毕业设计（论文）-刹车支架工艺规程及钻M8孔夹具设计（全套图纸）

设计说明书设计说明书 题 目刹车支架的工艺及钻 M8 夹具设计 系 名 ： _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 机 械 系 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 专 业 班 级 ： _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 机 电 0 4 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 学 生 姓 名 ： _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 学 号 ： _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 指 导 教 师 姓 名 ： _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 指导教师职称：_ 二一年 八 月 二十二 日 摘 要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、 金属切削机床、 公差配合与测量 等多方面的知识。 刹车支架的加工工艺规程及其钻 M8 孔夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设 计以及专用夹具的设计三部分。 在工艺设计中要首先对零件进行分析， 了解零件的工艺再 设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个 工步的工序进行尺寸计算， 关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量； 然后进行专用 夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具 体与机床的连接部件以及其它部件； 计算出夹具定位时产生的定位误差， 分析夹具结构的 合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词：切削用量 夹紧 定位 误差。 ABSTRCT The design of the content relates to the machinery manufacturing technology and machine tool fixture design, metal cutting machine tool, tolerance and measuring and other aspects of knowledge. The brake bracket processing procedure and drilling, expanding, hinge with 14H9, 16H9 and A were to face milling fixture design is to include parts machining process design, process design and fixture design in three parts. In the design process should first of all parts for analysis, to understand the parts of the process to design a rough structure, and choose the good parts processing base, design parts of the process route; and then the various parts of the process step size calculation, is the key to decide the process equipment and cutting parameters; then special fixture design, selection and design of a jig for the various components, such as positioning devices, clamping elements, a guide element, clamp and the machine tool connecting parts and other components; calculate fixture is produced when the positioning error analysis, fixture structure rationality and deficiency, and later in the design of improved. Key words : cutting clamping and positioning error. 