汽车零部件企业低成本控制下提升产品质量研究

汽车零部件企业低成本控制下提升产品质量研究目录目录2摘要4Abstract5第一章 引言61.1选题背景61.2目的与意义61.3国内外研究现状71.3.1质量成本71.3.2质量成本管理理论121.3.3 质量成本管理核心成本控制131.3.4质量成本国内外研究现状151.4主要研究内容18第二章 影响汽车零部件企业质量成本动因分析192.1汽车零部件企业质量成本现状192.1.1入世后我国零部件企业面临的挑战192.1.2汽车零部件企业现行成本分析212.2汽车零部件企业质量成本动因分析232.2.1战略成本动因分析232.2.2战术成本动因分析252.3汽车零部件企业质量成本动因排序262.3.1企业规模262.3.2业务范围272.3.3自主研发272.3.4人力资本272.3.5投资控制27第三章 影响汽车零部件企业成本变化的质量风险分析293.1 产品设计研发成本293.2原材料质量成本293.2.1原材料采购成本控制303.2.2原材料使用成本控制313.3加工制造环节的质量成本313.4运输物流环节的质量成本32第四章 汽车零部件企业低成本运作的质量管理模式建立334.1质量管理模型的建立334.2建立质量管理的推行团队334.2.1必须提高团队领导的自身建设334.2.2必须提高团队成员的素质344.3推行广泛的标准化作业344.4建立合理的均衡化生产体系36第五章 基于汽车零部件企业质量改进的成本优化提升战略385.1质量改进的制造成本的控制体系385.1.1要加强研发中心建设，提高研发效益385.1.2要采用新型材料，降低材料成本385.1.3加强经营者管理模式的有效性385.1.4公司要对供应链进行有效管理385.2质量改进的生产现场成本管理395.3成本管理的质量体系39参考文献41摘要在汽车零部件产业全球竞争日趋激烈汽车零部件产业蓬勃发展和蓬勃发展竞争日趋激烈的今天今日，我国汽车零部件企业正面临面对着船东汽车生产商越来越高严格的质量标准要求，在激烈的市场竞争中如何在激烈的市场竞争中获胜，这就要求船用汽车零部件企业转变改变成本控制质量管理和质量管理成本控制的传统模式观念，开展全面质量成本管理。在国家重点扶持支持的促进国民经济发展的基础性战略性新兴产业汽车零部件企业中，产品质量问题显得尤为地位极其重要，本文采用理论结合实际相结合的方法，在国内外质量成本管理理论现有成果研究成果的基础上，从汽车零部件企业入手，根据汽车零部件企业的影响因素特点及特点影响因素，提出了全面质量成本控制战略质量成本控制和与战略质量成本控制全面质量成本控制为核心的质量成本控制方案，并以汽车零部件企业相关案例进一步验证证实了该方案的有效性可行性。从而在质量成本管理方面为其他相关汽车零部件企业船用设备制造企业在质量成本管理方面提供了一定的参考价值借鉴。质量成本控制是质量成本管理的重要环节核心和与核心重要环节，汽车零部件企业各企业应根据自身的企业特点行业、行业企业特点设计质量成本控制方案，进行质量成本的控制、分析核算、核算分析等工作. 企业通过开展质量成本控制工作，可有效提高产品质量经济效益，降低自身企业成本，提高经济效益产品质量，提升企业的核心竞争力。关键词：汽车零部件企业，质量成本，成本控制，产品质量AbstractAt present the global shipbuilding industry business grow very fast with keencompetition, Chinese shipbuilding industry also face high quality requirement from ship owners, which require enterprise in marine industries to change traditional quality management and cost control module and implement total quality cost management to ensure winning in such keen market completion.Currently in basic shipbuilding industry which expedited country economy andSupported by Chinese government, Products quality are very important. Based on quality Cost management theory, This article combined theory and practice together and took Marine charge air cooler manufacturing industry. According to marine charge air cooler industrys characters, this article put forward some new ideas and