活塞杆 无缝钢管 g b / t 8 7 1 3 - 1 9 9 8 h 8, h9 粗车、调质、精车、镀 铬、精磨或高频淬火后 镀铬精磨。4 5 -5 5 h r c 4 0 c rg b / t 3 0 7 7 - 1 9 9 9 3 5 . 4 5 号钢g b / t 6 9 9 - 1 9 9 9 活塞 q t 5 0 0 - 7g b / t 1 3 4 8 - 1 9 8 8 h 9 精车，多2 0 0 h b h t 3 5 0等g b / t 9 4 3 9 - 1 9 8 8 导向套 z c u z n 4 0 m n 2 g b / t 1 1 7 6 - 1 9 8 8 外径n 7 内径h 8 粗车、精车z c u a 1 9 m n 2 z c u s n 1 0 m n 2 4. 2 . 1 液压缸易损偶件配合精度应符合原设计要求，若找不到原设计资料，则按表 6 0 表6 液压缸易损偶件配合精度 偶件名称配合精度 缸筒与活塞h 9 / h 9 导向套与活塞杆h 8 / h 8 导向套与柱塞 h 8 / h 8 c b / t 3 9 3 6一2 0 0 1 4 . 2 . 1 . 3 液压缸易损件滑动面粗糙度按表7 规定。 表7 液压缸易 损件滑动面粗糙度 - it 4 * z h n 1 一丁濒 藕 度 、 a : u m 04一08 缸塞内表面 活塞杆表面 活塞或柱塞表面 导 向套 内 、 外 表 面 4 . 2 . 1 . 4 活塞、 活塞杆或柱塞动密封沟槽型式、 尺寸、 尺寸公差应符合原设计要求， 或符合 g b / t 2 .8 7 9 和g b / t 2 8 8 0 有关规定。 4 . 2 . 2 液压缸易损零件修理 4 . 2 . 2 . 1 液压缸筒内表面若有下列缺陷 之一时， 应键孔、 滚压或研磨修理。 幢孔尺寸应考虑与活塞 或柱塞修理配套。 a ) 因磨损，圆度、圆柱子度超差两级; b ) 大面积刮伤，表面粗糙度下降两级; c ) 出现深度大于0 . 2二、长度大于 5， 的纵向刻痕 4 . 2 . 2 . 2 活塞、活塞杆或柱塞若有 4 . 2 . 2 . 1 a )的磨损缺陷或刻痕深度大于铬层厚度时， 应镀铬修 理或除掉旧铬层重新镀铬。铬层厚度应不大于0 . 2， 。 4 . 2 , 2 . 3 活塞、活塞杆或柱塞镀铬前应进行磨削， 表面粗糙度 r a -0 . 8 1 i m .镀前的表面预处理质量 应符合g b / t 1 2 6 1 1 有关规定，镀铬磨削后的外观质量、 硬度和结合强度等应符合g b / t 1 1 3 7 9 有关 规定。镀铬磨削后应抛光。 4 . 2 . 2 . 4 导向铜套若有4 . 2 . 2 . l a )的 磨损，应换新。 4 . 2 . 2 . 5 液压缸的防尘圈、 动静用0 形密封圈、 动用唇形密封圈或夹织橡胶密封圈等， 若表面或唇 口有划痕、破损、断面挤压变形、外形扭曲 或老化裂纹等缺陷，应换新。 4 . 2 . 2 . 6 新换的密封圈， 其尺寸、 尺寸公差应符合原件沟槽对压缩率的要求， 其材料的力学性能应 符合 h g / t 2 5 7 9 . h g / t 2 8 1 0要求。 4 . 3 曲轴连杆径向柱塞液压马达修理 易损零件换新和加l 修理见 c b / t 3 6 8 3 有关要求。 4 . 4 双联子母叶片泵修理 易 损零件换新和加工修理见c b / t 3 8 1 6 有关要求。 4 . 5 液压油更换 4 . 5 . 1 对容器的要求 液压油的抽样检查应使用干净的容器，避免环境因素对抽样的干扰。 4 . 5 . 