目目 录录 序言1 1、 零件分析零件分析2 2、 工艺规程设计3 2.1 确定毛坯的制造形式 3 2.2 基面的选择传 4 2.3 制定工艺路线 4 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 6 2.5 确定切削用量及基本工时 6 3、 专用夹具设计 16 3.1 问题的提出 16 3.2 定位基准的选择 16 3.3 定位元件的设计 16 3.4 切削力及夹紧力计算 16 3.5 夹具设计及操作简要说明 16 总 结18 致 谢19 参考文献参考文献 20 1 序序 言言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品， 并把它们装备成机械装备 的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备， 社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。 我们的生活离不开制造业， 因此制造业 是国民经济发展的重要行业， 是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。 从某中意义 上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指 标。 刹车支架的加工工艺规程及其钻孔与铣面的夹具设计是在学完了机械制图、 机械制造 技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决 一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用 夹具，保证零件的加工质量。本次设计，钻孔的夹具用三块支承板，一圆柱销，一支承钉 来实现工件的定位，夹紧则是由铰链压板来完成，导向则是由快换钻套，钻套用衬套，钻 模板，钻套螺钉等组成，引导钻头对中；铣面夹具则是由一面，一圆柱销，一削边销来实 现工件的定位，夹紧由两移动压板来完成，与工件加工面之间的位置则是由对刀块、塞尺 来实现，与工作台之间的导向则是由两个定向键来实现。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。 2 1、零件的分析、零件的分析 刹车支架的作用是用来支承工件。 3 2、工艺规程的设计 2.1 、确定毛坯的的制造形式 刹车支架零件材料为 HT200，硬度选用175-255HBS，毛坯重约1Kg。生产类型为成批 生产，采用砂型铸造，机械翻砂造型，2级精度组。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如 下： 1.5070的面， 表面粗糙度为6.3， 需要二步加工方能满足要求， 粗铣精铣， 查 机 械设计手册，表28得 粗铣 单边余量 Z=0.7 精铣 单边余量 Z=0.3 2、20、32的端面，表面粗糙度为12.5，只需一步铣削即可满足要求，查机械 设计工艺手册，表2-10得 单边余量 Z=1.0 3. A向面， 表面粗糙度为12.5， 只需一步铣削即可满足要求， 查 机械设计工艺手册 ， 表2-8得 单边余量 Z=1.0 4、 B向面， 表面粗糙度为12.5， 只需一步铣削即可满足要求， 查 机械设计工艺手册 ， 表2-8得 单边余量 Z=1.0 铰 单边余量 Z=0.1 5.14H9孔及16H9孔，需要三步加工方能满足精度要求，钻扩铰，查机 械设计工艺手册，表36得 14H9孔的余量 钻 单边余量 Z=6.0 扩 单边余量 Z=0.9 16H9孔的余量 钻 单边余量 Z=6.0 扩 单边余量 Z=1.9 铰 单边余量 Z=0.1 6、两个宽12的槽，铸造成实心，铣削即可满足要求。 7、不加工表面的毛坯尺寸 不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。 毛坯图如下： 4 2.2 、基准的选择 （1） 、 粗基准的的选择 根据粗基准的选择原则，选20、32 端面作为粗基准 （2） 、精基准的选择 主要考虑的是基准的重合问题。当设计与工序的基准不重 合时，因该进行尺寸换算。以直径为 16 和 14 的孔作为精基准。 2.3 、制订工艺路线 （1） 、工艺路线方案一： 工序 10：铸造 工序 20：退火 工序 30：铣 5070 的面 工序 40：铣20、30 的端面 工序 50：钻、扩、铰14H9、16H9 孔 工序 60：铣 A 向面 工序 70：铣 B 向面 工序 80：铣两个宽 12 的槽 工序 90：钻、攻 A 向面上的 M8-7H 螺纹 工序 100：钻、攻 A 向面上的 M8-7H 螺纹 工序 110：清洗去毛刺 工序 120: 验收 工序 130：入库 5 （2） 、工艺路线方案二： 工序 10：铸造 工序 20：退火 工序 30：铣 5070 的面 工序 40：铣20、30 的端面 工序 50：铣 A 向面 工序 60：铣 B 向面 工序 70：钻、扩、铰14H9、16H9 孔 工序 80：铣两个宽 12 的槽 工序 90：钻、攻 A 向面上的 M8-7H 螺纹 工序 100：钻、攻 A 向面上的 M8-7H 螺纹 工序 110：清洗去毛刺 工序 120: 验收 工序 130：入库 （3） 、工艺方案的分析： 上述两个工艺方案的特点在于：方案二是先加工所有的面，然后加工孔。