approaches which including strategic quality cost control and total quality cost control process. At the same time took Company W for example to further verified these new ideas and approaches validity. Thus this article also provided referenced value to other relative marine equipments manufacturers on quality cost management.Quality cost control is key process of quality cost management, Enterprise shalldesign quality cost control system based on its own industry background and implement it,thus to improve product quality, reduce cost and improve core competitive power.Key words: Auto-parts enterprises,Quality cost，Cost control，Production quality第一章 引言1.1选题背景汽车零部件作为汽车工业的基础，是支撑汽车工业持续健康发展的必要因素。作为一种全球化趋势，汽车零部件生产企业正从脱离整车企业脱离并形成专业化的零部件集团，正成为一种全球化趋势。在中国建立了合资或独资企业包括大部分国际著名的汽车及零部件企业，几乎都在中国建立了合资或独资企业，引进技术合资企业已超过1000数千家。国内一批支科技含量高、规模庞大效益好、效益良好规模大的汽车及零部件企业队伍逐渐逐步成长壮大起来。随着国际跨国汽车企业推行本土化策略国际上汽车行业开始实行零部件“全球化采购”策略及国际上汽车产业开始实施零部件“全球化采购”策略国际跨国汽车企业推行本土化策略，汽车国内市场将出现巨大的汽车零部件零部件配件缺口企业机遇与挑战并存，但前景良好。目前整个汽车行业面临巨大的成本压力，车价不断下降，材料成本不断上涨。汽车制造商把成本的压力转嫁给了下游的供应商，同时由于前一段时间汽车行业发生了数起重大的召回事件，所以汽车制造商对零部件质量也提出了更高的要求。对于零件供应商来说如何在满足成本的前提下保证质量就显得越发的重要。汽车零部件企业同大多数的生产制造企业一样,质量成本包括:产品的设计研发成本,原材料采购的成本、加工制造成本、物流运输成本等等能够影响到产品质量环节所发生的费用。虽然行业在飞速发展但是汽车零部件企业不可避免的进入了微利时代,用人成本的迅速增加,原材料的高速上涨,都在考验着这个行业的发展,虽然从生产工厂的硬件配置上我们同汽车发达国家的差距在逐步缩小,但是由于我们的工厂信息化程度不高,需要人力成本较高,我们的采购还多处于各自为战的状态,我们的物流成本依然高企不下,我们的加工的精细度还很薄弱,所以我国的汽车零部件企业要想有所突破,就要先做好自我产品的质量成本控制。加强汽车零部件企业的成本控制管理,是提高我国汽车零部件企业的管理水平,缩小通世界先进国家差距的一项非常重要的工作。努力加强对产品设计研发、原材料采购、生产加工制造、物流运输、人员管理等等方面的成本控制,一定能够降低汽车零部件的质量成本,提高汽车零部件的产品质量,让我国的汽车零部件加工制造提上一个新的高度。1.2目的与意义控制质量成本是提高提升企业国际竞争力的关键，目前当前的在汽车零部件企业在整个产业链中，面临巨大机遇潜力和潜力机遇。面对如此激烈的市场竞争，我们必须清醒的认识到保持清醒的头脑，最大限度最大程度的提高提升自身的盈利赢利能力是当今现今企业期待拭待解决的问题，而汽车零部件企业，实行质量成本管理的目的意义就在于正确有效、有效正确的掌握各项成本，有利于正确准确地寻找找出其成本动因，为质量策划质量改进计划及改进质量计划质量策划提供参考，提高企业的经济效益。因此，本文采用理论实际相结合的方法，在国内外质量成本管理理论现有成果研究的基础上，从汽车零部件企业入手，根据汽车零部件企业的影响因素及特点，提出了全面质量成本控制与战略质量成本控制为核心的质量成本控制方案，并以汽车零部件企业相关案例证实了该方案的可行性。从而在质量成本管理方面为其他相关汽车零部件企业提供了一定的借鉴。本文研究的目的是：首先论述了质量成本管理工作的主要内容，并重点分析了质量成本管理中的控制模型，然后针对船用空冷器行业和产品特点，具体分析了汽车零部件企业质量成本主要特点和质量成本控制的影响因素，在此基础上提出了汽车零部件企业应建立战略质量成本和全面质量成本控制方案。运用科学的方法和模型，帮助企业掌握市场动向，明确汽车零部件行业竞争趋势。为企业制定发展战略、进行投资决策和企业经营管理提供权威、充分、可靠的决策依据。