2 液压油理化性能变化极限 液压油的理化性能变化达到表8 规定的极限变化之一时，应考虑净化处理或更换液压油 表8 液压油的理化性能的变化极限 指标名称变化趋向 变化极限说明 外 观不透明，浑浊看不见透视笔影 将铅笔横置于试管液后 色度变化色号加大 3级见g b / t 6 5 4 0 - 1 9 8 6 酸度变化， k o h m g / g 增加0. 3 每克试液酸值中 和量， 见g b / t 2 6 4 - 1 9 8 3 粘度变化率，%增加或降低 士 1 0 4 0 运动粘度 水 分 ，%增加0 . 1见g b / t 2 6 0 - 1 9 9 7 表面张力，0 . o 1 n / m f 降1 . 5新液油4 ，有添加剂的新液油3 -3 . 5 c b / t 3 9 3 6 -2 0 0 1 4 . 53 液压油固体污染度变化极限 液压油固体污染度变化极限达到表9 规定时应考虑净化或更换液压油。 表9 液压油固体污染度变化极限 系统元件 过滤精度要求 u m液压油固体污染度极限 齿轮液压泵、液压马达 续 5 0 1 o m g / l 0 0 m l 液压缸- 5 0 叶片液压泵、液压马达 3 0 7 m g / l o o m l 液压阀蕊 3 0 曲轴连杆径向柱塞液压马达 2 5 4 m g / 1 0 0 m l 径向、轴向柱塞液压泵 2 0 4 . 6 液压系统清洗 4 . 6 . 1 液压泵、 液压马达、液压阀的 修理清洗 4 . 6 . 1 . 1 所有换件修理或整套换新的 液压泵、液压阀应经清洗或检查后才允许安装、调试。 4 . 6 . 1 . 2 液压泵、 液压马达、 液压阀 等的零件清洗应分粗洗、 精洗两步进行。 粗洗时采用轻柴油或 其他有效洗涤剂，精洗时采用干净的轻柴油或煤油。 4 . 6 . 1 . 3 清洗用容器应保证洁净， 要求被清洗的 液压元件精选后用肉 眼观察和手摸无杂质感。 4 . 6 . 1 . 4 对精密零件，有条件的应采用超声波震荡液清洗。 4 . 6 . 1 . 5 装配前的零件， 应经肉眼检视和手摸无杂质感，或用3 倍放大镜检视无残粒。 4 . 6 . 1 . 6 采用丁睛橡胶密封件的零件， 应将四氯化碳洗涤残液清除干净 4 . 6 . 1 . 7 零件的 钢铁残粒可用绸布包磁铁清除， 其他残粒可用精面粉团清除。 禁止使用棉纱等易掉 纤维的布类揩擦 4 . 6 . 1 . 8 清洗后的零件，应用干燥过滤的压缩气体吹干，经检视清洁后涂敷工作油质，立即装配。 4 . 6 . 1 . 9 组装后的元 件外露孔应封堵防污。 4 . 6 . 2 液压管件修理清洗 4 . 6 . 2 . 1 新换管件在加工成型、组装完毕和试压合格后应进行化学清洗。 4 . 6 . 2 . 2 经拆卸的留用管件应进行压力串 油清洗。 4 . 6 . 2 . 3 船上未拆管件的敞口 应妥善包封，防止污染。 4 . 6 . 2 . 4 管件化学清洗应包括以下工序: 除油污 一一酸洗一一高压水冲洗中和 钝化处理冷、 热冲洗一一过滤的 压缩空气吹 干绸布擦净压力串油质量检查封堵。 多管连接压力串油，应采用2 0 0 目以上回油滤网，检视无杂质。 4 . 6 . 2 . 5 管件过油清洗应包括以下工序; 除油污绸布擦净压力串油质量检查封堵。 4 . 6 . 2 . 6 管件清洗后的质量检查要求如下: a ) 经化学清洗后的管件内 壁应呈中 性，且呈银灰色均匀色彩。 用白绸布通擦管壁， 用手摸检 绸布应无杂物感; b ) 经压力串油清洗后的留用管件内壁应呈金属光泽，用 白绸布擦管壁，用手摸检绸布应无杂 物感。 4 . 6 . 