而方案一则把 14H9 孔和 16H9 孔的加工放到了前面，这样做为后序的加工的提供了定位基准，简 化了夹具的设计，相比较而言，我们选取方案一： 具体的工艺过程如下： 工序 10：铸造 工序 20：退火 工序 30：铣 5070 的面 工序 40：铣20、30 的端面 工序 50：钻、扩、铰14H9、16H9 孔 工序 60：铣 A 向面 工序 70：铣 B 向面 工序 80：铣两个宽 12 的槽 工序 90：钻、攻 A 向面上的 M8-7H 螺纹 工序 100：钻、攻 A 向面上的 M8-7H 螺纹 工序 110：清洗去毛刺 工序 120: 验收 工序 130：入库 6 2.4 、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “刹车支架”零件材料为铸铁，毛坯的重量约为 1Kg，生产类型为大批量生产，采用砂型 机铸造毛坯。 1.5070的面， 表面粗糙度为6.3， 需要二步加工方能满足要求， 粗铣精铣， 查 机 械设计手册，表28得 粗铣 单边余量 Z=0.7 精铣 单边余量 Z=0.3 2、20、32的端面，表面粗糙度为12.5，只需一步铣削即可满足要求，查机械 设计工艺手册，表2-10得 单边余量 Z=1.0 3. A向面， 表面粗糙度为12.5， 只需一步铣削即可满足要求， 查 机械设计工艺手册 ， 表2-8得 单边余量 Z=1.0 4、 B向面， 表面粗糙度为12.5， 只需一步铣削即可满足要求， 查 机械设计工艺手册 ， 表2-8得 单边余量 Z=1.0 铰 单边余量 Z=0.1 5.14H9孔及16H9孔，需要三步加工方能满足精度要求，钻扩铰，查机 械设计工艺手册，表36得 14H9孔的余量 钻 单边余量 Z=6.0 扩 单边余量 Z=0.9 16H9孔的余量 钻 单边余量 Z=6.0 扩 单边余量 Z=1.9 铰 单边余量 Z=0.1 6、两个宽12的槽，铸造成实心，铣削即可满足要求。 7、不加工表面的毛坯尺寸 不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。 2.5、 确定切削用量及基本工时 工序 10：铸造 工序 20：退火 工序 30：铣 5070 端面 工步一：粗铣 5070 端面 1. 选择刀具 刀具选取端铣刀，刀片采用 YG8, mmap7 . 0=，mmd60 0 =，min/85mv =，4=z。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 mmap7 . 0= 7 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X62 型铣床说明书，其功率为为 4.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2 . 0 mmfz=，则 min/2 .451 60 8510001000 r d v ns= = 按机床标准选取 w n 475min/r min/ 5 . 89min/ 1000 47560 1000 mm dn v w = = 3）计算工时 切削工时：mml70=，mml7 . 0 1 =，mml5 2 =，则机动工时为 min797 . 0 2 . 0475 57 . 070 21 = + = + = fn lll t w m 工步二：精铣 5070 端面 1. 选择刀具 刀具选取端铣刀，刀片采用 YG8, mmap3 . 0=，mmd60 0 =，min/85mv =，4=z。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 因为加工精度相对较高，故分两次（即粗铣、精铣）完成，则 mmap3 . 0= 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X62 型铣床说明书，其功率为为 4.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2 . 0 mmfz=，则 min/2 .451 60 8510001000 r d v ns= = 按机床标准选取 w n 475min/r min/ 5 . 89min/ 1000 47560 1000 mm dn v w = = 3）计算工时 切削工时：mml70=，mml3 . 0 1 =，mml5 2 =，则机动工时为 8 min793 . 0 2 . 0475 53 . 070 21 = + = + = fn lll t w m 工序 40：铣20、32 端面 1. 选择刀具 刀具选取立铣刀，刀片采用 YG8, mmap0 . 1=，mmd40 0 =，min/85mv =，4=z。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 mmap0 . 1= 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X62 型铣床说明书，其功率为为 4.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2 . 0 mmfz=，则 min/8 .676 40 8510001000 r d v ns= = 按机床标准选取 w n 675min/r min/ 8 . 84min/ 1000 67540 1000 mm dn v w = = 3）计算工时 切削工时：mml32=，mml0 . 1 1 =，mml2 2 =，则机动工时为 min2593 . 0 2 . 0675 20 . 132 21 = + = + = fn lll t w m 总的工时：T=2t=0.519min 工序 50：钻、扩、铰14H9、16H9 孔 工步一钻孔至12 确定进给量 f ：根据参考文献表 2- 7，当钢的MPa b 800，mmd12 0 =时， rmf/47 . 