1.3国内外研究现状1.3.1质量成本1.3.1.1质量成本含义早在 20 世纪 50 年代初，美国质量管理大师朱兰和 A.V.菲根鲍姆等人就提出了质量成本的概念，并给出了质量成本如同“矿中黄金”的著名论断，从而掀起了深入开展质量成本管理工作的浪潮。然而，由于质量成本管理工作繁杂而难以推行，以致“质量成本”的概念沉睡了几十年，至今仍是众说纷纭。因此，在对质量成本管理进行探讨之前，先应认清什么是质量成本。 首先，质量成本管理的客观环境已发生了较大的变化。过去由于科学技术的限制，企业、行业乃至整个社会的产品生产多存在着较为严重的质量不足问题，所以质量管理、质量成本管理都是以质量不足为管理的中心，人们千方百计的提高产品质量，以使产品能够满足客户的要求。但是随着科学技术的发展和人们几十年来在质量管理上的不懈努力，现代产品的质量已有了明显的提高，人类社会实现了产品质量的整体性飞跃，质量过剩的问题逐渐显现出来，这种情况的变化决定了不能再忽视质量过剩问题，对质量成本概念应当加以重新定位。其次，人们对质量成本管理的主观认识发生了较大的变化。过去人们对质量成本管理的认识存在偏差，表现为在管理中存在“三重三轻”的现象，即重管理轻经营、重质量轻成本、重不足轻过剩。所谓重管理轻经营是指现代质量成本管理将注意力集中于生产过程，只关注产品质量成本的预防、控制等管理环节，而对于质量管理的结果是否能为企业的经营带来效益却很少关心。重质量轻成本则是指现代质量成本管理活动的目标和对象上存在偏差，并未真正将控制质量成本作为管理活动的目标，而错误地将目标定位在质量控制上，这使得质量成本管理与质量管理混为一谈，其结果是企业只重视产品质量的提高而不注意质量改善会给企业效益造成的影响。重不足轻过剩则是指现代质量成本管理过多的将精力集中于对质量不足成本的管理；一味地对质量不足进行改进，而不关心质量是否已超过用户实际需要。过高的提升产品质量，将可能产生不良的结果：一方面质量的过度提高会耗费企业的大量资源，另一方面过高的质量在不为顾客所察觉或接受时，就无法为企业带来经济效益，这与质量管理的初衷相违背。我国的市场经济体制日趋成熟，不考虑企业效益这一缺点必须被克服，因为在市场经济中企业的经济效益关系到企业的生存和发展，企业必须更加注重成本的控制和经济效益的提高。所以“三重三轻”的错误观念在市场经济的浪潮中逐渐被涤荡清除，人们逐渐认识到应当加强对质量过剩问题的管理，这将有助于形成正确的成本效益观念。 l)朱兰的定义。朱兰是最早提出质量成本概念的学者，他对质量成本的定义是企业为保证和提高产品质量而支出的一切费用，以及因未达到既定质量水平而造成的一切损失之和。朱兰定义的质量成本只涉及有缺陷的产品，即制造、发现、返修、报废以及避免产生不合格品等有关费用，而生产合格品的费用并不属于质量成本的范畴。2)菲根堡姆的定义。质量成本包括控制成本和控制失效成本，并开创性地提出了把质量成本分为预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本。3)英国标准4778质量保证名词术语汇编的定义。质量成本是预防缺陷和检验活动费用与内部和外部故障造成的损失。4)美国质量管理协会(AsQ)的定义。质量成本是对于达到或达不到产品或服务的质量要求有关的那部分费用的具体度量。这些质量要求可以由公司或公司与客户所签定的合同、或由社会具体规定。5)GBT/13339的定义。质量成本是将产品质量保持在规定的水平上所需的费用。它包括预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本，特殊情况下，还需增加外部质量保证成本。从朱兰最早对质量成本的定义到当前ASQ和150等机构对质量成本的解释可以看出，质量成本概念是动态的，人们对它的认识随着生产的发展而不断加深，主要体现在两个方面:一是质量成本来源扩大，即质量成本不仅来自有缺陷的产品，同时包括生产合格品的费用;二是质量成本涉及范围扩大，即不仅包括预防成本、鉴定成本和损失成本，而且重视研究由于产品质量不能满足用户要求而造成企业信誉下降等方面的隐含质量成本。1.3.1.2质量成本形成与发展质量成本是为适应质量管理和成本管理的双重要求而形成的。质量成本的雏形是质量检验过程中的费用管理。二十世纪二十年代初，在商品经济较为发达的西方国家，市场竞争要求企业通过提高产品质量并降低成本来增强自身的竞争能力，以求得在竞争中生存和发展，在这种竞争的环境中，企业一方面要在工艺技术上有所突破，以提高产品质量，满足市场需求，增加市场份额;另一方面在成本管理中，要向质量领域延伸和突破，以降低成本，提高盈利水平。两个“突破”必然要求技术与经济结合，即质量管理与成本管理相结合，这就为质量成本的形成提供了直接动因。由于在20世纪20年代末，质量管理正处于泰勒标准化管理阶段，质量检验成为管理的重点，因此，在质量与成本相结合的管理过程中，管理者与质量管理专家首先把注意力集中在质量检验过程，一方面通过检验，把好质量技术关，一方面搜集和反应质量检验过程中发生的费用支出，计算质量检验费用。由于“全数”质量检验费工又费时，检验费用日益增加，这种情况引起了管理者的关注，并开始考虑如何管理和控制这笔可观的费用，从而形成了以质量检验费用为主要内容的质量成本管理雏形的形成。