3 液压辅件的修理清洗 箱、柜、滤器等液压辅件清洗应符合以下要求: a ) 箱、柜内壁一般情况用轻柴油刷洗，有严重油污时应先用除油洗涤剂刷洗，再用轻柴油刷 洗，并用绸布拭净、擦干: c b / t 3 9 3 6-2 0 0 1 感 物 杂 无 检 摸 手严 用封 到盖 做加 除油 清锈 团防 粉刷 面涂 精即 或立 沫应 泡后 料格 塑合 用查 可检 渣洗 残清 壁壁 内内 柜柜 箱箱 bc d ) 滤器、滤网先用轻柴油刷洗，再用沱油刷洗，并用干燥过滤的压缩空气吹干。 5 安装 5 . 1 液压泵、液压马达安装 5 . 1 . 1 修理后的液压泵机组和液压马达机座、底座应有足够强度、刚度和各向防 移措施。 5 . 1 . 2 电动机或柴油机驱动的液压泵机组，其挠性传动联轴器的安装偏移值应小于联轴器外径的 0 -. 2 % ，曲折值应小于联轴器外径的 0 . 3 % . 5 . 1 . 3 液压泵和液压马达进出油口座板与管路连接法兰配合面的安装偏移值应小于法兰外径的 2 % ，曲折值应小于法兰外径的3 % 0 5 . 1 . 4 液压泵和液压马达泄油管的 直径、 长度、 走向应昼减少背压， 并注意油路畅通， 管口应装在 正常工作油面以下。 5 . 1 . 5 安装带减速箱的液压泵机组时， 液压泵和接管应先定位。 电 动机和减速箱、 减速箱和液压泵 的连接误差应符合5 . 1 . 2 要求。 5 . 2 液压泵安装 5 . 2 . 1 新换的零件应仔细清除毛刺、 锐角。油缸端口处，组装密封件必须通过的坡角、坡长应符合 原设计图纸要求。 5 . 2 . 2 液压缸、 活塞杆密封沟槽的尺寸精度、 粗糙度、 圆角等装配质量要素应符合原设计图纸要求。 5 . 2 . 3 安装密封圈通过螺纹、轴头、缸 口等处时，应防止擦伤、扭曲。 5 . 2 . 4 安装静密封圈应涂敷滑油脂;安装动密封圈应涂敷工作油质。 5 . 2 . 5 多层密封圈的安 装应松紧适当。 5 . 2 . 6 缓冲阻尼装置，按原拆卸记录进行初调。 5 . 2 . 7 液压缸组装完毕， 应检测活塞杆与导向 套的装配间隙。 要求活塞杆在全行程中 活动自 如。 5 . 3 液压阀安 装 5 . 3 . 1 组装液压阀时， 配合面应涂敷工作油。 5 . 3 . 2 应确保液压阀阻尼孔清洁、 通畅。 5 . 3 . 3 各液压阀的泄油管、回油管除 非有防干扰措施，一般应各自 接通油箱，不得相互干扰。 5 . 3 . 4 液压阀的泄油管、回油管除非有防干扰措施，一般应各 自 接通油箱，不得相互千扰。 5 . 3 . 5 液压阀的 泄油、回 油管的直径、 长度、走向，应考虑尽量减少背压。 5 . 3 . 6 经改装变型使用的液压阀，装前应核查阀盖、阀座方位的正确性和孔口开、 堵的正确性。如 直控改遥控、顺序阀改平衡阀、溢流阀改安全阀等。 5 . 3 . 7 减压阀 和顺序阀及其变型阀、 组合阀的泄露油口，必须泄油畅通 5 . 3 . 8 各类电 控换向阀， 装前应检查电磁线圈绝缘是否符合常规要求， 检查电 磁铁芯动作是否灵活、 到位和滑阀机能是否正确。 5 . 4 液压管件安装 5 . 4 . 1 液压钢管安装要求如下: a ) 钢管应尽量平行、垂直安装。交叉管间距离小于 5 0 m m者应有共同支架固定; b ) 钢管应在直管部位与法兰或螺纹接头接合; c ) 法兰端面与钢管中心线垂直度应不大于 0 . 3 m m / 1 0 0 m m ; d ) 钢管敷设应避免上下弯曲安装; 。 ) 钢管敷设应考虑热胀冷缩的补偿性能; f ) 钢管敷设应有固定减震措施，在固定支架上应设置橡胶等减震衬垫。 c b / t 3 9 3 6 -2 0 0 1 5 . 4 . 2 液压橡胶软管安装要求如下: a )钢丝编织、缠绕液压胶管的最小弯曲半径，应不小于表1 0 规定。 表中数值适用于1 , 层液压胶管; 表1 0 液压胶管的最小半径m m 胶管公称内径1 61 92 22 531 . 