0 39 . 0 =。由于本零件在加工12 孔时属于低刚度零件，故进给量应 乘以系数 0.75，则 ()rmmf/35 . 0 29 . 0 75 . 0 47 . 0 39 . 0 = 根据 Z525 机床说明书，现取rmmf/25 . 0 = 9 切削速度：根据参考文献表 2- 13 及表 2- 14，查得切削速度min/18mv =所 以 min/ 7 . 477 12 1810001000 r d v n w s = = 根据机床说明书，取min/475rnw=，故实际切削速度为 min/ 2 . 56 1000 47512 1000 m nd v ww = = 切削工时：mml33=，mml0 . 6 1 =，mml3 2 =，则机动工时为 min354 . 0 25 . 0 475 3633 21 = + = + = fn lll t w m 工步二：扩孔mm 8 . 15 利用钻头将mm12孔扩大至mm 8 . 15，根据有关手册规定，扩钻的切削用量 可根据钻孔的切削用量选取 ()() rmm ff /87 . 0 585 . 0 75 . 0 65 . 0 8 . 12 . 18 . 12 . 1 = = 钻 根据机床说明书，选取rmmf/57 . 0 = min/4612 3 1 2 1 3 1 2 1 mvv= = = 钻 则主轴转速为min/346 .51rn =，并按车床说明书取min/48rnw=，实际切 削速度为 min/38 . 2 1000 48 8 . 15 1000 m nd v ww = = 切削工时：mml32=，mml9 . 1 1 =，mml3 2 =，则机动工时为 min349 . 1 57 . 0 48 39 . 132 21 = + = + = fn lll t w m 工步 3：铰mmH916孔 根据参考文献表 2- 25，rmmf/4 . 02 . 0=，min/128mv =，得 min/65.254 8 . 169rns= 查参考文献表 4.2- 2，按机床实际进给量和实际转速，取rmmf/35 . 0 =， 10 min/198rnw=，实际切削速度min/33. 9mv =。 切削工时：mml32=，mml1 . 0 1 =，mml3 2 =，则机动工时为 min506 . 0 35 . 0 198 31 . 032 21 = + = + = fn lll t w m 工步四：钻孔至12 确定进给量 f ：根据参考文献表 2- 7，当钢的MPa b 800，mmd12 0 =时， rmf/47 . 0 39 . 0 =。由于本零件在加工12 孔时属于低刚度零件，故进给量应 乘以系数 0.75，则 ()rmmf/35 . 0 29 . 0 75 . 0 47 . 0 39 . 0 = 根据 Z525 机床说明书，现取rmmf/25 . 0 = 切削速度：根据参考文献表 2- 13 及表 2- 14，查得切削速度min/18mv =所 以 min/ 7 . 477 12 1810001000 r d v n w s = = 根据机床说明书，取min/475rnw=，故实际切削速度为 min/ 2 . 56 1000 47512 1000 m nd v ww = = 切削工时：mml22=，mml0 . 6 1 =，mml3 2 =，则机动工时为 min261 . 0 25 . 0 475 3622 21 = + = + = fn lll t w m 工步五：扩孔mm 8 . 13 利用钻头将mm12孔扩大至mm 8 . 13，根据有关手册规定，扩钻的切削用量 可根据钻孔的切削用量选取 ()() rmm ff /87 . 0 585 . 0 75 . 0 65 . 0 8 . 12 . 18 . 12 . 1 = = 钻 根据机床说明书，选取rmmf/57 . 0 = min/4612 3 1 2 1 3 1 2 1 mvv= = = 钻 11 则主轴转速为min/346 .51rn =，并按车床说明书取min/48rnw=，实际切 削速度为 min/08 . 2 1000 48 8 . 13 1000 m nd v ww = = 切削工时：mml22=，mml9 . 1 1 =，mml3 2 =，则机动工时为 min947 . 0 57 . 0 48 39 . 022 21 = + = + = fn lll t w m 工步六：铰mmH914孔 根据参考文献表 2- 25，rmmf/4 . 02 . 0=，min/128mv =，得 min/65.254 8 . 169rns= 查参考文献表 4.2- 2，按机床实际进给量和实际转速，取rmmf/35 . 0 =， min/198rnw=，实际切削速度min/33. 9mv =。 切削工时：mml22=，mml1 . 0 1 =，mml3 2 =，则机动工时为 min362 . 0 35 . 0 198 31 . 022 21 = + = + = fn lll t w m 工序 60：铣 A 向面 1. 选择刀具 刀具选取立铣刀，刀片采用 YG8, mmap0 . 1=，mmd20 0 =，min/45mv =，4=z。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 mmap0 . 1= 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X51 型立式铣床说明书，其功率为为 4.5kw 根据表查出 齿/25. 