质量成本的概念是20世纪50年代由美国著名质量管理专家费根堡姆提出的。当时美国科学技术发展很快，高精度、高可靠性工业的兴起，推动质量管理不断完善，并着重开展对质量经济性的研究。新兴工业对产品质量要求越来越高，生产现场产生的废次品损失日益突出，为了减少废次品损失，企业必须采取一些预防措施，投入必要的预防费用和检验费用。费根堡姆在通用电气公司首先把质量预防和鉴定活动所发生的费用和产品质量不合格所引起的损失一并考虑，提出了一种报告体系。这种报告体系体现了质量经济性要求，反映了质量改进的重要经济意义，为领导层进行质量决策提供了重要依据。费根堡姆提出的质量成本报告标志着质量成本管理体系的初步形成，并迅速在各公司推广，在应用中逐步完善。费根堡姆把质量成本同企业的经济效益联系起来，对深化质量管理理论、方法和改变企业经营观念有着重要的意义，其基本原理是把质量成本划分为预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本四大部分。预防成本和鉴定成本随质量的提高而增加，内外部质量损失成本随质量的提高而降低。当预防成本、鉴定成本和质量损失成本相等时，质量总成本最低，即为最佳质量成本，此时，对应的质量水平为最适宜质量水平。在该质量水平下生产，企业的经济效益最大。质量成本理论体系的建立，丰富了质量管理的理论与方法，并成为指导企业进行质量改进、降低成本、提高经济效益的有效工具。与此同时，企业为了保证和提高产品质量而追加投入的质量费用日益突出，而对投入减少质量损失的实际意义认识并不深刻。朱兰关于“矿中黄金”的比喻，以及后来“水面冰山”的比喻，对追加质量费用的投入，减少质量损失的深远意义有了更深刻的认识，从而推进了质量成本管理理论的完善。 进入20世纪60年代，随着消费者对产品质量要求的提高，企业为保证和提高产品质量的设备投资大幅度上升，以预防为主的质量管理人员相应增多，如美国制造行业各大公司的质量费用已占销售额的5%-10%;用于产品质量的设备投资占全部设备投资的10%-20%。在这种情况下，美国政府于1963年颁发了质量管理军用标准(M工L-Q-9858A)规定供方应保存和利用质量成本数据，用以作为质量管理的一项内容。政府干预推动了企业为提供质量成本数据而开展的质量成本计算和管理。与此同时，费根堡姆和朱兰等在推动全面质量管理的过程中，进一步完善质量成本的构成内容和质量成本的分析技术，为质量成本管理在全面质量管理中的应用奠定了基础，使质量成本管理体系基本形成。质量成本管理在理论研究和实际应用的推动下有了很大的发展。主要表现在:1)质量成本管理范围的扩大六十年代后，费根堡姆在研究“全面质量管理”的过程中，把质量成本管理的范围扩大延伸到产品整个的寿命周期，形成从市场调查、产品技术、技术装备、物资供应、生产制造、产品销售到用户使用的全过程的质量成本管理，并提出五类重要的质量成本，即间接质量成本和卖主质量成本、无形(信誉)质量成本与“责任暴露”质量成本、质量设备成本、寿命周期质量成本和用户质量成本。八十年代，哈林顿在不良质量成本一书中，把质量成本改名为“不良质量成本”，并划分为直接不良成本和间接不良质量成本。在间接不良质量成本中，把用户损失成本、信誉损失成本、用户不满损失成本等全部包括在不良质量成本之中，此外，哈林顿还将质量检测、试验设备和有关报告质量数据的设备投资，如计算机、打印机等列为不良质量成本，对操作者，特别是管理者的差错造成的内部损失和外部损失也列为内部差错成本和外部差错成本。与此同时，国际标准提出将质量成本划分为工作质量成本和外部保证质量成本的主张，并将外部质量保证成本定义为向顾客提供客观证据多支付的费用，包括特殊和附加的质量保证措施、程序、数据、证实试验和评价的费用。质量成本范围的扩大带来质量成本管理范围的随之扩大，从而要求对新扩大的质量成本进行计量、核算和管理。由于计量、资料搜集，信息加工的困难，急需从管理上加以完善，从而推动了质量成本管理的发展。1.3.1.3质量成本构成质量成本的构成要素是由其内涵所决定的，按照不同的标准和使用要求，质量成本的构成要素也是不同的。美国质量管理专家菲根堡姆所建立的质量控制费用报告体系被公认为质量成本控制的最初模型，得到了西方国家的普遍重视。根据菲根堡姆的观点，“工厂和公司的质量成本包括两个方面：控制成本和控制失效成本。 菲根堡姆博士在 1956 年提出将质量成本分为预防成本（Prevention Cost）、鉴定成本（Appraisal Cost）和损失成本（Failure Cost），即俗称的 PAF 分类法。预防成本，即避免缺陷和偏差的出现（包括防止原始工序产生不合格品）的质量费用；鉴定成本是指为维持企业的质量水平进行正常的产品质量评价而支出的费用。由不符合质量要求的材料和产品所引起的控制失效成本也可以分两个部分进行测量：内部质量损失，包括企业内部不能令人满意的质量的损失；外部质量损失，包括企业外部不能令人满意的质量的损失。朱兰博士在其著名的质量控制手册中将质量成本分为预防成本、鉴定成本、内部故障成本和外部故障成本四大类，具体定义如下：预防成本：为了使故障成本和鉴定成本保持最低而发生的成本。