53 851 最小弯曲半径 20 52 4 02 8 03 0 0 4 2 05 0 06 3 0 b ) 液压橡胶软管金属接头至开始弯曲 处的直线距离应大于6 倍胶管外径; c ) 安装后的橡胶软管应自 由悬挂， 不得承受弯曲 负荷，不得扭曲 安装; d ) 液压橡胶软管安装应防 止承压变形后与设备碰撞， 予以必要的固定。 5 . 5 密封设备安装 5 . 5 . 1 动、 静密封面用0 形橡胶圈的尺寸、 精度和与其配合使用的 沟槽加工， 应符合g b / t 3 4 5 2 . 1 , g b / t 2 8 7 9 , g b / t 2 8 8 0 等有关规定， 且安 装时应防止擦伤、扭曲 。 5 . 5 . 2 唇形橡胶密封圈用于单向压力结构，唇口 必须迎向 进油压力作用方向;用于双向压力结构， 唇口必须分别迎向两侧进油压力作用方向。 5 . 5 . 3 v形夹布橡胶密封圈若有切口，应呈 4 5 0斜切，密封圈数为奇数的相邻圈间应相错 9 0 ,安 装:密封圈数为偶数的相邻圈间应相错 1 8 0 “安装。且安装松紧应可调和适度。 5 . 5 . 4 安装静密封圈，应涂敷高融点润滑油脂:安装动密封圈， 应涂敷工作油液。 5 . 5 . 5 在外螺纹接头上缠绕密封带时， 轴头处应空两扣， 不许缠过轴头， 且从轴头方向看应按顺时 针方向缠绕。 6试验 6 . 1 一般规定 6 . 1 . 1 液压元件试验应符合g b / t 7 9 3 5要求。 6 . 1 . 2 试验设备的滤油精度不应低于被试液压元件使用系统油质精度要求。 6 . 1 . 3 试验系统启动油温不应低于 1 5 0c;运转油温不应超过 6 5 c. 6 . 1 . 4 试验前， 应检查确认试验设备油温、油位、 油粘度是否符合要求。 6 . 1 . 5 系统充油后，试验前，各放气口 应开启，充分放气，直至冒油关闭。 6 . 1 . 6 检查测试仪表的正常性、完备性， 检查接管的正 确性和紧密性。 6 . 2 液压泵 液压泵试验按表 i i . 表1 1 液压泵试验 序号试验项目 类别试验要求 1跑合 必试在额定转速和空载压力下，运转正常 2 额定负载必 试在额定转速和额定压力下，运转正常 注:在进行 1 一2项试验中，不得有外渗漏和异常噪声、振动、温升等现象。 6 . 3 液压马达 液压马达试验按表 1 2 0 表伦液压马达试验 序号试验项目 类别试验要求 1跑合 必试在额定转速和空载压力下，运转正常 2 额定负载 必 试在额定转速和额定压力下，运转正常 注:在进行 1 -2项试验中，不得有外渗漏和异常噪声、振动、温升等现象。 c b / t 3 9 3 6 -2 0 0 1 6 . 4 液压缸 液压缸试验按表1 3 0 表1 3 液压缸试验 序号试验项目类别试验要求 1 运转必试 在空载压力下，驱动被试油缸， 分别打开两端放气阀，全行程往复运转数次， 直到放气完毕关闭: 全行程簇复运转5 m i n ，不应有噪音、外渗漏等异常现象 2内泄漏量选试 将被试液压缸活塞分别固定在液压缸两端或中间位置，活塞两端分别进油，调 节溢流阀， 控制进油压力为试验压力， 分别开启液压缸另端放泄口， 测量内泄漏量。 此项试验可用活塞沉降量来代替 3 外渗漏必试在试验工况下，使被试液压缸全行程往复 1 0次以上，不得有成滴外漏 6 . 5 内 外控溢流阀、电控卸荷溢流阀 内外控溢流阀、电控卸荷溢流阀试验按表 1 4 序号 试验项 目类别试验要求 1 调压性能及压力 稳定性 必 试 将试验系统压力调至被试阀试验压力， 调节调速阀， 使被试阀流量达到试 验流量，全开全闭，要求压力表指针平稳上升、下降，不得有突跳和噪音 2 内泄漏量选试 将试验系统压力调至被试阀试验压力，全闭被试阀，测量内泄漏量 3 卸荷压力必试 仅对电控卸荷溢流阀试验，