0mmfz=，则 min/7 .715 20 4510001000 r d v ns= = 按机床标准选取 w n 675min/r 12 min/ 4 . 42min/ 1000 67520 1000 mm dn v w = = 3）计算工时 切削工时：mml24=，mml0 . 1 1 =，mml2 2 =，则机动工时为 min16 . 0 25 . 0 675 20 . 124 21 = + = + = fn lll t w m 工序 70：铣 B 向面 1. 选择刀具 刀具选立铣刀，刀片采用 YG8, mmap0 . 1=，mmd20 0 =，min/35mv =，4=z。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 mmap0 . 1= 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X51 型立式铣床说明书，其功率为为 4.5kw 根据表查出 齿/25. 0mmfz=，则 min/3 .557 20 3510001000 r d v ns= = 按机床标准选取 w n 550min/r min/ 5 . 34min/ 1000 55020 1000 mm dn v w = = 3）计算工时 切削工时：mml14=，mml0 . 1 1 =，mml3 2 =，则机动工时为 min131 . 0 25 . 0 550 30 . 114 21 = + = + = fn lll t w m 工序 80：铣两个宽 12 的槽 1.刀具选取立铣刀，刀片采用 YG8, mmap0 . 1=，mmd12 0 =，min/25mv =，4=z。 2. 决定铣削用量 13 1）决定铣削深度 mmap5 . 1= 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2 . 0 mmfz=，则 min/5 .663 12 2510001000 r d v ns= = 按机床标准选取 w n 650min/r min/ 5 . 24 1000 65012 1000 m dn v w = = 当 w n 650r/min 时 rmmznff wzm /52065042 . 0= 按机床标准选取rmmfm/500= 3）计算工时 切削工时： mml22 1 =，mml1 2 =，则机动工时为 min0615 . 1 6 2 . 0650 122 i 21 = + = + = fn ll t w m 总的时间 T=2t=2.123min 表 3.16） 由切削表 2.7 和工艺表 4.216 工序 90：钻、攻 A 向面上的 M8-7H 螺纹 工步一：钻 M8-7H 的螺纹底孔6.7 选用mm7 . 6高速钢锥柄麻花钻（ 工艺查得0.28/fmm r= 机 16/min c Vm= 查 （ 切削表 2.15） mmr D v n/ 7 . 6 1610001000 = =760.5r/min 按机床选取 n=750r/min min/ 8 . 15min/ 1000 7507 . 6 1000 mm dn v w = = 14 基本工时：min071 . 0 min 28 . 0 750 510 21 = + = + = Xfn ll t w m 工步二：攻螺纹 M8mm 选择 M8mm 高速钢机用丝锥 f 等于工件螺纹的螺距 p ，即1.25/fmm r= 7.5/min c Vm= 机 10001000 7.5 298( /min) 8 c V nr D = 查 按机床选取 n=275r/min 6.8/min c Vm= 机 基本工时：t= 25 . 1 275 26 . 010 21 + = + nf lll =0.037（min） 工序 100：钻、攻 B 向面上的 M6-7H 螺纹 工步一：钻 M6-7H 的螺纹底孔5.1 选用mm1 . 5高速钢锥柄麻花钻（ 工艺查得0.28/fmm r= 机 16/min c Vm= 查 （ 切削表 2.15） mmr D v n/ 1 . 5 1610001000 = =999.1r/min 按机床选取 n=950r/min min/ 2 . 15min/ 1000 9501 . 5 1000 mm dn v w = = 基本工时：min069 . 0 min 28 . 0 950 510 21 = + = + = Xfn ll t w m 工步二：攻螺纹 M6mm 选择 M6mm 高速钢机用丝锥 f 等于工件螺纹的螺距 p ，即1.25/fmm r= 7.5/min c Vm= 机 n= 6 5 . 71000V1000 c = D =398.1(r/min) 按机床选取 n=375r/min 15 基本工时：t= 25 . 1 375 245 . 0 10 21 + = + nf lll =0.022（min） 工序 110：清洗去毛刺 工序 120: 验收 工序 130：入库 16 3、 专用夹具的设计 对于成批生产的零件，大多采用专用机床夹具。在保证加工质量、操作方便、满足高 效的前提下，亦可部分采用通用夹具。本加工工艺规程中，所用夹具均为专用夹具，需专 门设计、制造，这里对刹车支架工艺规程及其钻攻螺纹 M8 专用夹具进行分析。 3.1 问题的提出问题的提出 本夹具主要用于钻、攻螺纹孔，精度没有太高的要求，因此本道工序加工精度要求不 高，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。 