如质量计划、新产品评审、过程计划、过程控制、质量审核、供应商质量评价以及质量培训过程中发生的各种费用。鉴定成本：为了确保产品符合质量要求的程度而发生的成本。如进货检验和试验、过程中的检验和试验、最终检验和试验、各种评价工作支出的办公费用、收集鉴定成本数据导致的各种费用。内部故障成本：是一些交货前发现的不良质量成本，它们涉及的是未能满足内、外部顾客的明确要求或隐含需要的故障（不符合）。其中还包括那些尽管产出满足顾客的要求和需要，但是过程发生了损失和低效率。未能满足顾客要求和需要的故障成本，如废品、返工、故障分析、硬件软件的再设计、降级处理等；低效率过程的成本，如产品特性的变异、设备的意外停工、库存消耗、非增值活动等。外部故障成本：是与产品达到顾客手中之后发现的与不良有关的成本，其中也包括失去销售收入和机会成本。未能满足顾客要求和需要的故障成本：担保费用、投诉解决、退回材料、拆让、因不良质量受到的处罚、支持性活动的返工、支持性活动的收入损失等；失去销售收入机会的成本，如顾客的叛离、由于质量问题丧失的新顾客、因没有充分满足顾客需要的产能而丧失的新顾客。而根据我国特别指定的国家标准 GB/T13339-91质量成本管理导则中将质量成本的内容分为预防成本、鉴定成本、内部故障成本、外部故障成本和外部质量保证成本。其中前四类成本定义与上述的朱兰博士观点非常接近，在这里就不做过多的阐述。而外部质量保证成本是指为提供顾客多要求的客观证据而支付的费用，如在国家认可实验室进行检验、试验的费用，进行质量论证所支付的费用等。在以上质量成本构成中，预防成本、鉴定成本和外部保证质量成本是质量方面的投入，这种投入是减少质量损失、增加质量收益和提高竞争能力的必要前提；内外部故障成本是不可避免的，它们的减少由技术水平、管理水平进步决定，这种进步又与质量投入密切相关。合理的质量成本构成，可使质量总成本降低，效益增加。1.3.2质量成本管理理论1) 全面质量成本管理全面质量成本概念是伴随着全面质量管理理论的出现而被提出来的。发达国家大约从 20 世纪 60 年代起相继从质量管理而进入全面质量管理阶段。全面质量成本管理是指产品在形成的各个环节与阶段中应负担的、为达到顾客认同的合理质量水平而发生的全部支出及产生的间接隐性损失。之所以称其为“全面”质量成本，是因为其与传统质量成本相比具有范围更广、考核更细和显隐并重等特点。它由以下几个成本费用项目为主构成：设计质量成本、实体质量成本、间接质量成本和管理质量成本。这种划分方法是根据企业产品质量形成环节、活动及影响因素等综合考虑得出的。2) 质量成本管理领域的扩展现代管理理论与方法的广泛应用及其对质量成本管理的渗透，使质量成本管理在发展中形成了一些新的领域。这些领域体现了质量成本管理的最新发展。主要包括:3) 作业质量成本管理作业质量成本管理是作业管理与质量成本管理相结合应用而形成的一个新兴领域。这个领域体现了作业成本计算(Activiyt-BasdeCosting，ABC)和作业成本管理(Activiyt-BasedManagement，ABM)在质量领域的具体应用。这种管理是以作业质量成本计算为基础，通过对各种质量作业活动的成本反映，在优化质量作业及其成本的基础上，对质量作业成本进行动态控制和业绩评价，以提升质量作业管理层次。作业质量成本管理体现了“过程管理”的新思维，把质量成本管理深入到“作业”过程，通过动态管理，把质量成本管理提高到一个新的水平。作业质量成本管理体现了“源流管理”的思想，把“成本动因”理论引入质量成本管理，引导企业从本源上寻求减少或消除无效质量作业，控制作业质量耗损，优化作业质量成本的合理途径。通过动因分析，为质量成本管理提供方向险思路，使质量成本管理处于不断改善的环境中。4) 目标质量成本管理目标质量成本管理是目标成本管理向质量领域的延伸和具体运用，是目标成本管理与质量成本管理结合应用而形成的一个新领域。目标质量成本管理以“目标”为核心，以目标质量成本计算为基础，以降低和优化质量成本为目标，通过目标成本的设立、分解、控制和考评，达成质量成本目标，以扩展质量成本管理领域，提高质量成本管理水平。5) 战略质量成本管理战略质量成本管理是战略成本管理在质量领域的具体运用，是战略成本管理与质量成本管理结合应用而形成的一个新领域。它体现了质量成本管理的最新发展。1.3.3 质量成本管理核心成本控制企业质量成本管理的内容主要包括：质量成本预测、计划、控制、核算、分析等几个方面，其中质量成本的预测与决策是在对已有质量成本数据和记录收集分析的基础上对一定时期的质量成本目标和水平进行的测算、分析和预计，起导向作用；质量成本计划是在预测的基础上，针对质量与成本的依存关系，用货币形式确定生产符合产品质量要求时，在质量上所需的费用计划，是目标；质量成本核算是用货币形式来反映企业质量管理活动及其结果，揭示生产技术、质量管理方面存在的问题，是基础；质量成本分析是指对企业生产经营过程中所发生的有关费用和内外损失成本的原因进行分析，为达到质量目标提供必要的信息，是重点。根据国内外学者对质量成本内涵的理解和菲根堡姆的质量成本模型以及目前大多数企业的实际状况，本文认为质量成本管理的核心是质量成本的控制。质量成本控制（Quality Cost Control）是指在既定的技术经济条件下，对质量成本的形成和发生施以必要的、积极的影响，从而实现最佳质量效益的行为。质量成本控制在整个质量成本管理总体中占有重要的地位，包括产品开发设计到销售服务其整个生产经营全过程，对于实现质量成本管理的目标往往具有决定性作用。在设计阶段严格控制产品的设计质量，它是生产过程中必须遵守的标准和依据。如果开发设计过程的质量管理薄弱，设计不周，铸成差错，则后来一切工艺和生产上的努力都将失去意义，而给产品留下的后遗症不仅严重影响质量以及投产后的生产秩序和其它一系列准备工作，使内部故障成本上升而且会导致产品销售后，大量的退货、保修、索赔事件发生，使得外部故障成本增大。据国外统计资料表明，通过提高产品设计质量获得的节约费用，最大幅度可占生产费用总和的 80%，设计上的缺陷如能在设计过程中及时发现与更正，比起留在生产加工制造中暴露与解决要节省 2030 倍的成本。因此，要严把产品设计试制关不断提高产品设计质量。在生产制造阶段产品的生产是由生产工人直接来完成的，产品质量的好坏，与操作人员业务素质水平的高低有很大的关系。因此，应不断提高生产人员理论知识水平和实际操作能力，要严格按照规章制度、操作标准办事，树立“质量是产品生命力”的观念，由被动的接受检验转变为我要检验、自我检验、相互检验，使整个生产过程处于质量监督保证体系之下，只有这样才能在不断提高产品质量的同时，降低产品的质量成本费用，提高企业的经济效益。在各检验阶段为了保证产品的质量，控制产品质量成本，必须根据技术标准，对原材料、在制品、半成品、产品以及工艺过程质量都要进行检验，严格把关。因为不合格的原材料、零件、半成品等由于检验不严而转入后序生产，既消耗了人力、物力资源，又使质量成本大幅上升。因此，要保证不合格的原材料不投产，不合格的零部件不转序，不合格的半成品不使用，不合格的成品不出厂，这是降低质量成本的关键。技术检验工作质量水平的高低，受制于两大因素：一是检验手段是否满足检验工作质量的要求，低水平的检验工具、设备、仪器等难以满足高质量产品检验工作的要求；二是检验人员的素质，质量检验人员业务素质的高低不同，对产品质量存在的或可潜在存在的问题地分析、判断、处理的结果也是不相同的。这都危及到生产过程中的质量成本控制，因此，在适当投入满足质量检验工作要求的仪器、设备的同时，要不断提高检验人员的业务水平。如果上述三个主要阶段的质量成本控制的很好的话，那么销售服务过程的质量成本就会自然很少，亦即外部损失成本得到了很好的控制，从而保证了总质量成本控制在企业预期的目标内。1.3.4质量成本国内外研究现状1.3.4.1国外研究现状（1）以追求“经济的符合水平”为目的的质量成本控制理论5代表人物有约瑟夫.朱兰和 A. V.菲根堡姆。朱兰和菲根堡姆一道，是 20 世纪 50 年代质量成本分析的先锋，他们都同意把质量成本划分为四个部分：预防成本、检验成本、内部失败成本、外部失败成本，这种质量成本的分类现在仍然在广泛使用。根据朱兰的观点，随着科学技术的发展，“废次品损失”这座“矿中黄金”的蕴藏量会越来越大，开发利用的价值越来越大，其核心思想是把预防鉴定成本这些“可控成本”和内外部失败成本这些“结果性成本”结合起来考虑，当质量提高时，可控成本（如预防和检验成本）也会增加。而同时，随着产品质量的提高，内部和外部失败成本（结果性成本）会下降。朱兰博士还另辟奚径，把质量成本曲线分为“质量改进区域”、“中间区域”和“至善论区域”三部分，在上图中为质量改进区，在此区间质量保证成本小于 20%，表明质量保证成本投入不够，预防控制不力，使质量损失成本大于 70%，导致较高的整体质量成本，因而需要加强质量预防措施，提高质量水平，以降低质量成本总额；为合理质量区间，在此区间质量保证成本比例略小于质量损失成本，加大了质量保证成本的投入，另一方面也使质量损失成本大幅度减少，质量成本结构趋于合理；为质量偏高区域，在此区间，质量保证成本大于 40%，质量水平的进一步提高，虽然可以降低质量损失成本，但过高的质量保证成本将使质量成本在总体上大幅度上升，因而被认为是不经济的，应当适当放宽标准，减少检验费用，使质量水平回到合理区域来，以降低总体质量成本。此外，菲跟堡姆认为：当产品不符合质量和制造质量较低时，内外失败成本就上升，反之，则下降。但是，如果要想达到较高的产品合格率，即制造质量较高，预防成本通常就会上升，而检验成本则趋于稳定。把上述成本之和绘成质量成本曲线，其最低点即为最佳质量成本。上述两种模型的原理是相同的，但现实中很难解释，为什么这种模型的总质量成本位置不在 100%的优质处。即概念中并不要求最佳质量水平是全优。质量水平的最佳位置是各种曲线形状的函数。正是由于朱兰以及菲跟堡姆的总质量成本模型，使得许多 20 世纪的经理们相信：最后几个缺陷是难以消除的。 （2）以“零缺陷”为目的的质量成本控制理论6其代表人物有菲力普.克鲁司比及戴明(W. EDWARDS，DEMING )。克鲁司比相信只有通过“第一次就做对”才能保证质量成本的最小化，他认为任何操作的目标都应该是“零缺陷”。