3.2 定位基准的选择定位基准的选择 选择后端面及16 和14 孔来定位，其中，底面为第一定位基准，与支承板配合限制 三个自由度，其中一16 为第二定位基准，与圆形定位销限制两个自由度，14 为第三 定位基准，与菱形定位销一个自由度，属于完全定位。 3.3 定位误差的分析与计算定位误差的分析与计算 3.3.1 定位误差的分析定位误差的分析 1.基准不重合来带的定位误差： 夹具定位基准与工序基准不重合，两基准之间的位置误差会反映到被加工表面的位置 上去，所产生定位误差称之为基准转换误差。 2.间隙引起的定位误差 在使用心轴、销、定位套定位时，定位面与定位元件间的间隙可使工件定心不准产生 定位误差。 3.与夹具有关的因素产生的定位误差 1）定位基准面与定位元件表面的形状误差。 2）导向元件、对刀元件与定位元件间的位置误差，以及其形状误差导致产生的导向误 差和对刀误差。 3） 夹具在机床上的安装误差， 即对定误差导致工件相对刀具主轴或运动方向产生的位 置误差。 4）夹紧力使工件与定位元件间的位置误差，以及定位元件、对刀元件、导向元件、定 向元件等元件的磨损。 3.3.2 定位误差的计算定位误差的计算 1、移动时基准位移误差 yj 17 yj min111 XDd+= （式 3-1） 式中： 1 d 圆柱销孔的最大偏差 1 D 圆柱销孔的最小偏差 1min 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙 代入（式 5-5）得： yj min111 XDd+=0.021+0+0.02 =0.041（mm) 2、 转角误差 L XDdXDd tg 2 min222min111 + = （式 3-2） 式中： 1 d 圆柱销孔的最大偏差 1 D 圆柱销孔的最小偏差 1min 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙 2 d 削边销孔的最大偏差 2 D 削边销孔的最小偏差 2min X 削边销定位孔与定位销最小配合间隙 其中：) 2 (2 min1 min2 X X LgLx += 则代入（式 4-2）得： 3 105 . 1 252 016 . 0 0018 . 0 02 . 0 0021 . 0 tg = + = 则：=0.0865 3.4 夹紧力的确定夹紧力的确定 （1）切屑力计算 查表 1-2-3 圆周力： ppc kfaF 75 . 0 902= 径向力： ppp kfaF 75 . 0 9 . 0 530= 轴向力： ppc kfaF 4 . 0 451= 18 其中： xspropprmp kkkkkp = 查机床夹具手册表 1-2-4 n mp B k) 150 1 ( + =， 表 1-2-58 . 0, 0 . 1, 4 . 0=nFnFnF fpc 表 1-2-60 . 1,0, 0 . 1,01, 0 . 145 0 = spsrpkrpr KKrKk 由上得：Fc=725N，Fp=459N，Ff=695N （2）夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由()FKffN=+ 21 其中 f 为夹紧面上的摩擦系数，取25 . 0 21 = ff F= z P+G G 为工件自重 N ff F N5034 21 = + = 夹紧螺钉： 公称直径 d=8mm，材料 45 钢 性能级数为 6.8 级 MPa B 1006= MPa B s 480 10 8= 螺钉疲劳极限：MPa B 19260032 . 0 32 . 0 1 = 极限应力幅：MPa k kkm a 76.51 1lim = 许用应力幅： MPa Sa a a 3 . 17 lim = 螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 s s = s=3.54 取s=4 得 MPa120= = 8 . 2 2 4 2 c H d F 满足要求 = MPa d N c 15 43 . 1 2 经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠 19 3.5 钻套的设计钻套的设计 钻 M8 螺纹孔，钻、攻螺纹 M8，所以选用快换钻套。 （其结构如下图所示）以减少更 换钻套的辅助时间。根据工艺要求：即先用6.8 的麻花钻钻孔。查机床夹具标准件可知 6.8 相配的快换钻套的具体结构如下 具体的尺寸如下 20 因为快换钻套和夹具体是间隙配合， 加工的时间快换钻套靠压紧螺钉把它压紧在钻模 板上，以防止加工的时间工件的旋转，有上图可知和6.8 快换钻套相配的螺钉的尺寸为 M6，查机床夹具标准件可知，M6 特制钻套压紧螺钉的具体结构如下 21 具体的尺寸如下 3.6 夹具设计及操作简要说明夹具设计及操作简要说明 如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简 单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为钻床夹具选择由螺母、圆 垫圈、螺栓，移动压板和带肩螺母组成夹紧机构夹紧工件。本工序为钻削余量小， 钻削力小，所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。 22 总总 结结 设计是大学学习中最重要的一门科目， 它要求我们把大学里学到的所有知识系统的组 织起来，进