但和朱兰一样，克鲁司比也看到了计量质量成本的重要性，但把质量成本划分为两部分：符合要求的代价(POC)和不符合要求的代价(PONC)，POC 包括所有“第一次就做对”的操作成本，PONC 则包括所有做错的成本确切的说是更正错误的成本，根据克鲁司比观察，一个运行良好公司的 POC 占其销售的 2%3%，而大多数公司的 PONC 接近销售收入的 20%50% ( CROSBY, 1984)，克鲁司比认为，没有所谓质量问题之类的事情，只有工程、制造、人工或其他导致质量低下的问题。克鲁司比提出了以质量管理成长方格作为改进质量的工具，这种方格反映了质量观念的转变过程，从不确定性经过觉醒、领悟到确定。当高层领导者把质量管理作为公司运营的一个重要部分时，他们就取得了确定性。虽然克鲁司比和朱兰在是否把质量管理作为管理工具上观念存在分歧，但他们在对待质量成本的构成上却不谋而合。克鲁司比的 POC 包括了朱兰的预防和检验成本，其 PONC包括了朱兰的内部失败成本和外部失败成本。虽然克鲁司比拒绝了现有的质量成本计算系统，但他认为，在公司需要了解自己处于成长方格的位置从而开始正式的质量管理计划时，进行质量成本分析仍然是有益的。戴明是另一位著名的质量管理专家，有趣的是，作为美国人的戴明，其观点最先被接受的却是日本，现在日本每年都颁发为促进产品质量的戴明奖。戴明质量观的基本宗旨是不合格品的成本以及因此所造成的用户信誉损失实在太大，使得质量成本的计量失去意义。他认为把主要精力放在计量质量成本、寻求最佳质量水平是没有理解问题的本质，质量管理的正确目标应该是零缺陷。 （3）日本的质量成本控制思想7很显然，并没有一家日本公司完全采用上述某个质量系统，日本质量管理方法是把上述质量观点与日本特有的文化背景相融合。简言之，日本质量管理方法的最终目的是改善产品制造者、消费者和投资者的生活质量。他们把质量定义为“一种能令消费者或使用者满足，并乐于购买的特质”，追求的不止是产品质量、服务质量，更是一种良好的工作质量。其质量管理的目标是不断完善，直至完美。在质量管理责任方面，日本强调质量管理人人有责，工人的主要责任是保护系统，虽然他们也有一点改进系统的责任。层次越往上，管理人员改进的越多，保持的越少，在最高水平上，重点在于突破性的改进。现在，有许多为人熟知的，与日本质量管理相连的概念，包括：提倡改善，臻于完美，坚持更正自己的错误，100%的质量检查，在日本的公司里还有许多便于质量管理的实践：小规模、小的在产品存货、房屋的管理、每日机器的检查、质量循环等。日本质量成本控制方法的基本思想是：质量成本控制是过程而不是目的，质量改进是一个基本的生活方式，而不只企业的目标。1.3.4.2国内研究现状我国自 1978 年以来，随着经济建设为中心的战略目标的确定，开始积极借鉴西方国家质量成本管理方面的成果，推动我国质量成本管理工作的进行，与国外相比，在国内己有的有关质量成本控制的文献资料中，更多关注的是质量成本理论与其他理论相结合，从不同的角度研究质量成本控制。1)质量会计学的角度着手进行质量成本控制研究 从建立质量会计学的角度来研究质量成本控制，用会计方法核算出质量成本、质量收入，以质量收入质量成本=质量损益，以质量损益最小作为质量成本控制的目标，其理论主要侧重于质量成本以及质量收入的核算，对于如何在保持质量的基础上持续降低成本以及企业内部具体质量成本控制体系的设计则没有涉及。这种观点的主要代表人物有江西财经大学蒋尧明。2)借鉴成本管理的先进方法来进行质量成本控制研究代表人物有林万祥教授，2000 年他提出了“目标质量成本控制”理论，将目标成本管理与质量成本管理相结合应用，从而形成一种新型的质量成本管理模式，通过最小二乘法、计算法、最低合格率数学模型等方法设定目标成本，并按作业中心、责任单位或产品分解质量成本，落实质量成本责任。通过目标质量成本的控制分析及考核，来评价责任单位的业绩，并提出借鉴“成本否决”、“成本企画”等方法来持续降低质量成本，林教授的理论是一个系统的框架，但具体的内容方面，比如如何确定责任单位，如何分解各种质量成本等操作性的问题没有提及，他提供给我们的只是一种指导思想。我国质量成本管理试点最早的首推中国机械工业部门，在汽车、电子、机床行业率先推广质量成本管理，在家具企业并未得到良好的推广和应用。近年来质量成本管理在越来越多的企业受到重视，一些专家学者也提出了一些质量成本的优化模型和管理方法。尽管30 年来质量成本管理得到了发展和重视，但仍存在一些问题。 对质量成本概念认识不足。大多数人对质量成本的概念只停留在制造和售后服务阶段，而随着质量管理“全过程”思想的发展，质量成本也需要向“全过程”转变。对于开发设计和采购阶段的质量成本也需要深入分析，找出收集质量成本数据的方法。 质量成本核算方法不当。目前质量成本核算工作沿袭传统的成本核算方法。然而，随着很多先进制造技术的应用，企业中产生大量的间接费用，传统成本核算方法已经不能适应现代成本管理的需要。质量成本不直接支持产品生产制造过程，属于间接费用。在这种情况下，用传统成本核算方法显然是不正确的，会造成企业成本信息失真。因此，需寻求一种适应现代成本管理和质量成本特点的成本核算方法来研究质量成本管理。 对质量成本的分析不足。质量成本管理的宗旨不在于核算质量成本，而是通过核算，得到正确的质量成本信息，之后采用科学的分析方法和工具对这些信息进行分析，找出质量成本管理存在的问题和影响质量成本的主要因素，制定相应的改善措施，通过改进质量来控制质量成本。而目前很多实施质量成本管理的企业只是将质量成本数据简单的比较和计算，没有深入分析影响因素，质量成本管理工作流于形式，没有实效。1.4主要研究内容第一章:引言。介绍了本文的研究背景与意义，综述了相关领域的国内外研究进展以及本文主要研究内容与创新点。第二章: 影响汽车零部件企业质量成本动因分析。第三章:影响汽车零部件企业成本变化的质量风险分析。第四章:汽车零部件企业低成本运作的质量管理模式建立。分析了传统的质量成本控制体系，传统的质量成本控制体系是以成本控制为导向的，即根据确定的质量水平来确定质量成本，并以目标成本控制的原理进行控制。第五章:基于汽车零部件企业质量改进的成本优化的提升战略。第六章:总结与展望。对本文的研究内容进行了总结，在此基础上提出了今后的研究方向。第二章 影响汽车零部件企业质量成本动因分析2.1汽车零部件企业质量成本现状2.1.1入世后我国零部件企业面临的挑战入世后，我国汽车配件业既有机遇，又面临严峻的挑战。这是记者最近从在天津召开的第50届全国汽车配件交易会上了解到的信息。业内人士认为，如果对此形势认识不清，准备不足，将会对我国汽车及汽配业的发带来不良影响。在我国政府的大力支持下，近年来我国汽车及汽配业得到快速发展，成效显著。已由过去“缺重少轻，轿车几乎空白”的落后状况，如今出现了红旗、“四环”、“别克”、夏 利等许多名牌轿车，涌现出汽车生产企业2400多家，汽车配件企业也有数千家，年生产轿车达到60多万辆。目前，我国批量生产的主导车型国产化率已达80%以上，轿车达到80%国产化率所需时间已从过去的6-8年缩短到现在的3-4年，1990年到2000年我国汽车零部件出口创汇年均递增达到30.2%。我国汽车和汽配业虽然有了长足发展，但是与先进国家相比还有很大差距，在国际上竞争能力弱，面临入世严峻挑战。我国汽车配件业主要存在三大弱点：一是生产规模小，产量低，布局分散。如有些小企业才几十个人，甚至十几个人，年产值才几十万元，甚至十几万元。不能形成规模生产和多种生产，经不起“大风大浪”的冲击。二是企业产品技术含量低，一般产品和大路货比较多，甚至有些产品质量不过关，还出现假冒伪劣产品，缺乏高新技术产品和名牌产品，不能适应世界汽车业发展的需求。三是资金投入少，不能用先进的技术和设备武装企业，与国际接轨。一份资料显示，国外汽车企业每年的技术开发费投入约占年销售额的3%-5%，数额高达几亿美元，甚至几十亿美元。而我国一些重点骨干企业这一比例不到1%，投入总量与国外差距就更大，以致造成我国汽车产品品种少，技术水平落后，70%的零部件企业缺乏国际市场竞争力。 总的来说，在全球经济低迷，汽车销售疲软的情况下，中国的整车及零部件仍保持了良好的发展。但是，我们必须看到表象下更本质的问题。从根本上说，我国的零部件产业仍然面临许多问题，关键技术缺失、出口产品结构偏向于低附加值、企业品牌意识、管理水平、研发能力不够等等。对于零部件产业存在的不足，我们应该理性对待，对行业发展保持客观的认识。我们广大的零部件企业应该做好内控管理，务实研发，优化产品结构，提高技术水平，为下一轮经济增长作好准备。近几年，零部件出口每年都保持约25%的增长幅度，零部件出口额占到全部汽车产品出口的一半以上，其中外资企业占了1/3以上。但根据近年出口情况看，出口的零部件产品中，较多的有铝车轮、水箱、玻璃、电线束等，技术附加值低，属于资源消耗型产品；此外，还有不少零部件靠贴别人的牌子出口。当前形势下，我国自主品牌零部件发展面临三大机遇，分别是汽车市场快速发展、自主品牌整车企业的快速发展和全球金融危机。首先，国内汽车市场的快速发展是最大的机遇。工业化、城市化进程加速将成为汽车业增长的重要动力。据预计，2020年之前，商用车可保持年均9%10%的增长速度，与GDP增长率大致相当。乘用车更乐观一些，年均增速约相当于GDP增长率的1.5倍，可达到15%。2012年我国汽车产销量有望达到1300万辆，估计未来全国汽车市场容量可达3000万辆，增长空间巨大。其次，自主品牌整车企业发展带来的机遇。2012年19月自主品牌整车销量达到175万辆，全年估计将达250万辆，占乘用车总量的30%。加上交叉型乘用车，全年自主品牌整车产销可达到450万辆，占广义乘用车市场的45%。这为零部件产业的发展提供了有力支持。据统计，自主品牌整车厂采购了52.8%的自主零部件。再次，全球金融危机带来的机遇。金融危机给整车出口带来了挑战，同时为整合全球零部件资源带来机遇。吉利收购澳大利亚变速器生产商、京西重工收购德尔福部分业务即为证明。在面临三大发展机遇的同时，我国汽车零部件行业也面临三方面的挑战。一是规模小、实力弱、研发能力严重不足，二是激烈竞争带来的成本压力，三是标准提升较快带来的技术进步压力。要应对以上挑战，我认为，汽车零部件企业应该先由